Oksijen kesme modunun ana göstergeleri şunlardır:

Yanıcı gaz türü;
- ısıtma alevinin gücü;
- oksijen basıncını kesmek;
- oksijen tüketimini azaltmak;
- yanıcı gaz basıncı;
- hız kesmek.

Tüm bu göstergeler kesilen metalin kalınlığı, çeliğin kimyasal bileşimi, oksijenin saflığı ve kesicinin tasarımı ile ilgilidir.

Yanıcı gaz türü

Gaz kesimi sırasında metal yalnızca yanma sıcaklığına kadar ısıtılır, böylece tüm yanıcı gazlar kullanılabilir.
Bununla birlikte, daha düşük alev sıcaklığına sahip gazlar, kesmeden önce metali ısıtmak için daha fazla zamana ihtiyaç duyar. Asetilen en yüksek alev sıcaklığını sağlar. Bu nedenle, kesmenin başlangıcında metalin asetilen alevi kullanılarak ısıtılması, diğer yanıcı gazların kullanılmasına göre çok daha hızlı gerçekleşir. Bununla birlikte, büyük kalınlıktaki metalleri ve uzun kesimleri keserken, göreceli zaman kaybı o kadar büyük değildir, bu nedenle yanıcı gazlar - daha düşük maliyetli ikameler, gaz kesmede de yaygın olarak kullanılır. Asetilen alevi, ince metalin gazla kesilmesi sırasında ve parçanın ısıtılmasını gerektiren çok sayıda kısa kesim durumunda en etkili şekilde kullanılır.

Ön ısıtma alev gücü

Isıtma alevinin gücü kesilen metalin kalınlığına bağlı olarak seçilir. Çelikleri keserken normal alev kullanılır. Alev gücü dış ucun sayısına göre belirlenir.

Elle keserken genellikle 2 dış uç numarası kullanılır:

- kalınlığı 50 mm'yi geçmeyen metaller için;

50 – 200 mm kalınlığındaki metaller için

Oksijen basıncını kesmek

Kesme oksijen basıncı, kesilen metalin kalınlığına bağlı olarak seçilir. Oksijenin kesilmesinin basıncı, kesilen metalin kalınlığına bağlı olarak seçilen dış uçta gösterilir. Metalin kalınlığı ne kadar büyük olursa kesme oksijen basıncı da o kadar yüksek olmalıdır.

Kesme oksijen basıncı çok düşükse, oksijen jeti cürufu kesilen yerden dışarı üfleyemeyecek ve metal tüm kalınlığı boyunca kesilmeyecektir.

Oksijen kesme basıncı çok yüksekse tüketimi artar ve kesim yeterince temiz olmaz.

Oksijen tüketimini azaltmak

Kesme oksijen akışı kesme hattını oksitlemeye yeterli olmalıdır. Oksijen tüketimi, metalin kalınlığına bağlı olarak seçilen oksijen kesme basıncına ve iç ağızlıktaki deliğin çapına bağlıdır.

Yanıcı gaz basıncı

Yanıcı gaz basıncı metalin kalınlığına bağlı olarak 0,5 - 1,0 bar arasında ayarlanır. Metalin kalınlığı arttıkça yanıcı gazın basıncı da artar.

Oksijen kesme hızı

Kesme hızı metal oksidasyon hızına uygun olmalıdır.

Düşük hızlarda kesimin üst kenarı erimekte, yüksek hızlarda ise kesilmemiş alanlar oluşmakta ve kesme sürekliliği bozulabilmektedir.

Kesme hızı esas olarak kesilen metalin kalınlığına bağlıdır. Kesme hızı aşağıdakilerden de etkilenir:

• sürecin mekanizasyon derecesi (manuel veya makineyle kesme);
• kesme çizgisinin şekli (düz veya kıvırcık);
• kesim yüzeyinin kalitesi (kesme, işleme payı bırakılmış ham parça, kaynak için ham parça, son işlem)

Oksijen saflığının %1 oranında azalmasının kesme hızını ortalama %20 oranında azalttığı tespit edilmiştir. Bu nedenle kesme yüzeyinin hızı ve kalitesinin düşmesi nedeniyle saflığı %99'un altında olan oksijenin kullanılması önerilmez. Oksijen %99,5 veya daha fazla saf olmalıdır.

Pratikte gerekli kesme hızı, kesme sırasında kıvılcım ve cürufun akış yönüne göre belirlenebilir.

1. Kesme hızı düşük; 2. Optimum kesme hızı; 3. Kesme hızı yüksektir (3)

burada D kesicinin nominal çapıdır.

Frezeleme sırası

1. Freze çapı, freze genişliği, kesme derinliği ve diş başına ilerleme esas alınarak kesme hızı ve dakika ilerlemesi belirlenir. Belirli bir frezeleme işleminin özel koşulları dikkate alınmalıdır: soğutmanın varlığı veya yokluğu, kesicinin tasarım özellikleri vb.
2. İş mili dönüş hızını ayarlayın.
3. Mil beslemesini ayarlayın.

Takım aşınması

Kesme hızı ne kadar yüksek olursa, o kadar fazla ısı üretilir ve kesici dişler o kadar fazla ısınır. Belirli bir sıcaklığa ulaşıldığında kesici kenar sertliğini kaybeder ve kesici kesme işlemini durdurur. Kesicinin kesmeyi durdurduğu sıcaklık farklı kesicilere göre değişir ve kesicinin yapıldığı malzemeye bağlıdır.
Çalışma sırasında kesici körelir. Kesicinin körelmesi, düşen talaşların dişin ön yüzeyine sürtünmesi ve kesici dişin arka yüzeyinin işlenen yüzeye sürtünmesi sonucu oluşan aşınma nedeniyle oluşur. Sürtünme ayrıca kesici takımın sıcaklığının artmasına neden olur, bu da bıçağın sertliğini azaltır ve daha hızlı aşınmaya katkıda bulunur. Çalışma sırasında kesici üç aşınma aşamasından geçer:

1. Yeni, keskin kesici - bakımı yapılabilir.
İşaretler: fabrika yağlayıcısının varlığı, normal yüzey rengi (ölçeksiz), pürüzsüz, tek kullanımlık bileme.
2. Normal aşınmaya sahip bir kesici - kesiciyi kullanmaya devam etmek mantıksızdır, keskinleştirmek daha iyidir.
İşaretler: titreşimin başlangıcı, düzensiz (düzensiz) bir işleme yüzeyinin ortaya çıkması ve artan sürtünme nedeniyle aşırı ısınma.
3. Felaket derecesinde aşınmaya sahip bir kesici - bir kesiciyi eski haline getirmek neredeyse imkansızdır.
İşaretler: Kesicinin çalışma kenarının tahrip olduğu görsel olarak açıktır.

İşlenen malzemeye ve kesicinin tipine bağlı olarak pratikte kullanılan kesme modları

Tablo (aşağıda verilmiştir) pratikten alınan kesme modu parametrelerine ilişkin referans bilgileri içerir. Benzer özelliklere sahip çeşitli malzemeleri işlerken bu modların bir başlangıç ​​​​noktası olarak kullanılması tavsiye edilir, ancak bunlara sıkı sıkıya bağlı kalmak gerekli değildir.

Aynı malzemeyi aynı takımla işlerken kesme modlarının seçiminin birçok faktörden etkilendiğini hesaba katmak gerekir; bunların başlıcaları: Makine-Fikstür-Alet-Parça (AIDS) sisteminin sertliği, takımın soğutulması, işleme stratejisi, geçiş başına kaldırılan katmanın yüksekliği ve işlenen elemanların boyutu.

Döküm yoluyla üretilen plastikleri frezeleme işlemine tabi tutmak en iyisidir, çünkü... daha yüksek bir erime noktasına sahiptirler.
-Akrilik ve alüminyumu keserken, aleti soğutmak için bir yağlama ve soğutma sıvısı (soğutma sıvısı) kullanılması tavsiye edilir; soğutma sıvısı sıradan su veya evrensel yağlayıcı WD-40 (bir kutuda) olabilir.
-Akriliği keserken, kesici ayarlandığında (körleştirildiğinde), keskin talaşların ortaya çıkmaya başladığı ana kadar hızı azaltmak gerekir (düşük iş mili hızlarında beslemeye dikkat edin - alet üzerindeki yük artar ve buna bağlı olarak, kırılma olasılığı).
-Plastiklerin ve yumuşak metallerin frezelenmesi için en uygun olanı tek kanallı (tek dişli) kesicilerdir (tercihen talaş çıkarma için cilalı oluklu). Tek dişli kesiciler kullanıldığında, talaşların uzaklaştırılması ve buna bağlı olarak kesme bölgesinden ısının uzaklaştırılması için en uygun koşullar yaratılır.
-Frezeleme sırasında, takım üzerinde sabit bir yük ile malzemenin sürekli olarak çıkarıldığı bir işleme stratejisinin kullanılması tavsiye edilir.
-Plastikleri frezelerken kesim kalitesini artırmak için ters frezeleme kullanılması tavsiye edilir.
- İşlenmiş yüzeyde kabul edilebilir bir pürüzlülük elde etmek için, kesicinin/gravürcünün geçişleri arasındaki adım, kesicinin (d)/gravürcü temas yamasının (T) çalışma çapına eşit veya bundan daha az olmalıdır.
-İşlenen yüzeyin kalitesini arttırmak için, iş parçasının bir kerede tüm derinliğine kadar işlenmesi değil, bitirme için küçük bir pay bırakılması tavsiye edilir.
-Küçük elemanları keserken, kesilen elemanların işlem sırasında kırılmaması ve zarar görmemesi için kesme hızının düşürülmesi gerekir.

Oksijen kesme teknik olarak saf oksijen akışında metalin yanmasına dayanır. Keserken metal, herhangi bir yanıcı gazın oksijende yanması sonucu oluşan bir alevle ısıtılır. Isıtılmış metali yakan oksijene kesme oksijeni denir. Kesme işlemi sırasında, metali ısıtmak için yanıcı bir karışım oluşturmak için kullanılan oksijenden ayrı olarak kesme alanına bir kesme oksijeni akışı sağlanır. Kesilen metalin yanma işlemi tüm kalınlığa yayılır, ortaya çıkan oksitler, kesme oksijeni akışıyla kesilen yerden dışarı üflenir.

Oksijenle kesilecek metalin aşağıdaki gereksinimleri karşılaması gerekir: metalin oksijen içindeki tutuşma sıcaklığı, erime noktasından düşük olmalıdır; metal oksitler, metalin kendisinin erime noktasından daha düşük bir erime noktasına sahip olmalı ve iyi bir akışkanlığa sahip olmalıdır; metal yüksek ısı iletkenliğine sahip olmamalıdır. Düşük karbonlu çeliklerin kesilmesi kolaydır.

Oksi-yakıt kesimi için, yanıcı gazlar ve yanıcı sıvıların buharları uygundur; yanma sırasında oksijenli bir karışımda en az 1800 derecelik bir alev sıcaklığı verir. Santigrat. Oksijenin saflığı kesmede özellikle önemli bir rol oynar. Kesim için %98,5-99,5 saflıkta oksijen kullanılması gerekmektedir. Oksijen saflığı azaldıkça kesme performansı büyük ölçüde düşer ve oksijen tüketimi artar. Yani saflık %99,5'ten %97,5'e (yani %2) düştüğünde verimlilik %31 azalır, oksijen tüketimi ise %68,1 artar.

Oksijen kesme teknolojisi. Kesimi ayırırken kesilen metalin yüzeyi pas, kireç, yağ ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir. Ayırma kesimi genellikle levhanın kenarından başlar. İlk önce metal bir ısıtma alevi ile ısıtılır ve ardından bir kesme oksijen akışı serbest bırakılır ve kesici, kesim konturu boyunca eşit şekilde hareket ettirilir. Kesici, metal yüzeyden, metalin çekirdekten 1,5-2 mm uzaklıktaki alevin indirgeme bölgesi tarafından ısıtılacağı kadar uzağa yerleştirilmelidir. ön ısıtma alevinin en yüksek sıcaklık noktası. İnce sacları kesmek için (8-10 mm'den kalın olmayan) toplu kesim kullanılır. Bu durumda levhalar üst üste sıkıca istiflenir ve kelepçelerle sıkıştırılır, ancak ambalajdaki levhalar arasında ciddi hava boşlukları kesime engel olur.

MTP "Crystal" makinelerde "Effect-M" kesici kullanılır. Kesicinin özel bir özelliği, mahfazanın iç boşluğundan geçtikten sonra ağızlığın üzerindeki halka şeklindeki boşluktan akan ve yanmanın yayılmasını lokalize eden çan şeklinde bir perde oluşturan basınçlı hava için bir bağlantı parçasının bulunmasıdır. ürünleri ve makinenin yapısal elemanlarını aşırı ısınmaya karşı korur.

Düşük karbonlu çelik için kesme modlarının parametreleri aşağıda Tablo 1'de gösterilmektedir:

Kalınlık Meme Elbise kolu Kamera Basınç Hız Tüketim Tüketim2 Genişlik Mesafe mm mPa mm/dak m.küb./saat m.küb./saat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5 01 3P 1PB 0,3 650 2,5 0,5 3 4 10 2 0,4 550 3,75 0,52 3,3 5 20 0,45 475 5,25 0,55 3,5 30 3 0,5 380 7 0,58 4 6 40 0,55 340 8 0,6 5 50 0,6 320 9 0,65 60 5P 0,65 300 10 0,7 80 4 0,7 275 12 0,75 100 0,75 225 14 0,85 5,5 8 160 5 0,8 170 18 0,95 6 10 200 6 0,85 150 22 1,1 7,5 12 300 6P 0,9 90 25 1,2 9

1. Kesilen metalin kalınlığı
5. Oksijen basıncı
6. Kesme hızı
7. Oksijen tüketimi
8. Propan tüketimi
9. Kesme genişliği
10. Sayfaya olan mesafe

Hava plazma kesimi

Plazma kesme işlemi doğru akım doğru akım hava-plazma arkının (elektrot-katot, kesilen metal-anot) kullanımına dayanmaktadır. Sürecin özü, plazma kesici kesilen metale göre hareket ettiğinde bir kesme boşluğu oluşturmak için erimiş metalin lokal olarak eritilmesi ve üflenmesidir.

Çalışma arkını harekete geçirmek için (elektrot, kesilen metaldir), elektrot ile meme arasındaki yardımcı ark, bir osilatör kullanılarak ateşlenir - pilot ark olarak adlandırılan, havayı başlatarak memeden dışarı üflenir. 20-40 mm uzunluğunda bir meşale. Pilot ark akımı, plazma arkının kaynağına bağlı olarak 25 veya 40-60 A'dır. Pilot ark torçu metale temas ettiğinde, bir kesme arkı belirir - çalışan bir ark ve artan hava akışı açılır; Pilot ark otomatik olarak kapatılır.

Basınçlı havanın plazma oluşturucu gaz olarak kullanıldığı hava plazma kesiminin kullanımı, düşük karbonlu ve alaşımlı çeliklerin yanı sıra demir dışı metaller ve bunların alaşımlarının kesilmesi için geniş olanaklar sunar.

Hava plazmasının avantajlarıİnert gazlarda mekanize oksijen ve plazma kesmeyle karşılaştırıldığında kesme şu şekildedir: kesme işleminin basitliği; ucuz plazma oluşturucu gaz - havanın kullanımı; yüksek kesim temizliği (karbon ve düşük alaşımlı çelikleri işlerken); azaltılmış deformasyon derecesi; hidrojen içeren karışımların kesilmesinden daha kararlı bir işlemdir.

Pirinç. 1 Plazma torcunu cihaza bağlama şeması.

Pirinç. 2 Çalışma arkının oluşum aşamaları
a - pilot arkın kökeni; b - kesilen tabakanın yüzeyine temas edene kadar memeden bir pilot arkın üflenmesi;
c - çalışma (kesme) yayının görünümü ve metalin kesime nüfuz etmesi.

Hava plazma kesme teknolojisi. Normal bir süreç sağlamak için mod parametrelerinin rasyonel seçimi gereklidir. Mod parametreleri şunlardır: nozul çapı, akım gücü, ark voltajı, kesme hızı, nozul ucu ile ürün arasındaki mesafe ve hava akışı. Nozul kanalının şekli ve boyutları arkın özelliklerini ve parametrelerini belirler. Çapın azalması ve kanal uzunluğunun artmasıyla plazma akış hızı, arktaki enerji konsantrasyonu, voltajı ve kesme yeteneği artar. Memenin ve katodun hizmet ömrü, soğutmalarının yoğunluğuna (su veya hava ile), rasyonel enerjiye ve teknolojik parametrelere ve hava akış miktarına bağlıdır.

Çeliklerin hava plazma kesimi sırasında kesim kalınlığı aralığı 50 mm ve üzeri olmak üzere ikiye ayrılabilir. Birinci aralıkta düşük kesme hızlarında proses güvenilirliği istendiğinde önerilen akım 200-250 A'dir. Akımın 300 A ve üzerine çıkarılması kesme hızının 1,5-2 kat artmasına neden olur. Akımın 400 A'ya çıkarılması, 50 mm kalınlığa kadar olan metallerde kesme hızlarında önemli bir artış sağlamamaktadır. 50 mm'den kalın metalleri keserken 400 A veya daha yüksek bir akım kullanılmalıdır. Kesilen metalin kalınlığı arttıkça kesme hızı hızla düşer. 400 amperlik bir makinede çeşitli malzeme ve kalınlıklara göre gerçekleştirilen maksimum kesme hızları ve amper değerleri aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.

Metal kalınlığına bağlı olarak havalı plazma kesme hızı: tablo 2

Kesilecek malzeme Mevcut güç A Kalınlığına bağlı olarak metalin maksimum kesme hızı (m/mm), mm 10 20 30 40 50 60 80 Çelik 200 3,6 1,6 1 0,5 0,4 0,2 0,1 300 6 3 1,8 0,9 0,6 0,4 0,2 400 7 3,2 2,1 1,2 0,8 0,7 0,4 Bakır 200 1,2 0,5 0,3 0,1 300 3 1,5 0,7 0,5 0,3 400 4,6 2 1 0,7 0,4 0,2 Alüminyum 200 4,5 2 1,2 0,8 0,5 300 7,5 3,8 2,6 1,8 1,2 0,8 0,4 400 10,5 5 3,2 2 1,4 1 0,6

Modlar. Tablo 3

Kesilecek malzeme Kalınlık, mm Meme çapı, mm Mevcut güç, A Hava tüketimi, l/dak Gerilim, V Kesme hızı, m/dak Kesme genişliği (ortalama), mm Düşük karbonlu çelik 1 - 3 0,8 30 10 130 3 - 5 1 - 1,5 3 - 5 1 50 12 110 2 - 3 1,6 - 1,8 5 - 7 1,4 75 - 100 15 1,5 - 2 1,8 - 2 7 - 10 10 120 1 - 1,5 2 - 2,5 6 - 15 3 300 40 - 60 160 - 180 5 - 2,5 3 - 3,5 15 - 25 2,5 - 1,5 3,5 - 4 25 - 40 1,5 - 0,8 4 - 4,5 40 - 60 0,8 - 0,3 4,5 - 5,5 Çelik 12Х18Н10Т 5 - 15 250 - 300 140 - 160 5,5 - 2,6 3 10 - 30 160 - 180 2,2 - 1 4 31 - 50 170 - 190 1 - 0,3 5 Bakır 10 300 160 - 180 3 20 1,5 3,5 30 0,7 4 40 0,5 4,5 50 0,3 5,5 60 3,5 400 0,4 6,5 Alüminyum 5 - 15 2 120 - 200 70 170 - 180 2 - 1 3 30 - 50 3 280 - 300 40 - 50 170 - 190 1,2 - 0,6 7

Metallerin hava plazma kesme modları. masa 4

Kesilecek malzeme Kalınlık, mm Meme çapı, mm Mevcut güç, A Kesme hızı, m/dak Kesme genişliği (ortalama), mm Çelik 1 - 5 1,1 25 - 40 1,5 - 4 1,5 - 2,5 3 - 10 1,3 50 - 60 1,5 - 3 1,8 - 3 7 - 12 1,6 70 - 80 1,5 - 2 1,8 - 2 8 - 25 1,8 85 - 100 1 - 1,5 2 - 2,5 12 - 40 2 110 - 125 5 - 2,5 3 - 3,5 Alüminyum 5 - 15 1,3 60 2 -1 3 30 - 50 1,8 100 1,2 - 0,6 7

Pirinç. Hava soğutmalı plazma torç için optimum metal kesme koşullarının 3 alanı (akım 40A ve 60A)

Pirinç. Hava soğutmalı plazma torcu için 4 optimum mod alanı (akım 90A).

Pirinç. 5 Meme çapı seçiminin plazma akımına bağlılığı.

Pirinç. 6 Delik açmak için önerilen akımlar.

Hava plazma kesiminin hızı, gaz-oksijen kesimiyle karşılaştırıldığında 2-3 kat artar (bkz. Şekil 7).

Pirinç. 7 Karbon çeliğinin kesme hızı metal kalınlığına ve ark gücüne bağlıdır.
Düz alt çizgi oksi-yakıtlı kesimdir.

Plazma oluşturucu gaz olarak havayı kullanarak alüminyumu keserken iyi kesim kalitesi, yalnızca küçük kalınlıklar için (30 mm'ye kadar) 200 A akımda elde edilebilir. Büyük kalınlıktaki levhalardan çapakların çıkarılması zordur. Alüminyumun hava plazma kesimi, yalnızca daha sonra mekanik işlem gerektiren parçaların hazırlanmasında bir ayırma yöntemi olarak önerilebilir. İşleme payına en az 3 mm izin verilir.

Kesme modunun ana göstergeleri, kesilen çeliğin kalınlığına, oksijenin saflığına ve kesme tasarımına (çeliğin belirli bir kimyasal bileşimi için) bağlı olan kesme oksijeninin basıncı ve kesme hızıdır. kesici.

Kesim için oksijen basıncının kesilmesi büyük önem taşımaktadır. Basınç yetersizse, oksijen jeti kesilen yerden cürufu dışarı üfleyemeyecek ve metal tüm kalınlığı boyunca kesilmeyecektir. Oksijen basıncı çok yüksekse tüketimi artar ve kesim yeterince temiz olmaz.

Oksijen saflığının %1 oranında azalmasının kesme hızını ortalama %20 oranında azalttığı tespit edilmiştir. Kesme yüzeyinin hızı ve kalitesinin düşmesi nedeniyle saflığı %95'in altında olan oksijenin kullanılması önerilmez. En uygun ve ekonomik açıdan haklı olan, özellikle makine oksijen kesiminde %99,5 veya daha fazla saflığa sahip oksijenin kullanılmasıdır.

Kesme hızı aynı zamanda prosesin mekanizasyon derecesinden (manuel veya makineyle kesme), kesim çizgisinin şeklinden (düz veya şekilli) ve kesim yüzeyinin kalitesinden (kesme, işleme payı bırakılmış boş, için boş) etkilenir. kaynak, bitirme).

Tabloya ek olarak manuel kesme hızı da formül kullanılarak belirlenebilir.

burada δ kesilen çeliğin kalınlığıdır, mm.

Kesme hızı düşükse kenarlar erir; Hızın çok yüksek olması halinde oksijen jetinin gecikmesinden dolayı kesilmemiş alanlar oluşacak ve kesimin devamlılığı bozulacaktır.

Kaynak için daha sonra mekanik işlem yapılmadan düz kenarlı parçaların makine ile son işlem kesme modları Tabloda verilmiştir. 20. Şekilli kesimlerde hız, iki kesicili kesim için tabloda belirtilen sınırlar dahilinde alınır. Boş kesim sırasında hızın tabloda belirtilenden %10 - 20 daha yüksek olduğu varsayılır.

Bu tablolarda oksijenin saflığının %99,5 olduğu dikkate alınmaktadır. Daha düşük saflıkta oksijen ve asetilen tüketimi artar ve kesme hızı düşer; bu değerler aşağıdakilere eşit bir düzeltme faktörü ile çarpılarak belirlenir:

~100 mm kalınlığındaki levhaları keserken, metal yüzeyi mümkün olduğu kadar çabuk ısıtmak için aşırı oksijenli bir ön ısıtma alevi kullanmak ekonomik açıdan mantıklıdır.

Ayırma oksijenli kesim gerçekleştirirken kesim doğruluğu ve kesim yüzeyinin kalitesine ilişkin gereklilikleri dikkate almak gerekir. Metalin kesime hazırlanması kesimin kalitesi ve kesme performansı üzerinde büyük etkiye sahiptir. Kesim başlamadan önce saclar iş yerine getirilerek pedler üzerine yerleştirilerek cürufun kesim alanından engelsiz bir şekilde uzaklaştırılması sağlanır. Zemin ile alt sac arasında en az 100-150 mm olmalıdır. Kesimden önce metal yüzey temizlenmelidir. Uygulamada, kesme bölgesinin gaz alevi ile ısıtılması ve ardından çelik bir fırça ile temizlenmesi yoluyla metal yüzeydeki kireç, pas, boya ve diğer kirletici maddeler uzaklaştırılır. Kesilen kısımlar metal cetvel, çizici ve tebeşirle işaretlenir. Çoğunlukla kesilecek sayfa, kesicinin önceden işaretlenmiş çalışma alanına teslim edilir.

Oksijen kesmeye başlamadan önce, gaz kesicinin asetilen ve oksijen indirgeyicileri üzerinde gerekli gaz basıncını ayarlaması, kesilen metalin tipine ve kalınlığına bağlı olarak gerekli sayıda dış ve iç nozul seçmesi gerekir.

Oksijenle kesme işlemi, kesimin başlangıcında metalin oksijen içinde metalin tutuşma sıcaklığına kadar ısıtılmasıyla başlar. Daha sonra kesme işlemi başlatılır (tüm kalınlık boyunca metalin sürekli oksidasyonu meydana gelir) ve kesici, kesme hattı boyunca hareket ettirilir.

Oksijen kesme modunun ana parametreleri şunlardır: ön ısıtma alevinin gücü, kesme oksijeninin basıncı ve kesme hızı.

Ön ısıtma alev gücü birim zaman başına yanıcı gaz tüketimi ile karakterize edilir ve kesilen metalin kalınlığına bağlıdır. Metalin kesme başlangıcında tutuşma sıcaklığına kadar hızlı bir şekilde ısıtılmasını ve kesme işlemi sırasında gerekli ısınmayı sağlamalıdır. 300 mm kalınlığa kadar metalleri kesmek için normal alev kullanılır. Kalın metalleri keserken en iyi sonuçlar, fazla yakıt içeren bir alev (karbürleme alevi) kullanıldığında elde edilir. Bu durumda görünür alevin uzunluğu (oksijen valfi kapalıyken) kesilen metalin kalınlığından daha büyük olmalıdır.

Oksijen basıncını kesmenin seçilmesi kesilen metalin kalınlığına, kesme nozulunun boyutuna vb. bağlıdır. oksijenin saflığı. Oksijen basıncı arttıkça tüketimi artar.

Oksijen ne kadar safsa, 1 lineer metre başına tüketimi o kadar düşük olur. m kesim. Oksijen basıncının mutlak değeri, kesicinin ve ağızlıkların tasarımına, oksijen besleme bağlantılarındaki direnç değerlerine ve iletişimlere bağlıdır.

Torç hızı metalin yanma hızına uygun olmalıdır. Prosesin ve kesilen parçaların stabilitesi kesme hızına bağlıdır. Düşük hız kesilen parçaların erimesine, yüksek hız ise tamamen kesilmemiş kesilmiş kısımların ortaya çıkmasına neden olur. Kesme hızı kesilen bölümlerin kalınlığına ve özelliklerine bağlıdır. Kesme hızı kesilen metalin kalınlığına ve özelliklerine bağlıdır. Küçük kalınlıktaki çelikleri (20 mm'ye kadar) keserken kesme hızı, ısıtma alevinin gücüne bağlıdır. Örneğin 5 mm kalınlığında çelik keserken ısının yaklaşık %35'i ön ısıtma alevinden gelir.

a - kesme hızı düşük, b - optimum hız, c - hız yüksek

Şekil 1 - Cüruf salınımının niteliği

Oksijenli kesmenin hızı aynı zamanda kesme yönteminden (manuel veya makine), kesim çizgisinin şeklinden (düz veya figürlü) ve kesme türünden (boş veya son işlem) etkilenir. Bu nedenle izin verilen kesme hızları metalin kalınlığına, türüne ve kesme yöntemine bağlı olarak deneysel olarak belirlenir. Doğru kesme hızıyla kesim çizgisinin gecikmesi kesilen metal kalınlığının %10-15'ini geçmemelidir.

Şekil 1 açık ocaktan cüruf salınımının yapısını şematik olarak göstermektedir. Oksijen kesme hızı düşükse kıvılcım ışınının kesme yönünde sapması gözlenir (Şekil 1, a). Kesme hızı çok yüksek olduğunda kıvılcım ışını kesme yönünün tersi yönde saptırılır (Şekil 1, c). Kıvılcım ışını oksijen akışına neredeyse paralel çıkarsa kesicinin hareket hızı normal kabul edilir (Şekil 1, b).

Kesimin genişliği ve temizliği kesme yöntemine bağlıdır. Makineyle kesme, elle kesmeye göre daha temiz ve daha küçük kesimler sağlar. Kesilen metalin kalınlığı arttıkça kenarların pürüzlülüğü ve kesimin genişliği de artar. Metalin kalınlığına bağlı olarak yaklaşık kesme genişliği şöyledir: