El popular kit Hakko T12 te permite hacer una buena estación de soldadura por poco dinero. Este conjunto ya se ha considerado en el muska, por lo que decidí comprarlo. Debajo del corte, mi experiencia de ensamblar una estación en un estuche a partir de los componentes disponibles. Quizás alguien sea útil.
Que pasó al final. 
El montaje del mango se describe en detalle en la revisión anterior, por lo que no lo consideraré. Solo señalaré que lo principal es tener cuidado al colocar las almohadillas. Es importante que ambas almohadillas para soldar el contacto con resorte estén una al lado de la otra en el mismo lado, porque si comete un error, la soldadura es bastante difícil. He visto este error en varios revisores en youtube. 
Dado que la imagen del pinout chino parece un poco confusa, decidí dibujar una más comprensible. El orden de los contactos del sensor de vibración al controlador no importa.
En los comentarios, hubo una disputa sobre la posición correcta del sensor de vibración, también conocido como sensor de ángulo SW-200D. Este sensor se utiliza para cambiar automáticamente el soldador al modo de espera, en el que la temperatura de la punta se vuelve de 200 °C hasta que el soldador se levanta nuevamente. La única posición correcta del sensor se estableció experimentalmente. La transición al modo de suspensión se produce si no se producen cambios en el sensor durante más de 10 minutos y, en consecuencia, la salida del modo de suspensión se produce si se registraron al menos algunas fluctuaciones. 
En este sensor, las indicaciones de vibración solo son posibles en el momento en que las bolas tocan el área de contacto. Si las bolas están en un vaso, no se recibirán datos. Por lo tanto, el sensor debe soldarse con el vidrio hacia arriba y la almohadilla hacia la picadura. El vidrio del sensor parece un borde totalmente metálico y la almohadilla de contacto está hecha de plástico amarillento.
Si coloca el sensor con el vidrio hacia abajo (hacia la punta), el sensor no funcionará cuando el soldador se coloque verticalmente y tendrá que agitarlo para salir del modo de suspensión. 
El tiempo de espera para dormir se puede ajustar en el menú. Para ir al menú de configuración, debe mantener presionado el botón del codificador (presione el controlador de temperatura) con el controlador apagado, encienda el controlador y suelte el botón.
El tiempo de sueño se ajusta en P08. Puede establecer un valor de 3 minutos a 50, los demás serán ignorados.
Para moverse entre los elementos del menú, debe mantener presionado brevemente el botón del codificador.
P01 Voltaje de referencia ADC (obtenido midiendo el TL431)
Corrección P02 NTC (estableciendo la temperatura a la lectura más baja en la observación digital)
P03 valor de corrección de voltaje de compensación de entrada del amplificador operacional
Ganancia del amplificador de termopar P04
P05 Parámetros PID pGain
P06 Parámetros PID iGain
P07 Parámetros PID dGain
P08 configuración de tiempo de apagado automático 3-50 minutos
P09 restaurar la configuración de fábrica
Ajustes de temperatura P10 paso a paso
Ganancia del amplificador de termopar P11
Si por alguna razón el sensor de vibración interfiere con usted, puede apagarlo cerrando SW y + en el controlador.
Para exprimir al máximo la potencia del soldador, debe estar alimentado por 24V. Con una fuente de alimentación de 19V y superior, no olvide quitar la resistencia 
Componentes utilizados
El soldador en sí es una réplica del Hakko T12 con un controlador
El más útil fue T12-BC1 
Resultó que para cada picadura necesitas calibrar la temperatura por separado. Me las arreglé para lograr una discrepancia de un par de grados. 
En general, estoy muy satisfecho con el soldador. Junto con un fundente normal, aprendí a soldar SMD a un nivel que nunca antes había soñado.
Ya ha habido suficientes comentarios sobre las estaciones de soldadura y los controladores para estaciones de soldadura. Pero los mangos de las picaduras HAKKO T12 de alguna manera no recibieron atención. A cerca de ellos
suelen mencionar, como de paso, tal como existe tal o cual.
Así que decidí llenar un poco este vacío.
Para las puntas de soldadura HAKKO T12, existen dos opciones de mango desarrolladas por el fabricante:
- FX-9501
- FM-2028
También existe la opción de adaptar el mango de la serie 900 de estaciones de soldadura HAKKO para usar con puntas T12 
como puede ver en la foto, se utilizan un mango de plástico estándar y un inserto adicional. Espero que los conozcáis, muchos hasta los usan ;-). No voy a hablar de los pros y los contras de estos bolígrafos, son conocidos...
También hay manijas exclusivas. 
Hermoso, pero muy caro.
En los espacios abiertos de TaoVao, descubrí y compré otro bolígrafo exclusivo 
Puedes comprarlo en una tienda conocida en Tao 100 MHz. La tienda vende productos exclusivos de la actuación del autor.
El bolígrafo se vende a un precio de 85,00 yuanes (13,24 dólares) + 7 yuanes de envío urgente en China.
No he visto tal pluma en Ali, pero en ebay disponible para venta . precio real "Pequeño" sobre.
Como de costumbre, el pedido llegó como parte de un gran paquete de Tao. 
Si hay algún embalaje especial para este bolígrafo, no lo sé. Mi bolígrafo llegó en un paquete zip regular. 
El paquete contenía: el propio bolígrafo, cuidadosamente envuelto en papel de seda 
puño de caucho negro con logo D-ACME
, "cola" de goma para el cable, 4 juntas tóricas de silicona, 2 piezas de termorretráctil con un diámetro de 3 mm y 5 mm, así como sensores (mercurio y termistor) en una pequeña bolsa zip separada.
El mango está mecanizado en aluminio, pulido con chorro de arena y
anodizado superficial. Logo grabado en el lateral
tienda 100MHz
.
El mango consta de dos partes conectadas por un hilo. Si desenroscas el mango, puedes encontrar otro dentro elemento estructural- bloque de contactos. 
El bloque de contacto es similar al del mango FX-9501 
Solo en este diseño, el bloque de contacto no se inserta en el mango, sino que se atornilla.
También se encontró un anillo de centrado de plástico dentro del mango. 
Fotos detalladas con dimensiones. 
Foto con picadura T12 
Como puede ver en la foto, la punta T12 está empotrada al máximo en el mango (casi igual que en el mango FX-9501), eso es todo para trabajos pequeños. La punta en sí no está fijada en una pila, se inserta y se quita con bastante facilidad (aunque no cuelga), lo que significa que, como en el mango FX-9501, girará a lo largo del eje.
Apariencia considerada, es hora de pasar a la práctica.
Conectaremos el mango a la estación de soldadura.
Para conectar el mango, necesita un cable de silicona de 5 núcleos. 
y conector GX12-5
El cable se compró en TaoVao en una tienda a un precio de 6 yuanes ($ 0,93) por 1,5 m + 10 yuanes de entrega urgente en China.
El conector GX12-5 también se compró en Tao, en la misma tienda, a un precio de 3 yuanes (0,46 dólares) + 10 yuanes de envío urgente en China. Pero como todo se compró en una tienda y en un solo pedido, la entrega urgente en China es la misma para todo el pedido.
No preste especial atención a la aparentemente costosa entrega urgente en China. Este es el costo de envío no de un lote, sino de la compra completa de una tienda. Y si tiene en cuenta que las tiendas en Tao se especializan en productos de un tema determinado, al comprar un producto, definitivamente comprará algo más. Como resultado, el costo de entrega se distribuye uniformemente, como un pequeño aumento en el costo de todos los bienes comprados.
Empecemos a ensamblar
Para conectar el lápiz, debe conocer el pinout del conector GX12-5 en la estación de soldadura.
Lo encontramos en la revisión mencionada anteriormente.
Conector GX12-5 
Asignación de pines:
1 - en el contacto de la placa S, cable azul, sensor de posición (SW200 o mercurio)
2 - en el contacto de la placa N, cable blanco, termistor NTC
3 - en el pin E de la placa, cable verde, punta de tierra y común para el termistor y el sensor de posición
4 - en el contacto de la placa G, cable negro, T12 -
5 - en el contacto de la placa +, cable rojo, T12 +
Para mayor claridad, también daré un diagrama de conexión. 
Según el diagrama, el contacto izquierdo del termistor está conectado al contacto negativo de la punta de soldadura, en mi estación de soldadura está conectado al cable verde. En este caso, no importa, los contactos E y G se combinan en la placa de circuito impreso. 
Desoldamos el conector, no olvide aislar los contactos con termorretráctil y ensamblar 
Antes de soldar los cables al bloque de contactos, no olvide colocar la parte posterior del mango y la "cola" en el cable. Resulta que esto no es tan fácil de hacer. El orificio interior de la "cola" es de 5 mm, exactamente el diámetro del cable de silicona. No se pudo pasar el cable. Una gota de aceite de silicona PMS-100 ayudó 
Todo salió como un reloj ;-) 
Ahora puede soldar los cables al bloque de contactos. Pero primero, coloquemos sensores entre los contactos. 
Los sensores deben colocarse lo más cerca posible de la base del bloque de contacto, ya que hay muy poco espacio dentro del mango. 
La "cola" con un pequeño agujero interior hizo mierda...
Al sacar el cable de la parte posterior del mango del termistor, se rompió un contacto.
Tuve que ir al mercado de radios y comprar un termistor nuevo. Para duplicar
no pises el mismo rastrillo, compre MF58-103J3950 a 10kOhm 
sus conclusiones son más rígidas y más convenientes para la instalación volumétrica 
Había que despilfarrar un poco al culpable de los problemas desde dentro.
Vuelva a soldar los cables 
y recoge la pluma.
Listo 
Insertamos el aguijón 
y conectar a la estación de soldadura 
La estación muestra la temperatura de la punta y el sensor de temperatura, el mango está listo para usar.
Unos minutos de trabajo con este bolígrafo y no quiero coger el viejo ;-)
Ligero y cómodo (no más que un marcador en peso y dimensiones) 
A modo de comparación, la foto junto al mango de la serie 900 adaptada para picaduras T12 
Como ves, la extensión de la punta no es muy grande, mucho menos que la del mango de la serie 900 con adaptador. La mano está mucho más cerca del lugar de soldadura, es mucho más conveniente soldar pequeños radioelementos.
Observador, aquellos que miraron cuidadosamente las fotos del juego de entrega, probablemente prestaron atención a las 4 juntas tóricas de silicona. Los di vuelta en mis manos durante mucho tiempo y pensé ¿para qué sirven? No hay mención de ellos en la página de la tienda.
El único lugar donde se pueden usar es debajo del anillo de centrado. 
Escribí una carta al vendedor con una solicitud para aclarar el propósito de estos anillos. Mientras tanto, instalé uno debajo del anillo de centrado: la picadura se volvió más "asentada en el mango". Pero esto no impidió que el aguijón girara a lo largo del eje.
Entonces, sin esperar una respuesta del chino, comenzó a examinar cuidadosamente el dibujo con la sección interna del mango. Estaba interesado en la ranura dentro del mango. 
Fue en esta ranura, al final, donde instalé el anillo de goma. 
El aguijón se asienta firmemente en el mango, pero aún tiene, aunque no muy bien, la capacidad de girar a lo largo del eje.
Resumir.
Mis pros subjetivos:
- rendimiento de alta calidad, el mango se parece más a un regalo o una opción de colección que a una herramienta para el trabajo diario
- diseño cuidadoso
- cabe cómodamente en la mano
- una pequeña eliminación de la picadura del propio mango
Contras:
- la picadura no tiene una fijación rígida en el mango y, al soldar componentes de radio, puede girar a lo largo del eje
- el precio, después de todo, $ 13 no es suficiente dinero para un "mango simple" para un soldador.
Eso es todo.
Gracias a todos por su atención, espero críticas y comentarios constructivos.
Al leer las reseñas locales, he pensado repetidamente en comprar un soldador con una punta T12. Durante mucho tiempo quería algo portátil por un lado, lo suficientemente potente por otro lado y, por supuesto, que mantuviera la temperatura con normalidad.
Tengo una cantidad relativamente grande de soldadores comprados en tiempos diferentes y para diferentes tareas:
Hay un EPSN-40 muy antiguo y un Moskabel de 90W, un EMP-100 (hacha) un poco más nuevo, un TLW 500W chino completamente nuevo. Los dos últimos mantienen la temperatura especialmente bien (incluso cuando se sueldan tuberías de cobre), pero soldar microcircuitos con ellos no es muy conveniente :). Un intento de usar el ZD-80 (pistola con un botón) no funcionó, ni la potencia ni el mantenimiento normal de la temperatura. Otras bagatelas "electrónicas" como Antex cs18 / xs25 son adecuadas solo para cosas muy pequeñas y no tienen un ajuste incorporado. Hace aproximadamente 15 años, usé den-on "ovskim ss-8200, pero las picaduras son muy pequeñas, el sensor de temperatura está muy lejos y el gradiente de temperatura es enorme; a pesar de los 80 W declarados, no habrá ni un tercio en la picadura.
Como opción fija, llevo 10 años usando Lukey 868 (prácticamente es 702, solo un calefactor cerámico y alguna cosilla más). Pero no hay portabilidad en él, no puedes llevarlo contigo en tu bolsillo o bolso pequeño.
Porque en el momento de la compra, todavía no estaba seguro de "lo necesito", la opción de presupuesto mínimo se tomó con un K-sting y un mango lo más similar posible al soldador habitual de Lukey. Es posible que a algunos no les parezca muy conveniente, pero para mí es más importante que los mangos de los dos soldadores que se utilicen estén habitualmente y por igual en la mano.
La revisión adicional se puede dividir en dos partes: "cómo hacer un dispositivo con piezas de repuesto" y un intento de analizar "cómo funcionan este dispositivo y el firmware del controlador".
Desafortunadamente, el vendedor eliminó este SKU en particular, por lo que solo puedo proporcionar un enlace a una instantánea del producto del registro de pedidos. Sin embargo, no hay problema para encontrar un producto similar.
Parte 1 - construcción
Después de una prueba simulada de rendimiento, surgió la pregunta sobre la elección del diseño.Había una fuente de alimentación casi adecuada (24v 65W), casi 1: 1 de alto con un tablero de control, un poco más estrecho que este y de unos 100 mm de largo. Teniendo en cuenta que esta fuente de alimentación alimentaba algún tipo de pieza de hierro muerta (¡no es su culpa!) conectada y no barata, y su rectificador de salida tiene dos conjuntos de diodos para un total de 40 A, decidí que no es mucho peor que el común aquí chino en 6A. Al mismo tiempo, no rodará.
Comprobación de prueba en un maniquí de carga probado en el tiempo (PEV-100, desenroscado por aproximadamente 8 ohmios)
mostró que la fuente de alimentación prácticamente no se calienta: en 5 minutos de operación, el transistor clave, a pesar de su carcasa aislada, se calentó hasta 40 grados (ligeramente caliente), los diodos están más calientes (pero no quema la mano, es bastante cómodo de sostener), y el voltaje sigue siendo de 24 voltios con centavos. Las emisiones aumentaron a cientos de milivoltios, pero para este voltaje y esta aplicación, esto es bastante normal. En realidad, detuve el experimento debido a la resistencia de carga: alrededor de 50 W sobresalían en su mitad más pequeña y la temperatura excedía los cien.
Como resultado, se determinaron las dimensiones mínimas (PSU + tablero de control), el siguiente paso fue el caso.
Dado que uno de los requisitos era la portabilidad, hasta la capacidad de meterlo en los bolsillos, la opción con estuches listos para usar desapareció. Los estuches de plástico universales disponibles no tenían el tamaño adecuado, los estuches de aluminio chinos debajo de T12 para los bolsillos de la chaqueta también son demasiado grandes y no quería esperar un mes más. La opción con un estuche "impreso" no pasó, ni la fuerza ni la resistencia al calor. Habiendo estimado las posibilidades y recordando a la juventud pionera, decidí hacerlo a partir de la antigua lámina de fibra de vidrio de un solo lado, que se encuentra desde los tiempos de la URSS. La lámina gruesa (¡un micrómetro en una pieza cuidadosamente alisada mostró 0,2 mm!) aún no permitía grabar pistas más delgadas que un milímetro debido al grabado lateral, pero para el cuerpo, eso es todo.
Pero la pereza, junto con la falta de voluntad para quitar el polvo, categóricamente no aprobaba aserrar con una sierra para metales o un cortador. Después de evaluar las capacidades tecnológicas disponibles, decidí probar la opción de cortar textolita en un cortador de azulejos eléctrico. Al final resultó que - una opción muy conveniente. El disco corta fibra de vidrio sin ningún esfuerzo, el filo resulta casi perfecto (ni siquiera se puede comparar con un cortador, una sierra para metales o una sierra de vaivén), el ancho a lo largo del corte también es el mismo. Y, lo que es más importante, todo el polvo permanece en el agua. Está claro que si necesita cortar una pieza pequeña, desplegar el cortador de azulejos es demasiado largo. Pero incluso para este pequeño cuerpo, fue necesario cortar un metro.
A continuación, se soldó una caja con dos compartimentos: uno para la fuente de alimentación y el segundo para la placa de control. Inicialmente, no planeé la separación. Pero, como en la soldadura, las placas soldadas en una esquina tienden a reducir el ángulo cuando se enfrían, y una membrana adicional es muy útil.
El panel frontal está doblado de aluminio con la forma de la letra P. Las curvas superior e inferior están roscadas para fijarse en la caja.
El resultado es este (sigo “jugando” con el aparato, por lo que la pintura sigue muy tosca, de restos de un viejo bote de spray y sin pulir):
Las dimensiones generales del cuerpo en sí son 73 (ancho) x 120 (largo) x 29 (alto). El ancho y la altura no se pueden hacer más pequeños, porque el tablero de control mide 69 x 25, y encontrar una fuente de alimentación más corta tampoco es fácil.
En la parte trasera hay un conector para un cable eléctrico estándar y un interruptor:
Desafortunadamente, el microinterruptor negro no estaba en la basura, será necesario pedirlo. Por otro lado, el blanco se nota más. Pero configuré específicamente el conector como estándar; esto permite en la mayoría de los casos no llevar un cable adicional conmigo. A diferencia de la opción con toma de corriente para portátil.
Vista inferior:
El aislador de goma negra quedó de la fuente de alimentación original. Es bastante grueso (un poco menos de un milímetro), resistente al calor y muy difícil de cortar (de ahí el corte áspero para el espaciador de plástico, casi no encajaba). Se siente como asbesto impregnado con caucho.
A la izquierda de la fuente de alimentación está el radiador rectificador, a la derecha está el transistor clave. En la fuente de alimentación original, el radiador era una fina tira de aluminio. Decidí "agravar" por si acaso. Ambos disipadores de calor están aislados de la electrónica, por lo que pueden adherirse libremente a las superficies de cobre de la carcasa.
Un disipador de calor adicional para el tablero de control está montado en la membrana, el contacto con las cajas d-pak lo proporciona una almohadilla térmica. No muchos beneficios, pero todos mejor que el aire. Para eliminar el cortocircuito, tuve que morder un poco los contactos sobresalientes del conector "aviación".
Para mayor claridad, un soldador al lado de la caja:
Resultado:
1) El soldador funciona aproximadamente como se indica y cabe perfectamente en los bolsillos de la chaqueta.
2) Reciclado en la basura vieja y que ya no está tirado: una fuente de alimentación, un trozo de fibra de vidrio de 40 años, una lata de nitroesmalte fabricada en 1987, un microinterruptor y un pequeño trozo de aluminio.
Por supuesto, desde el punto de vista de la viabilidad económica, es mucho más fácil comprar un estuche ya hecho. Aunque los materiales eran prácticamente gratis, pero "el tiempo es dinero". Es solo que la tarea "hacerlo más barato" no apareció en mi lista de tareas.
Parte 2 - Notas de operación
Como puede ver, en la primera parte, no mencioné en absoluto cómo funciona todo. Me pareció adecuado no confundir la descripción de mi diseño personal (más bien "hecho en granja colectiva" en mi opinión) y el funcionamiento del controlador, que es idéntico o similar a muchos.Como advertencia preliminar, me gustaría decir:
1) Diferentes controladores tienen circuitos ligeramente diferentes. Incluso placas externamente idénticas pueden tener componentes ligeramente diferentes. Porque Solo tengo un dispositivo mío en particular, no puedo garantizar una coincidencia con otros de ninguna manera.
2) El firmware del controlador que analicé no es el único disponible. Es común, pero es posible que tenga un firmware diferente que funcione de manera diferente.
3) No pretendo en absoluto ser un pionero. Muchos puntos ya han sido cubiertos previamente por otros revisores.
4) Entonces habrá muchas letras aburridas y ni una sola imagen divertida. Si no está interesado en el dispositivo interno, deténgase aquí.
Descripción general del diseño
Los cálculos posteriores estarán relacionados en gran medida con el circuito del controlador. Para comprender su funcionamiento, el esquema exacto no es necesario, basta con considerar los componentes principales:1) Microcontrolador STC15F204EA. Chip nada especialmente destacable de la familia 8051, sensiblemente más rápido que el original (original de hace 35 años, eso sí). Está alimentado por 5V, tiene un ADC de 10 bits con un interruptor, nvram de 2x512 bytes, memoria de programa de 4K.
2) Estabilizador para + 5V, que consta de 7805 y una potente resistencia para reducir la disipación de calor (?) en 7805, con una resistencia de 120-330 ohmios (diferente en diferentes placas). La solución es extremadamente económica y generadora de calor.
3) Transistor de potencia STD10PF06 con flejado. Funciona en modo clave a baja frecuencia. Nada excepcional, viejo.
4) Amplificador de voltaje de termopar. El recortador ajusta su ganancia. Tiene protección en la entrada (desde 24V) y se conecta a una de las entradas del ADC MK.
5) Fuente de voltaje de referencia en TL431. Conectado a una de las entradas del ADC MK.
6) Sensor de temperatura de la placa. También conectado al ADC.
7) Indicador. Conectado a MK, funciona en modo de indicación dinámica. Sospecho que uno de los principales consumidores + 5V
8) Perilla de control. La rotación regula la temperatura (y otros parámetros). La línea de botones en muchos modelos no está soldada ni cortada. Si está conectado, le permite configurar parámetros adicionales.
Como puede ver, todo el funcionamiento está determinado por el microcontrolador. ¿Por qué los chinos pusieron solo este? No sé, no es muy barato (alrededor de $ 1, si tomas algunas piezas) y espalda con espalda en términos de recursos. En un firmware chino típico, quedan libres literalmente una docena de bytes de memoria de programa. El firmware en sí está escrito en C o algo similar (las colas obvias de la biblioteca están visibles allí).
Funcionamiento del firmware del controlador
No tengo el código fuente, pero IDA no ha desaparecido :). El mecanismo de funcionamiento es bastante simple.En el arranque inicial, el firmware:
1) inicializa el dispositivo
2) carga parámetros de nvram
3) Verifica si el botón está presionado, si está presionado, espera a que se suelte e inicia la configuración p / p de parámetros avanzados (Pxx) Hay muchos parámetros, si no hay comprensión, entonces es mejor no tocarlos . Puedo diseñar el diseño, pero tengo miedo de provocar problemas.
4) Muestra "SEA", espera e inicia el ciclo de trabajo principal
Hay varios modos de funcionamiento:
1) Normal, mantenimiento de temperatura normal
2) Ahorro de energía parcial, temperatura 200 grados
3) Apagado completo
4) Modo de configuración P10 (paso de configuración de temperatura) y P4 (ganancia del amplificador operacional del termopar)
5) Modo de control alternativo
Después de iniciar, el modo 1 funciona.
Con una pulsación breve del botón, se realiza la transición al modo 5. Allí puede girar la perilla hacia la izquierda e ir al modo 2 o hacia la derecha: aumente la temperatura en 10 grados.
Una pulsación larga cambia al modo 4.
En revisiones anteriores, hubo mucho debate sobre cómo instalar correctamente el sensor de vibración. De acuerdo con el firmware que tengo, puedo decir inequívocamente que no hay diferencia. La transición al modo de ahorro de energía parcial se realiza en ausencia de cambios
el estado del sensor de vibración, la ausencia de cambios significativos en la temperatura de la punta y la ausencia de señales del mango, todo esto durante 3 minutos. El sensor de vibración está cerrado o abierto; no importa en absoluto, el firmware analiza solo los cambios en el estado. La segunda parte del criterio también es interesante: si está soldando, la temperatura de la punta inevitablemente flotará. Y si se fija una desviación de más de 5 grados con respecto al valor establecido, no habrá salida al modo de ahorro de energía.
Si el modo de ahorro de energía dura más que el especificado, el soldador se apagará por completo, el indicador mostrará ceros.
Salga de los modos de ahorro de energía, por vibración o por la perilla de control. No hay retorno de ahorro de energía total a parcial.
El MK se dedica a mantener la temperatura en una de las interrupciones del temporizador (dos de ellos están involucrados, el segundo se dedica a la pantalla y otras cosas. No está claro por qué se hace esto: el intervalo de interrupción y otras configuraciones son las mismas, era bastante posible hacerlo con una sola interrupción). El ciclo de control consta de 200 interrupciones de temporizador. En la interrupción número 200, la calefacción se apaga necesariamente (¡hasta el 0,5% de la potencia!), Se realiza un retraso, después de lo cual se miden los voltajes del termopar, el sensor de temperatura y el voltaje de referencia de TL431. Además, todo esto se convierte en temperatura mediante fórmulas y coeficientes (parcialmente especificados en nvram).
Aquí me permitiré una pequeña digresión. Por qué un sensor de temperatura en tal configuración no está del todo claro. Cuando está debidamente organizado, debe dar una corrección de temperatura en la unión fría del termopar. Pero en este diseño mide la temperatura de la placa, que nada tiene que ver con la requerida. Debe transferirlo al bolígrafo, lo más cerca posible del cartucho T12 (y otra pregunta es dónde se encuentra la unión fría del termopar en el cartucho), o tirarlo por completo. Tal vez no entiendo algo, pero parece que los desarrolladores chinos arrancaron estúpidamente el esquema de compensación de algún otro dispositivo, sin comprender por completo los principios de funcionamiento.
Después de medir la temperatura, se calcula la diferencia entre la temperatura establecida y la temperatura actual. Dependiendo de si es grande o pequeño, funcionan dos fórmulas: una grande, con un montón de coeficientes y acumulación de deltas (los que lo deseen pueden leer sobre la construcción de controladores PID), la segunda es más simple: con grandes diferencias, necesita para calentarlo tanto como sea posible o apagarlo por completo (dependiendo de la señal). La variable PWM puede tener un valor de 0 (deshabilitado) a 200 (totalmente habilitado), según el número de interrupciones en el lazo de control.
Cuando acabo de encender el dispositivo (y aún no había accedido al firmware), me interesó en un momento: no hubo fluctuaciones de ± grados. Aquellos. La temperatura se mantiene estable o cambia inmediatamente de 5 a 10 grados. Después de analizar el firmware, resultó que aparentemente siempre estaba temblando. Pero si la desviación de la temperatura establecida es inferior a 2 grados, el firmware no muestra la temperatura medida, sino la establecida. Esto no es ni bueno ni malo, el temblor bajo también es muy molesto, solo algo a tener en cuenta.
Concluyendo la conversación sobre el firmware, quiero señalar algunos puntos más.
1) Hace 20 años que no trabajo con termopares. Tal vez durante este tiempo se hayan vuelto lineales;), pero antes, para cualquier medición precisa y si era posible, siempre se introdujo la función de corrección de no linealidad, mediante una fórmula o un mesa. Aquí no es de la palabra en absoluto. Solo se pueden ajustar la compensación cero y la pendiente. Tal vez todos los cartuchos usen termopares de alta linealidad. La distribución individual en diferentes cartuchos es mayor que la posible no linealidad del grupo. Me gustaría esperar la primera opción, pero la experiencia sugiere la segunda ...
2) Por alguna razón que no entiendo, dentro del firmware la temperatura se establece como un número de punto fijo con una resolución de 0,1 grados. Es bastante obvio que debido a la observación anterior, ADC de 10 bits, corrección incorrecta del extremo frío, cable sin blindaje, etc. la precisión real de las medidas y 1 grado no será de ninguna manera. Aquellos. Parece que fue arrancado nuevamente de algún otro dispositivo. Y la complejidad de los cálculos ha aumentado ligeramente (repetidamente hay que dividir/multiplicar por diez números de 16 bits).
3) Hay pads de contacto Rx/TX/gnd/+5v en la placa. Según tengo entendido, los chinos tenían especial firmware y especial programa chino, que le permite recibir datos directamente de los tres canales del ADC y ajustar los parámetros PID. Pero no hay nada de esto en el firmware estándar, las salidas están destinadas únicamente a cargar el firmware en el controlador. El programa de llenado está disponible, funciona a través de un puerto serial simple, solo se necesitan niveles TTL.
4) Los puntos en el indicador tienen su propia funcionalidad: el de la izquierda indica el modo 5, el del medio, la presencia de vibración, el de la derecha, el tipo de temperatura mostrada (configurada o actual).
5) Se asignan 512 bytes para registrar la temperatura seleccionada. La entrada en sí se realizó correctamente: cada cambio se escribe en la siguiente celda libre. Tan pronto como se llega al final, el bloque se borra por completo y la entrada se realiza en la primera celda. Cuando está habilitado, se toma el valor más lejano registrado. Esto le permite aumentar el recurso un par de cientos de veces.
Propietario, recuerde: al girar la perilla de temperatura, ¡está desperdiciando un recurso irremplazable del nvram incorporado!
6) Para otras configuraciones, se usa el segundo bloque nvram
Todo está con el firmware, si tiene alguna pregunta adicional, pregunte.
Energía
Una de las características importantes de un soldador es la potencia máxima del calentador. Puedes evaluarlo de la siguiente manera:1) Tenemos un voltaje de 24V
2) Tenemos una picadura T12. La resistencia de punta fría que medí es de poco más de 8 ohmios. Obtuve 8,4, pero no pretendo afirmar que el error de medición es inferior a 0,1 ohmios. Supongamos que la resistencia real no es inferior a 8,3 ohmios.
3) La resistencia de la tecla STD10PF06 en estado abierto (según la hoja de datos) - no más de 0,2 ohmios, típico - 0,18
4) Además, debe tener en cuenta la resistencia de 3 metros de cable (2x1.5) y conector.
La resistencia del circuito frío resultante es de al menos 8,7 ohmios, lo que da un límite de corriente de 2,76 A. Teniendo en cuenta la caída en la llave, los cables y el conector, el voltaje en el calentador en sí será de unos 23V, lo que dará una potencia de unos 64 vatios. Además, esta es la potencia máxima en estado frío y sin tener en cuenta el ciclo de trabajo. Pero no te enojes demasiado: 64 vatios es bastante. Y dado el diseño del aguijón, es suficiente para la mayoría de los casos. Al verificar el rendimiento en el modo de calentamiento constante, coloqué la punta del aguijón en una taza de agua: el agua alrededor del aguijón hirvió y se disparó muy alegremente.
Pero aquí hay un intento de ahorrar dinero usando una fuente de alimentación de una computadora portátil que tiene una eficiencia muy dudosa: una disminución aparentemente insignificante en el voltaje conduce a una pérdida de un tercio de la potencia: en lugar de 64 W, quedarán aproximadamente 40 W. ¿Es esto ¿Vale la pena el ahorro de $6?
Si, por el contrario, intenta exprimir los 70 W declarados del soldador, hay dos formas:
1) Aumente ligeramente el voltaje de la fuente de alimentación. Es suficiente aumentar en solo 1V.
2) Reduzca la resistencia del circuito.
Casi la única opción para reducir ligeramente la resistencia del circuito es reemplazar el transistor clave. Desafortunadamente, casi todos los transistores de canal p en el paquete utilizado y para el voltaje requerido (no me arriesgaría a configurarlo en 30 V; el margen será mínimo) tienen un Rdson similar. Y entonces sería doblemente maravilloso: al mismo tiempo, la placa del controlador se calentaría menos. Ahora, en el modo de calentamiento máximo, se libera aproximadamente un vatio en el transistor clave.
Precisión/estabilidad de la temperatura
Además de la potencia, la estabilidad de la temperatura es igualmente importante. Además, para mí personalmente, la estabilidad es incluso más importante que la precisión, porque si el valor en el indicador se puede seleccionar empíricamente, generalmente hago esto (y no es muy importante que en una exposición de 300 grados realmente esté en el aguijón: 290 ), entonces la inestabilidad no se puede superar de esta manera. Sin embargo, según las sensaciones, la estabilidad de la temperatura en el T12 es notablemente mejor que en las picaduras de la serie 900.Qué tiene sentido rehacer en el controlador
1) El controlador se está calentando. No fatal, pero más que deseado. Además, ni siquiera es principalmente la unidad de potencia la que lo calienta, sino el estabilizador de 5V. Las mediciones mostraron que la corriente a 5V es de aproximadamente 30 mA. La caída de 19 V a 30 mA proporciona aproximadamente 0,6 W de calentamiento continuo. De estos, aproximadamente 0,1 W se asignan a la resistencia (120 Ω) y otros 0,5 W al propio estabilizador. Se puede ignorar el consumo del resto del circuito: solo 0,15 W, de los cuales una parte importante se gasta en el indicador. Pero el tablero es pequeño y simplemente no hay ningún lugar para colocar un reductor, aunque solo sea en una bufanda separada.2) Un interruptor de encendido con una resistencia grande (¡relativamente grande!). El uso de un interruptor de 0,05 ohmios eliminaría todos los problemas de calentamiento y agregaría alrededor de un vatio de potencia al calentador del cartucho. Pero la caja ya no sería de 2 mm dpak, sino al menos de un tamaño mayor. O incluso cambiar el control al canal n.
3) Transferir ntc al mango. Pero luego tiene sentido transferir el microcontrolador, el interruptor de encendido y el voltaje de referencia allí.
4) Ampliación de la funcionalidad del firmware (varios conjuntos de parámetros PID para diferentes puntas, etc.). Teóricamente posible, pero personalmente es más fácil (¡y más barato!) para mí volver a cegarme en algunos stm32 más jóvenes que pisotear la memoria existente.
Como resultado, tenemos una situación maravillosa: puede rehacer muchas cosas, pero casi cualquier alteración requiere que deseche el tablero viejo y haga uno nuevo. O no lo toques, que es a lo que me inclino por ahora.
Conclusión
¿Tiene sentido cambiar a T12? No lo sé. Por ahora, solo estoy trabajando con la punta T12-K. Para mí, es uno de los más versátiles, y el polígono se calienta bien, y puede soldar / desoldar el peine de cables con una onda sucedánea, y puede calentar un cable separado con un extremo afilado.Por otro lado, el controlador existente y la falta de identificación automática de un tipo particular de punta complica el trabajo con el T12. Bueno, ¿qué impidió que Hakko pusiera algún tipo de resistencia/diodo/chip de identificación dentro del cartucho? Sería ideal que el controlador tuviera varias ranuras para la configuración de puntas individuales (al menos 4 piezas) y al cambiar la punta cargara automáticamente las necesarias. Y en sistema existente puede hacer una selección manual de la picadura tanto como sea posible. Estimando la cantidad de trabajo, entiendes que el juego no vale la pena. Sí, y el costo de los cartuchos es proporcional a toda la estación de soldadura (si no toma China por $5). Sí, por supuesto, puede mostrar experimentalmente una tabla de correcciones de temperatura y pegar un plato en la tapa. Pero con los coeficientes PID (de los que depende directamente la estabilidad), esto no se puede hacer. De picadura a picadura, deben ser diferentes.
Si descartamos los pensamientos-sueños, entonces sale lo siguiente:
1) Si no hay una estación de soldadura, pero desea hacerlo, es mejor olvidarse de 900 y tomar T12.
2) Si necesita modos de soldadura baratos y precisos, no son muy necesarios, es mejor tomar un soldador simple con control de potencia.
3) Si ya tiene una estación de soldadura para 900x, entonces T12-K es suficiente: la versatilidad y la portabilidad resultaron estar en la cima.
Personalmente, estoy satisfecho con la compra, pero todavía no planeo reemplazar todas las picaduras 900 existentes con T12.
Esta es mi primera revisión, por lo que pido disculpas de antemano por posibles asperezas.
Hola a todos los lectores de mi blog. Publico artículos con poca frecuencia. Ahora hay poco tiempo y, a menudo, lleva más de una noche escribir artículos. Quiero decir algo más. Mucha gente me escribe que soy un gilipollas y los chinos me envían productos para que los revisen. Entonces, todo lo que ves en mi blog y en el canal de YouTube (excepto el estabilizador suntec) lo compré personalmente, y de ninguna manera es un regalo del proveedor, por una revisión falsa. Así que les pediré a los trolls que pasen.
Hoy hablaremos de la estación de soldadura Quicko T12-952. Ya está claro en el modelo que esta estación de soldadura funciona con cartuchos de punta T12 reemplazables. ¿Por qué decidí comprar este "soldador"? Tengo un soldador ajustable desde hace muchos años, más de cinco años para ser exactos. Se escribió un artículo sobre él en 2013. Más tarde, se compró una estación de soldadura. Tiene exactamente el mismo soldador que en. Después de un tiempo, me cansé bastante del soldador de estos soldadores, y recientemente me compré una estación de soldadura con puntas T12. Primero quería comprar una estación de soldadura por inducción, pero el sapo me estranguló. Anteriormente, había soldadores Quick 202 a la venta en Ali, pero desaparecieron de la venta y los reemplazaron con Quick 203, cuyas revisiones, a su vez, no son muy buenas. En pocas palabras, la gente de 203 modelos escupe. Sí, y para las estaciones de soldadura por inducción, el precio es de al menos 5 a 6 mil + un juego de puntas de 1 a 1,5 mil. Y vamos a empezar con el desembalaje. El paquete vino en una caja, encerrado en un paquete y pegado con cinta con la marca Quicko. Me sorprendió que no se imprimiera en la aduana.
No tomé una foto de la caja en sí, también estaba pegada con cinta adhesiva de la marca Quicko. Puedes verlo en la reseña del video. El kit incluye el controlador en sí con una fuente de alimentación en un estuche, un soldador con un conector GX12-4pin y una punta tipo "K" (hacha). Ordené la segunda picadura de inmediato, por las consideraciones de que no me gusta soldar con un hacha (aquí, a quien le guste). También viene con cuatro patas de goma autoadhesivas. Pero pegué los más grandes de los interruptores D-Link. Las picaduras no están marcadas como HAKKO, sino como Quicko. Hecho en China.
La unidad en sí, en la que se montan la fuente de alimentación y el controlador de control. Lo desarmé y me sorprendió mucho. El estuche está hecho de muy alta calidad. Estaba encantado. No he visto tal cuerpo chino en mucho tiempo. Aquí hasta el lenguaje no se vuelve a decir que se trata de una artesanía china.
Este "soldador" se ordenó con un mango de soldador como el de y para que no hubiera una transición notable de un soldador a otro. Si lo desea, puede reemplazar libremente el mango del soldador, no es costoso. El dispositivo es exactamente igual que las estaciones de soldador enumeradas anteriormente. Lo único es que la manga superior, que se usa en la picadura, es más corta. Todo lo demás es lo mismo.
El interior del soldador. Está hecho con forma de bufanda de tektolita con contactos. El tablero tiene un sensor de inclinación. Él, por cierto, bastante ruidoso, si trotaba. Al principio pensé que algo se había caído en el soldador, pero luego resultó que era solo un sensor. La soldadura se realiza de forma cualitativa y ordenada. Al final de la placa, en el lugar de la soldadura, el cable se sujeta con una brida.
Me gustaría un poco sobre la pantalla. Aquí está instalado de manera un poco desigual, y la ventana de la pantalla es un poco más grande que la pantalla misma. Y si miras desde un ángulo, resulta que es claramente visible. Pero todo esto son bagatelas. La pantalla es de un solo color. Verás esto más adelante.
Abrimos el caso. Todo se ve muy bien. Hay una pieza protectora de plástico en las cubiertas superior e inferior. Es agradable de ver.
Controlador. La placa es pequeña y ejecuta MK. El tablero también tiene un beeper que suena asquerosamente.
Tarjeta de alimentación. En general, bien ensamblado. Hay algunos comentarios, pero estos son todos bagatelas. La soldadura es buena, la placa se lava del fundente. Todo está limpio.
Los condensadores de entrada VENT son de 22 uF a 400 V. Al desmontar las fuentes de alimentación de los ordenadores antiguos, a menudo me encuentro con estos condensadores, pero por el momento son basura china (no tenemos en cuenta los originales, ahora es más fácil toparse con un falso que el original). Sí, la capacidad es demasiado pequeña. Para el futuro, es necesario poner más, especialmente porque el marcado en el tablero está indicado para capacitores grandes. No tengo nada para reemplazar ahora, así que dejémoslo así por ahora. Definitivamente lo reemplazaré más tarde.
Como transistor de potencia, "bombeo" del devanado primario del transformador, se utilizó de Silan Microelectronics. Agregaré algunos esquemas más aquí. Los diodos del puente de diodos se instalan de tipo SMD con marca M7. Esta . El diodo está diseñado para una corriente de 1A con un voltaje de 1000 V. Para bien, sería bueno reemplazarlo, pero cuando funciona en modo pulsado, soportará una corriente mayor.
En el dispositivo PSU, no escribiré mucho. La parte de salida se monta sobre un conjunto de diodos diseñado para 10A y 200 V. Se instala con margen. Los capacitores de salida son de VENT y alguna marca Yungli. Es la primera vez que veo un milagro así. En general, es deseable reemplazar estos condensadores con tapas costosas normales. Así estará más tranquilo. Lo haré más tarde también. Por el momento quiero conducir la estación de soldadura tal como está.
Pero esto me sorprendió. En general, puede ser bueno que sea soldado, pero sería mejor que fuera soldado en lugar de un conector. Una opción más aceptable que soldar los pines del conector.
Estación sin soldador conectado. Escribe ese ERROR. Lo mismo sucederá si no inserta un cartucho de picadura extraíble.
Ahora hagámoslo todo de nuevo, solo que con el soldador conectado. Tan pronto como lo encendemos, nos recibe una inscripción que dice que se trata de un "soldador" T12.
Si todo está bien con la electrónica y la picadura, las inscripciones normales durante el funcionamiento aparecerán en la pantalla.
Pasemos ahora a la configuración. Para acceder al menú de configuración, presione el codificador y manténgalo presionado por un momento. aparece el menú. Te lo diré enseguida. Para salir del menú y guardar la configuración, simplemente mantenga presionado el codificador. El movimiento entre los elementos del menú se realiza girando el codificador.
El primer elemento del menú es CALIBRACIÓN(calibración). Según tengo entendido, configuramos el soldador a 350 grados y medimos la temperatura. Al cambiar la relación PROPORCIÓN, por defecto 100%, cambia en un sentido u otro para disminuir o aumentar la temperatura. Hacemos el 1%. Cambiado, esperado, medido. Si no está satisfecho, repita de nuevo. Después de las manipulaciones, haga clic en el codificador y salga del menú. En mi caso, fue necesario reducir en un 1%. El aumento de temperatura fue de 10 grados. En general, era posible no tocar nada. Es más fácil seleccionar la temperatura requerida en el curso de la soldadura.
Siguiente función REPOSO AUTOMÁTICO. Función de suspensión automática. Está definido por un rango de 1 a 99 minutos y también hay un modo APAGADO, que desactiva esta función. Esta funcionalidad funciona de la siguiente manera. Cuando no tocamos el soldador y el sensor de inclinación, del que se ha hablado muchas líneas más arriba, no funciona, la estación, transcurrido el tiempo establecido, cambia al modo de reducción de temperatura a 150 grados y reduce también el consumo eléctrico. Si presiona o gira el codificador, además de agitar el soldador, la estación gana rápidamente la temperatura requerida. Ah, sí, tengo 5 minutos configurados para mayor comodidad.
la próxima función APAGADO AUTOMÁTICO. Aquí, como en el menú anterior, el rango es de 1 a 99 minutos, con la posición OFF que inhabilita completamente esta función. Funciona de la siguiente manera. Tan pronto como expire el temporizador REPOSO AUTOMÁTICO el temporizador comienza APAGADO AUTOMÁTICO y la temperatura baja a 50 grados. En teoría, la estación de soldadura debería apagarse por completo, pero en mi caso no se apaga. La característica es muy útil. He tenido más de una vez casos en los que olvidé apagar el mío y me calentó por un día. Esta función no solo ahorrará energía, sino que también lo salvará del fuego. ¡Una característica necesaria y muy práctica!
Quiero decir más ahora mismo. Al probar, noté tal cosa que si la función REPOSO AUTOMÁTICO configurado en OFF, lo que detiene la función APAGADO AUTOMÁTICO. Probé muchas opciones. Una función depende de otra. He intentado configurar el temporizador para REPOSO AUTOMÁTICO 1 minuto. y en APAGADO AUTOMÁTICO, pero el inicio de apagado solo funciona después de que hayan transcurrido dos minutos. Resulta que el temporizador de la primera función se cumple y luego el temporizador de la segunda función comienza a funcionar. En general, un error.
Empecemos con DURACIÓN DEL IMPULSO. Esta función tiene un rango de 10 a 99 segundos. en incrementos de 1 s. El valor predeterminado es 30 s. Lo dejé así. Esta función le permite aumentar la temperatura de la punta durante el tiempo establecido en esta función. Esta funcionalidad es necesaria cuando se calientan elementos intensivos en calor o grandes polígonos intensivos en calor. Presionamos la perilla del codificador una vez brevemente y se enciende el amplificador, lo que eleva la temperatura.
