1. Sal técnica de roca- extraídas en minas a grandes profundidades, las capas naturales de los depósitos de sal de roca se desarrollan utilizando máquinas especiales, la sal se tritura y sube a la superficie, donde posteriormente se somete a un procesamiento especial y se tritura en pequeñas fracciones. Extraída de grandes profundidades, la sal de roca es la más respetuosa con el medio ambiente entre todos los tipos de sal técnica existentes. Muy a menudo, en minas con capas de sal desarrolladas, se organizan sanatorios especializados para el tratamiento del tracto respiratorio, ya que el aire saturado con vapor de sal es muy útil para los humanos.
2. Sal técnica de autoplantación- o sal de lago. Esta sal se encuentra en forma de capas en el fondo de los lagos y es la principal fuente de producción de sal en la Federación Rusa. La sal autosedimentaria se obtiene por evaporación natural de soluciones salinas obtenidas al disolver con agua capas de sal cercanas a la superficie terrestre. Básicamente, la extracción de sal técnica de autoplantación se realiza en lagunas saladas. El lugar más importante para la producción de sal de autoplantación en Rusia es el lago Baskunchak. Al recolectar sal del fondo de los lagos, se utilizan varios equipos: raspadores, cargadores de tractores, excavadoras, bombas de sal y cosechadoras de molienda.
3. Carrera tecnica sal- sal técnica con el grado más bajo de purificación. El contenido del elemento químico principal cloruro de sodio (NaCl2) no supera el 90%. Por lo general, de color gris sucio o rojizo. Se puede extraer tanto del fondo de lagos salados como en minas de sal de roca. Debido a que en su composición tiene un gran porcentaje de partículas insolubles en agua en forma de granos de arena y residuos de limo, no puede ser utilizada como sal para salas de calderas. Dado que el costo de la sal de cantera es más bajo que el de la roca técnica o la sal de autoplantación, la sal de cantera ha encontrado una amplia aplicación como material anticongelante y es ampliamente utilizada por los servicios de carreteras como un medio para tratar el hielo.
4. Sal evaporada- la sal de mesa obtenida a partir de salmueras por evaporación. Para su obtención se utilizan salmueras de lagunas saladas que no dan autofraguado, aguas de manantiales salados, aguas saladas subterráneas, salmueras extraídas mediante sondeos y disoluciones formadas por disolución de capas de sal de roca en su lugar de aparición.
5. Sal congelada- La extracción de sal de salmueras concentradas es posible por cristalización de la sal durante el enfriamiento de la salmuera. En invierno, a bajas temperaturas, el cloruro de sodio dihidratado NaCl-2H20 se congela de las salmueras saturadas. Su cristalización es más intensa cuanto más baja es la temperatura, hasta la temperatura de liberación del criohidrato (-21,2°). Si el dihidrato se extrae de la salmuera, cuando la temperatura del aire supera los +0,16 °C, se descompone y se convierte en sal de mesa pura.
6. Sal de jardín- evaporar agua de mar o de lago salado en piscinas especiales. La presencia de cloruro es del 94 - 98%, que es menor que en otras variedades de sal. Una vez más, en la sal de jardín hay muchos más iones, por lo que su sabor es ligeramente diferente.
7. Recibo sal de salmuera salando con cloruro de magnesio o cloruro de calcio. Las ventajas de estos métodos radican en la relativa sencillez del proceso tecnológico (que consiste en mezclar las salmueras, separar los cristales de sal precipitados y secarlos), en la ausencia de consumo de combustible para la evaporación de la salmuera, en la ausencia de necesidad de depuración previa de la salmuera, etc.
8. Desarrollado métodos de recristalización de sal de roca, permitiendo obtener sal pura de forma más económica que por evaporación al vacío. Por ejemplo, la sal de roca se mezcla con las aguas madres que quedan después de la cristalización secundaria. La pulpa de sal se agita con vapor vivo, cuya condensación conduce a la disolución de los cristales de sal a 100-105°C. La parte no disuelta que contiene impurezas (anhidrita, etc.) se separa en un tanque de sedimentación y la solución caliente se envía para cristalización en dos etapas: cuando se enfría a 80°C, luego a 50°C. La sal de los cristalizadores se exprime en centrífugas y se seca.
9. Se puede lograr más sal comestible pura disolución de residuos, purificación química de la salmuera obtenida y evaporación al vacío el y tambien flotación de residuos. Este último método tiene una ventaja sobre la evaporación al vacío porque no requiere consumo de vapor. Las impurezas flotan de los desechos, y no del producto principal, la llamada flotación inversa. (Flotación posible y directa en presencia de sales de plomo o bismuto) Aunque la flotación da un producto con un alto contenido de NaCl (99,7%), pero está contaminado con fotorreactivos y tiene una apariencia poco satisfactoria, ya que no es un incoloro ( rojizo) polvo fino (el contenido de la clase 0,15 mm es ~57%).
La sal se extrae en más de 100 países de todo el mundo. Las reservas naturales de este mineral soluble son realmente enormes: la sal se encuentra en lagos salados, salmueras naturales y en las entrañas de la tierra, mientras que la profundidad de las capas de piedra supera a veces los 5 km. Hablando en números, la reserva de sal de las aguas del Océano Mundial es de aproximadamente 5 x 1016 toneladas. Las reservas de sal de roca también son impresionantes: 3,5 x 1015 toneladas. Los científicos han calculado que la cantidad de sal contenida en el agua de los mares y lagos salados sería suficiente para cubrir nuestro planeta con una capa de 45 metros de espesor.
La formación de depósitos de sal tuvo lugar durante millones de años, y la historia de la extracción de sal data de aproximadamente 7 milenios. La primera información de que las personas se dedican a la extracción de sal se remonta al siglo V a. C. ANTES DE CRISTO. Durante las excavaciones arqueológicas en Austria se descubrieron minas de sal, donde ya se extraía el mineral en la Edad del Bronce. Durante mucho tiempo, la extracción de la sal fue un trabajo duro y hasta principios del siglo XX se realizaba de forma manual: palas, picos y carretillas eran las únicas herramientas de producción.
Fue posible mecanizar el proceso de extracción de sal solo en los años 20 del siglo pasado, cuando aparecieron los primeros cortadores para la construcción de minas, cosechadoras de sal y excavadoras. Actualmente, la sal se obtiene y produce utilizando máquinas y equipos modernos, lo que permite minimizar el uso de mano de obra. Cada año se producen más de 180 millones de toneladas de sal en el mundo, mientras que aproximadamente la mitad de la producción total recae en empresas de la industria de la sal en la CEI, EE. UU. y China. Se han encontrado grandes reservas de sal en México, Francia, India, Irak, Turkmenistán, etc.
La historia de la extracción de sal en Rusia se remonta al siglo XI. ANUNCIO - Fue entonces, según los historiadores, que se organizó la industria de la sal en Rusia, lo que trajo buenos ingresos a los propietarios de las minas de sal. A principios del siglo XVIII La producción de sal en nuestro país se generalizó, a principios del siglo XIX. de los yacimientos explorados se extraían casi 350 mil toneladas de sal al año, ya principios del siglo XX. esta cifra ascendió a 1,8 millones de toneladas por año.
En las vastas extensiones de nuestro país se han explorado cientos de yacimientos de sal, que contienen más de 100 mil millones de toneladas de sal. Los más famosos son Baskunchakskoe (región de Astrakhan), Eltonskoe (región de Volgogrado), depósitos de Iletskoe. Además, Rusia ocupa el segundo lugar en el mundo después de Canadá en la extracción de sales de potasio, que se utilizan principalmente para la producción de fertilizantes de potasio, que se utilizan ampliamente en la agricultura.
Métodos de extracción de sal
Hasta la fecha, se utilizan varios tipos de extracción de sal, que consideramos con más detalle a continuación.
El método de la cuenca se utiliza para la extracción de la sal de autoplantación, que se forma en el agua de los mares y lagos. De hecho, este método fue sugerido a las personas por la naturaleza misma. Su esencia es simple: en los estuarios, que están separados del mar por lenguas de arena o dunas, la sal se deposita en tiempo seco y cálido, que puede ser recolectada y enviada para su procesamiento. Un simple proceso de deposición de sal permitió reproducirlo artificialmente, para lo cual se construyeron piscinas en zonas costeras ecológicamente limpias que se comunicaban con el mar y entre sí. Como resultado de la exposición al sol y al viento, la sal se evaporó naturalmente y permaneció en el fondo de la piscina. La tecnología de extracción de sal marina no ha cambiado durante siglos y le permite preservar la composición natural del producto.
La sal sólida, ubicada en las entrañas de nuestro planeta, forma montañas reales, cuya base tiene una profundidad de 5 a 8 km, y los picos a menudo sobresalen de la superficie de la tierra en forma de cúpulas de sal. Su formación se produce como resultado del impacto sobre la masa de sal de roca de la presión y la temperatura entre capas. Al volverse plástico, el monolito de sal se mueve lentamente hacia la superficie de la tierra, donde se extrae la sal de roca. Si sus depósitos están ubicados a una profundidad de 100 a 600 metros, la extracción se lleva a cabo por el método de la mina.
La mina en sí se parece a un largo túnel, cuyas paredes están hechas de sal natural. Se encuentra en el espesor del lecho de sal o cúpula. Del corredor principal parten muchas galerías o cámaras, que se construyen con máquinas especiales de corte o encabezamiento. Se utilizan raspadores para extraer y cargar la sal producida y, para facilitar el transporte, los trozos de sal resultantes se cortan en trozos más pequeños y se envían a la planta de procesamiento en elevadores o carros especiales a lo largo del ferrocarril de la mina. Allí, la sal se muele y se empaqueta en paquetes, luego de lo cual el producto terminado se envía a las tiendas. El grado de molienda, empaque y aditivos puede ser diferente, el consumidor final elige la mejor opción por sí mismo. La sal enriquecida con yodo tiene una gran demanda: se recomienda su uso como agente profiláctico para las enfermedades por deficiencia de yodo.
El proceso de extracción de sal por el método de la mina no depende de la temporada y se realiza de forma continua. Se estima que más del 60% de toda la sal del mundo se extrae de esta manera. La eficiencia de la explotación de los depósitos de sal empobrecidos aumenta debido al hecho de que las cámaras empobrecidas se utilizan a menudo para eliminar los desechos de las empresas industriales. Entre las carencias, cabe destacar la alta probabilidad de colapso de la mina de sal y su posible inundación, lo que conlleva graves pérdidas ambientales y económicas.
Otra forma de extraer sal de roca se llama lixiviación in situ. Dependiendo del grosor y la profundidad de la capa de sal, se coloca una red de pozos en el campo, en los que se bombea agua caliente fresca, que disuelve la roca salada. La salmuera licuada se bombea mediante bombas de lodo. La necesidad de usar solo un equipo de este tipo, que sea resistente al estrés químico y mecánico, está determinada por el entorno agresivo de la solución (la concentración de sal es muy alta) y el contenido de partículas sólidas y afiladas.
Al ingresar a los enormes tanques de vacío con presión reducida, la solución salina comienza a evaporarse y los cristales de sal se depositan en el fondo. Moler la sal resultante usando una centrífuga. Este método de extracción de la sal de mesa, también denominado al vacío, presenta una serie de ventajas, entre las que destacan el bajo coste de la salmuera, la posibilidad de extraer el producto en depósitos profundos (a partir de 2 km), un mínimo de recursos humanos, etc.
El proceso de extracción de sal a menudo no está completo sin las cosechadoras de extracción de sal. Esta técnica, que se asemeja a un vagón de dos pisos, se mueve a lo largo de un ferrocarril colocado en el lugar de extracción de sal y, con la ayuda de un cortador, afloja la densa estructura de sal. El mineral mezclado con el agua del lago se extrae mediante bombas especiales y entra en la cámara de procesamiento. Los dispositivos ubicados en él separan la sal del líquido y la lavan, después de lo cual las materias primas terminadas se cargan en vagones, que conducen a la cosechadora a lo largo de rieles especiales. La productividad de la cosechadora de sal alcanza las 300 toneladas de sal por hora. La minería de sal combinada le permite abandonar casi por completo la perforación y la voladura. El espesor de las capas de sal que puede procesar la cosechadora va de 1 a 8 metros
Combinaciones de extracción de sal similares se utilizan en el lago Baskunchak. La sal se ha extraído en este depósito más grande, ubicado en la región de Astrakhan, desde el siglo XVII, y produce más de 930 toneladas de sal por año. Baskunchak es un depósito único, porque es uno de los pocos que es capaz de restaurar las reservas perdidas de las fuentes que alimentan el lago. Las capas de sal descubiertas en el sitio del lago tienen una profundidad de 10 km.
Si hablamos de pequeñas empresas de extracción de sal, extraen sal del lago con excavadoras. Sin embargo, a diferencia de las cosechadoras de sal, que producen destrucción, selección, enriquecimiento, deshidratación y envío del mineral extraído a vagones de ferrocarril o vagones volcadores, la operación de las excavadoras tiene una serie de limitaciones. Estos incluyen un nivel significativo de salmuera en el lago y la karstificación de las capas de sal. Es admisible la factibilidad de extracción de sal por excavación con un volumen de producción no superior a 80 mil toneladas anuales.
La salmuera cruda del campo de salmuera ingresa continuamente al tanque de salmuera cruda pos. E18 con una capacidad de 2000 m3. Desde el tanque por bombas centrífugas tipo X 200-150-400 pos. El H29 se suministra para calentar a un grupo de intercambiadores de calor. En los intercambiadores de calor pos. La salmuera T4 se calienta hasta 40ºC debido al calor del condensado del vapor secundario de los evaporadores.
Después de pasar por la unidad de calefacción, la salmuera entra en la parte central de la compuerta del sumidero pos. X10, donde se mezcla con un reactivo de sosa cáustica y una solución de trabajo de PAAG. El esquema de tuberías del tanque de sedimentación prevé su operación en modo autónomo y secuencial. El reactivo de sosa cáustica se suministra en la cantidad de 0h8 m3/hora.
Después de mezclar la salmuera cruda y el reactivo de sosa cáustica, se forman compuestos poco solubles: carbonato de calcio CaCO3 e hidróxido de magnesio Mg(OH)2. La solubilidad del carbonato cálcico disminuye al aumentar la temperatura, por lo que, para reducir el contenido residual de iones calcio, se recomienda limpiar la salmuera a una temperatura de 30-40ºC. Además, a medida que aumenta la temperatura, se forman cristales de carbonato de calcio de mayor tamaño y mejor sedimentación, lo cual es muy importante para la posterior sedimentación de la salmuera.
La salmuera purificada debe contener:
iones CaI+ no más de 0,05 g/dmi;
Iones MgI+ no más de 0,04 g/dmі;
exceso de CO3ІЇ no más de 0,15 g/dm³;
el exceso de OH no es superior a 0,1 g/dmi.
En el sumidero, se forman CaCO3 y Mg(OH)2 y la salmuera se clarifica a partir de estos sedimentos. Los tanques de sedimentación son de un solo nivel con un impulsor de rastrillo central y una entrada central del líquido a sedimentar.
A través de un embudo de drenaje instalado en la parte superior periférica de la cubeta de drenaje del sumidero (en modo de funcionamiento secuencial), la salmuera clarificada fluye por gravedad hacia los tanques de salmuera purificada pos. E20 con una capacidad de 2000 m3 cada uno.
Para intensificar el proceso de lodo de la salmuera tratada, se utiliza PAAG con una concentración de trabajo de 0,001-0,1%, que se alimenta a los tanques de sedimentación espesadores mediante bombas pos. H30. Los lodos de los tanques de sedimentación, espesados, descienden continuamente al colector de lodos pos. E19. Los lodos de las captaciones, parcialmente diluidos con agua 1:10 hasta una concentración en fase sólida de hasta el 18%, van al almacenamiento de lodos.
Salmuera purificada a partir de sales de calcio y magnesio en una cantidad de hasta 240 m3 de tanques mediante bombas centrífugas del tipo X280 / 29T pos. Se suministra H32 a la sección de evaporación y en la cantidad de 25-100 m3 por turno a la sección de reactivos para la preparación de reactivos.
Tres evaporadores están instalados en la sección de evaporadores, incluido uno de reserva.
La salmuera purificada inicial en la cantidad de hasta 240 m³/hora (basado en dos evaporadores de trabajo) con una temperatura de 18-35ºC de los tanques con bombas del tipo X 280/29-T, pos. H32 se alimenta a los tanques de alimentación pos. E21 con una capacidad de 100 m3 cada uno, parte de la salmuera purificada en la cantidad de 25-40 m3/hora se envía al departamento de centrifugación para el lavado de sal en espesadores de brande y centrífugas.
La salmuera madre recirculante también se suministra a los tanques de alimentación en forma de parte del drenaje de los espesadores Brandes y la centrífuga centrífuga.
La mezcla de la salmuera purificada original con la salmuera madre recirculante necesaria para eliminar la fase sólida de la unidad denominada salmuera de alimentación se alimenta respectivamente a cada unidad evaporadora pos. K6 en paralelo a todos los evaporadores.
Antes de ser alimentada al evaporador, la salmuera de alimentación se calienta en un intercambiador de calor de carcasa y tubos pos. T5 con una superficie de intercambio de calor de 75 m².
El calentamiento de la salmuera de alimentación antes de que se alimente al evaporador 1 de la planta de evaporación se lleva a cabo mediante el condensado del vapor de calefacción del primer edificio y el vapor secundario de los edificios 2-4. La salmuera se mueve a través del espacio de la tubería, el condensado de las cámaras de calentamiento, a través del espacio anular. El flujo principal de la salmuera de alimentación se alimenta a los anillos de irrigación ubicados en la parte superior de los separadores de los evaporadores, una pequeña parte de esta salmuera en la cantidad de 2-4 m³/h se alimenta a cada uno de los tanques de compensación para evitar la deposición de sal de mesa sobre ellos.
Durante la evaporación en los aparatos, se produce la cristalización de la sal, mientras que el caudal de la salmuera de alimentación en cada aparato se ajusta de modo que (24-32 m³/h) la fracción de masa de la fase sólida en la suspensión desprendida (pulpa) de cada uno evaporador es igual a 30-40%. A una fracción de masa por debajo del 30%, el coste de calentamiento del vapor para la obtención de sal aumenta y se forman depósitos de sal en las paredes del separador del evaporador, lo que conduce a una reducción del período de interlavado del evaporador. A una fracción de masa por encima del 40%, la transferencia de calor en los evaporadores se deteriora y la productividad del evaporador disminuye, además, el tamaño de los cristales de sal disminuye.
La pulpa evaporada fluye de un cuerpo a otro por gravedad a través del tanque de desbordamiento. Esto se ve facilitado por una disminución constante de la presión en las carcasas. La disminución de la presión conduce a la autoevaporación parcial de la solución en los recipientes posteriores y a la liberación adicional de vapor secundario en ellos.
A partir del cuarto (último) evaporador se produce pulpa salina que contiene un 30-40% de la masa. sal de mesa cristalina, en la cantidad de 60-90 m³ / hora con una bomba tipo GrT 160/31.5 pos. El H31 se bombea al departamento de centrifugación en espesadores del tipo "Brandes" pos. X11.
La presión en la cámara de calentamiento del primer evaporador se mantiene en el rango de 0,15-0,22 MPa. El consumo de vapor por unidad evaporadora es de hasta 30 t/h.
El vapor secundario del primer evaporador ingresa a la cámara de calentamiento del segundo evaporador, cuya presión no debe exceder los 0.7 MPa. Los evaporadores posteriores son calentados por el vapor secundario del evaporador anterior. Desde el cuarto evaporador, el vapor secundario ingresa a un condensador barométrico con un diámetro de 2.0 m.
El condensado del vapor de calefacción del primer evaporador se enfría en intercambiadores de calor y luego se bombea a la sala de calderas.
El condensado de vapor secundario de la cámara de calentamiento del segundo evaporador ingresa a la cámara de calentamiento del tercer evaporador y luego de allí a la cámara de calentamiento del cuarto evaporador, desde donde se suministra a otras necesidades de producción.
Para la utilización de vapores y gases no condensados en condensadores barométricos se utiliza agua reciclada con temperatura no superior a 28ºC. El agua calentada de los condensadores barométricos ingresa a los tanques - sellos de agua con una capacidad de 10m3 cada uno con una temperatura que no exceda los 50ºC y luego se alimenta a las torres de enfriamiento con ventilador. El agua enfriada se recoge en un receptor de agua fría y se alimenta a la recuperación de vapor en condensadores barométricos.
Los gases no condensables de la cámara de calentamiento del primer evaporador se descargan en la tubería de vapor de calentamiento del segundo evaporador. Desde la cámara de calefacción del segundo evaporador, los gases no condensables se descargan a la tubería de vapor de calefacción del tercer evaporador, desde la tercera cámara de calefacción a la tubería de vapor de calefacción del cuarto evaporador, y desde la cuarta cámara de calefacción al condensador barométrico. . La salida se realiza a través del conducto central situado en el anillo de la cámara de calentamiento.
Espesamiento de la pulpa de sal del 30-40% al 40-60% de la masa. sobre la fase sólida se realiza en espesadores del tipo "Brandes", y la separación de la fase sólida - sobre las centrífugas horizontales filtrantes del tipo S FGP 1201T-01 pos. C23 con descarga de lodos pulsante. El lavado de sal de la salmuera madre se realiza con salmuera purificada en espesadores tipo "Brandes". El consumo de salmuera purificada para lavado es de 25-35 m 3 /hora. Sal lavada y centrifugada con un contenido de humedad del 2-3% de la masa. va a las cintas transportadoras. La sal húmeda en el transportador se trata con una solución de ferrocianuro de potasio (PCC) como agente antiaglomerante.
La solución de FCC se prepara en un tanque, donde se suministra una muestra de ferrocianuro de potasio cristalino, condensado y aire comprimido para mezclar y disolver el FCC. Desde el tanque, la solución de FCC fluye por gravedad a través de la tubería a través de las boquillas hasta el transportador de sal húmeda pos. Vie 24. Al pasar por el transportador, la sal se mezcla parcialmente y se alimenta a la secadora.
El caudal de la solución FCC se controla automáticamente, dependiendo de la cantidad de sal que ingresa al transportador. El consumo de sal se determina utilizando escalas (escalas indicadoras) en el transportador.
Sal de mesa húmeda con un contenido de 2,5 ± 0,5% de la masa. Н2О y una temperatura de 40 ± 5ºС se distribuyen mediante cintas transportadoras a los búnkeres pos. x12. Desde el búnker, la sal de mesa es alimentada por un alimentador y una rueda mecánica al aparato de "lecho fluidizado" pos. T3, donde la sal se seca con aire caliente. El aire se suministra al aparato mediante un soplador de tubería después del precalentamiento en el calentador de aire pos T1.
El aire se suministra al calentador de aire en una cantidad de 11000 ± 2000 nm/h para una unidad de secado a una presión de 4000 ± 500 Pa.
En el calentador de aire, el aire es calentado por los gases de combustión de la combustión de gas natural en quemadores del tipo GMG - hornos 2 M pos. T 2. Cuando se corta el gas, se puede utilizar como combustible fueloil alto en azufre grado M-100. Antes de la combustión, el fuel oil se calienta con vapor a una presión de 0,6 MPa a 120°C. El aire para quemar fuel oil, gas (para el quemador), para enfriar las bóvedas del horno de poscombustión es suministrado por un ventilador del tipo VDN - 11.2 pos. B 33-34 bajo una presión de 2000 ± 500 Pa. En este caso, el caudal de aire para los quemadores es de 5000 ± 1000 nmi/h, y para el soplado de las bóvedas y postcombustión - 1600 ± 200 nmi/h.
La combustión de gas natural o fuel oil en el horno se produce a una descarga de 50 ± 20 Pa y temperaturas de hasta 1300ºC. El vacío especificado se mantiene mediante un extractor de humo pos. B36.
Una disminución en el vacío puede provocar la liberación de gases de combustión calientes en la habitación, un aumento en el vacío conduce a una mayor succión de aire frío en el horno, lo que puede provocar la avería de la antorcha.
Gases de horno (combustión) en la cámara de mezcla del horno pos. T2 se mezclan con gases de escape (después del calentador de aire) de retorno que tienen una temperatura de 180 ± 10ºC. Como resultado de la mezcla, la temperatura de los gases de combustión disminuye a 550 ± 50ºС, con esta temperatura ingresan al espacio de la tubería del calentador de aire para calentar el agente de secado, donde se enfrían de 550 ± 50ºС a 180 ± 10ºС, y se inyectan en el adsorbedor empaquetado pos. K8, donde los gases se limpian de compuestos que contienen azufre, después de lo cual estos últimos se fuman con un extractor de humos DN-12.5 N = 75 kW, n = 1500 rpm con una capacidad de 37000 m3 / h pos. X13 se emiten a la atmósfera a través de un conducto de gas común y dos chimeneas de 600 mm de diámetro. La altura de la primera chimenea es de 45 m, la altura de la segunda chimenea es de 31,185 m La reducción de la temperatura de los gases de combustión por debajo de 170ºС conduce a la formación de corrosión ácida de los gasoductos y chimeneas, y un aumento de la temperatura por encima de 200ºС conduce a falla del extractor de humos. Parte de los gases de combustión enfriados son suministrados por el mismo extractor de humos a la cámara de mezcla del horno para mantener su temperatura frente al calentador de aire en el rango de 550 ± 50ºС.
Adsorbente pos. K8 se riega con soda. Las aguas residuales resultantes se envían a la colección de desechos industriales pos. E16, desde donde son arrojados a la alcantarilla.
La sal de mesa seca del aparato "KS" a través del conducto de desbordamiento entra en el aparato "KS" para su enfriamiento. El aire para refrigeración se suministra al aparato mediante un ventilador. La sal de mesa enfriada se descarga en el transportador pos. PT27, desde donde se alimenta a elevadores verticales tipo TsG - 400 pos. PT28 y además a las cribas vibratorias electromagnéticas para la separación del granulado formado durante el secado.
Partículas de sal grandes (más de 1,2 mm) y grumos que no han pasado por los orificios de la tela del tamiz de las cribas vibratorias pos. E22, descienda de él y por gravedad en la cantidad de 320 ± 50 kg / h ingrese a un mezclador vertical con una capacidad de 10 m para disolver el okata pos. E14.
La solución formada en la cantidad de 3-6 m і 5-10% es bombeada por bombas del tipo AX 45/54 hacia la recolección de desechos industriales pos. E15.
Las trampas magnéticas se instalan en los transportadores en el sitio para verter la sal de las pantallas vibratorias en los transportadores. La instalación se realiza en 2 niveles: superior -3 imanes, inferior -4 imanes. El flujo principal de sal con tamaño de partícula inferior a 1,2 mm se alimenta a transportadores de cinta inclinados KLS - 800 pos. PT26 abasteciendo de sal al taller de envasado y envasado de sal.
El aire polvoriento que sale del aparato "KS" ingresa al sistema de limpieza de gases. La limpieza se lleva a cabo en dos etapas: la limpieza preliminar de las partículas más grandes se realiza en ciclones pos. K7 y limpieza de partículas finas de polvo en el filtro de bolsa pos. F9.
El agente de secado gastado con =70±10ºС y un contenido de polvo de 12-50 g/nm³ bajo una descarga de 200±50 Pa se introduce en un ciclón de batería para su limpieza. El ventilador pos. B35 y se alimenta a una presión de 4500 ± 500 Pa para su limpieza en un filtro de mangas.
El polvo de sal se elimina de los ciclones de batería con la ayuda de conductos equipados con luces intermitentes (compuertas) y se introduce en el contenedor pos. E17, por donde entra agua reciclada. El agua salina resultante se dirige a un pozo ubicado en el campo de salmuera. El polvo fino atrapado en el filtro de mangas se alimenta a la cinta transportadora pos. PT25, por donde ingresa al tanque de lavado.
El agente de secado usado finalmente limpio de las partículas más pequeñas de polvo de sal a una temperatura de 110ºC se alimenta al calentador de aire pos. T1, donde se calienta a una temperatura de 300ºC y se devuelve al secadero "KS".
El esquema tecnológico para la producción de cloruro de sodio se presenta en el Apéndice C.
La sal es un mineral natural, casi el único utilizado en alimentos sin tratamiento previo. En el entorno natural, la sal existe en forma de halita, un mineral (sal de roca). Dado que una persona no puede existir sin este producto, la extracción de sal se ha generalizado desde la antigüedad. Mucho antes de nuestra era, la sal se extraía en China, Grecia, Egipto y otros países. Incluso los pueblos antiguos conocían varios métodos de extracción de sal: evaporaban el agua de mar en los llamados estanques de sal, obteniendo un precipitado en forma de cloruro de sodio -sal marina, hervían el agua de los lagos salados- y recibían sal "evaporada", extraída sal de roca en minas de sal subterráneas.La industria moderna de extracción de sal utiliza varios tipos de extracción de este producto. Las tecnologías más comunes y efectivas son la evaporación de la sal del lago y del mar al sol, el método de extracción de sal de roca en las minas y el método de vacío para producir sal hervida. Según el desarrollo del país, las tecnologías de producción pueden ser salinas primitivas basadas en el trabajo manual y que producen entre 20 y 30 toneladas de sal al año, o instalaciones de producción de alto rendimiento completamente automatizadas, que producen varios millones de toneladas al año.
La llamada sal de jardín se produce por evaporación de depósitos de sal. Las cosechadoras, cosechadoras especiales, eliminan una capa de sal en los depósitos secos y la envían por cinta transportadora para su posterior procesamiento. La sal se tritura, se lava y se seca. Después de eso, la sal puede enriquecerse con las sustancias necesarias y ponerse a la venta.
El método de extracción de sal de roca es el más popular del mundo. Los depósitos subterráneos de sal se encuentran en muchos países del mundo, a profundidades de cientos a miles de metros. La sal de roca se puede extraer tanto en minas como en canteras. Las piedras de sal picadas por unidades especiales se alimentan a lo largo del transportador a la superficie, donde se envían a los molinos. Aquí los terrones de sal toman la forma de cristales grandes y pequeños. La sal fina se utiliza en la industria alimentaria y va a la red comercial minorista, grande, para necesidades industriales. La sal de roca requiere pocos costos de producción, por lo que es la más barata.
La sal de la más alta calidad se produce mediante el método de vacío. La sal de roca, que se encuentra bajo tierra, se disuelve con agua dulce, que se bombea a través de pozos. Para bombear la sal disuelta en el agua, se utilizan bombas de lodos, fabricadas con materiales de alta resistencia: la sal disuelta contiene partículas sólidas que destruyen las unidades. La solución se purifica y se envía a cámaras de vacío. Aquí, en condiciones de presión subatmosférica, la salmuera hierve a baja temperatura y el agua se evapora rápidamente. La sal cristaliza y se asienta. Usando una centrífuga, los cristales se separan del líquido restante. De esta manera, se obtiene "Extra": sal finamente molida de alta calidad. A pesar de que se obtiene sal de alta calidad con este método, se usa con menos frecuencia que otros: el método de vacío es costoso.
Además de los métodos populares de producción de sal ya descritos, existen otros menos comunes. Así, por ejemplo, en Japón, donde no existen depósitos de sal de roca y no existe la posibilidad de secar la sal al sol, el producto se obtiene utilizando tecnología de intercambio iónico para su producción.
La mayor parte de la industria de la sal se basa en la extracción de roca y la producción de sal de jardín. Europa y América del Norte satisfacen sus necesidades con sal de roca extraída, mientras que África, Australia, Asia y América del Sur extraen sal por evaporación de embalses.
En consecuencia, la composición de la sal depende del método de obtención, la naturaleza del procesamiento y las características del clima.
La sal se extrae bajo tierra utilizando un sistema de extracción de cámara a una profundidad de unos 300 m. Las cámaras se extraen en capas utilizando máquinas tuneladoras que golpean la sal. La sal se entrega a los pozos mediante vagones y transportadores autopropulsados.
Las cámaras elaboradas son habitaciones con techos de treinta metros de alto, 30 metros de ancho y 500 metros de largo, en cuyas paredes la cosechadora corta un patrón con un hermoso patrón convexo. La emisión de sal de la mina se realiza a través de pozos equipados con complejos elevadores. Desde los pozos, la sal es transportada a lo largo de la línea transportadora hasta la fábrica para su procesamiento.
En la primavera de 2007, se puso en funcionamiento en el territorio del yacimiento de Iletsk una nueva planta de procesamiento de sal de roca sin precedentes en Rusia con automatización total del proceso tecnológico.
La mayor parte del equipamiento de la fábrica se fabrica a medida en las principales fábricas europeas.
Debido a la singularidad del depósito, la sal de Iletsk no requiere un enriquecimiento adicional y, por lo tanto, su procesamiento consiste en triturar en máquinas de rodillos y clasificar por molienda por cribado. Las pantallas también cumplen la función de eliminar el polvo de sal, lo que proporciona una protección adicional del producto contra el apelmazamiento durante el almacenamiento.
La sal de 1ª molienda se envasa en bolsas de plástico de 1 kg mediante máquinas PITPAK M, que se colocan manualmente en bolsas de polipropileno de 50 uds. También se envasa en la línea automática italiana "VETTI" en paquetes de cartón de 0,65 kg, agrupados por 24 piezas en film retráctil y embalados por robot paletizador en europalet.
Para prevenir enfermedades por deficiencia de yodo entre la población, la sal de molienda No. 1 se enriquece adicionalmente con yodato de potasio.
El envasado de sal con moliendas No. 1,2,3 en bolsas de polipropileno de 50 kg se realiza a través de dispensadores semiautomáticos de peso "Norma-SL" con su posterior flasheo en modernos complejos de costura de bolsas NEVLONG de fabricación japonesa.
La moderna estación de llenado de alta precisión "PORTABULK" proporciona empaque de sal en contenedores blandos de 1000 kg.
Todos los productos terminados son transportados a los puntos de carga para su posterior apilado mecanizado en vagones de ferrocarril y envío al consumidor.
CDPS Bassol
La estructura de producción incluye tres talleres principales: minería, procesamiento, envío a embarcaciones fluviales, así como una serie de talleres y servicios auxiliares. La extracción y envío de la sal se realiza durante la temporada de abril a noviembre mediante modernas cosechadoras de sal, construidas por su cuenta sobre la base técnica existente. La cosechadora de sal es una máquina autopropulsada autónoma sobre una vía férrea, que realiza las siguientes operaciones: afloja la capa de sal, aspira la pulpa de sal resultante, la deshidrata, tritura la sal deshidratada, la enjuaga repetidamente con salmuera para eliminar las impurezas insolubles . La sal, llevada a los estándares y especificaciones requeridas por las normas, se carga en un tractor con remolques y se transporta al dispositivo receptor, donde se descarga a lo largo de las líneas principales del transportador y se traslada a un depósito de almacenamiento abierto, y luego a la fábrica. El taller de procesamiento produce una amplia gama de productos y los envía a los vagones de ferrocarril durante todo el año.
Hoy, el taller de extracción y procesamiento de sal de Bassol se encuentra en la etapa final de modernización global y reequipamiento técnico de la producción. La última vez que se llevó a cabo un reemplazo importante de equipos durante la era soviética. En los últimos años, el área de minería de sal ha logrado lograr un aumento en la productividad de la cosechadora de sal. Ahora, una de esas máquinas extrae el mismo volumen de sal por día que dos antes.
Junto con la revisión de los edificios y estructuras de la empresa, se completó el proceso de reequipamiento técnico de toda la fábrica de procesamiento de sal. Todos los equipos principales fueron reemplazados por equipos nuevos y más eficientes. Este equipo no tiene análogos en el mundo, ya que fue fabricado por empresas extranjeras de acuerdo con los dibujos desarrollados individualmente por el departamento técnico y de diseño de Russol LLC. En 2010, se llevaron a cabo trabajos para reemplazar las principales líneas transportadoras con diseños extranjeros livianos y de menor consumo de energía. En la actualidad, ya ha comenzado a operar un nuevo complejo de secado de gas, cuyo uso ha permitido cumplir con los estándares modernos de tecnología de ahorro de recursos para el secado de materias primas. Y también el ascensor, se cambiaron compresores y se instalaron nuevos filtros para purificar el aire del polvo de sal. Empresas extranjeras como Goodtech Packaging Systems AS, VIBRA Maschinenfabrik SCHULTHEIS GmbH & Co, NERAK GmbH Fördertechnik, MAXON, Riedel Filtertechnic GmbH, BOGE Kompressoren y otras
La fábrica ha introducido un sistema de control automatizado para el proceso tecnológico de procesamiento de sal. Como resultado del proyecto, se cambiaron las direcciones de los flujos tecnológicos. Se instalaron sensores de velocidad y tiempo, lo que permitió mejorar el trabajo de los sitios, reducir realmente el tiempo de procesamiento de los productos, minimizar los costos de mano de obra y energía, y también garantizar condiciones de trabajo seguras para los trabajadores de producción.
En los últimos años, el taller de producción y procesamiento Bassol ha recorrido un largo camino en la reorganización de la estructura administrativa, tecnológica y productiva de la empresa. Los mecanismos flexibles de gestión de la producción, la mejora tecnológica, el trabajo constante para mejorar la calidad del producto y el desarrollo de nuevos canales de venta permiten que una de las divisiones de extracción de sal más grandes de Russol LLC en Rusia mantenga firmemente sus posiciones de liderazgo en la industria.
CDPS Usolye
El proceso de extracción y procesamiento de sal hervida de grado extra incluye varias etapas: extracción de salmuera, su purificación, ebullición, secado y envasado del producto terminado.
La extracción de salmuera se lleva a cabo por el método de disolución subterránea de sales (lixiviación). Las capas de sal se abren mediante perforaciones, cuya profundidad promedio alcanza los 1380 metros. El agua se suministra a través de una columna especial, que erosiona la capa de sal. La salmuera saturada de sal a una concentración de 305-315 g/l sube a la superficie a lo largo de la columna de entrada de salmuera y entra al departamento de tratamiento químico. Allí, se eliminan las impurezas. Cabe señalar que debido al profundo grado de purificación de la salmuera inicial, es posible reducir el contenido de componentes extraños en el producto final entre 50 y 70 veces en comparación con su contenido en la materia prima inicial. Además, la salmuera purificada ingresa a la sección de ebullición de sal. La sal evaporada se envía a secar y luego ingresa al departamento de empaque y envío de sal.
En la actualidad, se ha completado la etapa principal de la reconstrucción global del CDPS de Usolye. De acuerdo con el proyecto de reconstrucción, la fábrica de sal se ha modernizado significativamente. Para la producción de sal, se utiliza la tecnología de recompresión mecánica de vapor, que no tiene análogos en Europa del Este. Se pusieron en funcionamiento modernos equipos extranjeros para el envasado y producción de tabletas de sal.
Un gran logro para la producción es la introducción de la tecnología de recompresión mecánica de vapor. Consiste en utilizar vapor secundario para calentar la salmuera. Con la ayuda de dos ventiladores térmicos, el vapor de la salida se comprime y, debido al aumento de la temperatura, se utiliza nuevamente para calentar la salmuera. Así, se recircula el vapor, lo que asegura el proceso de evaporación de la sal. Recuerde que anteriormente el vapor para este propósito se compraba específicamente a otras organizaciones. Las ventajas de la nueva tecnología de evaporación de sal son aumentar el grado de automatización del proceso de trabajo, reducir significativamente el impacto de la producción en el medio ambiente, aumentar la eficiencia energética del proceso de producción, y no solo.
La puesta en marcha de nuevos equipos de envasado permitió producir productos envasados en cajas de cartón de 1 kg. y envasadas en bolsas de polietileno selladas resistentes de 50 kg. Ahora, el proceso de envasado de sal está completamente automatizado y los materiales de envasado modernos distinguen favorablemente los productos en términos de características estéticas y de calidad.
Además del equipo de envasado, la fábrica cuenta con una tableteadora fabricada por Kilian. Este moderno equipo italiano aseguró el lanzamiento de un nuevo producto en la política de surtido de LLC Russol: sal en tabletas. Envasados en bolsas de polietileno de 25 kg, los comprimidos se obtienen prensando sal evaporada grado extra. La matriz le da al producto la forma de una tableta con un diámetro de 25 mm y una altura de 17,5 mm. El peso de una unidad de producción es de 15g. Las tabletas tienen una superficie perfectamente plana, lisa y de color blanco. La sal en tabletas producida por LLC "Russol" tiene excelentes características de calidad y resistencia, que no tienen análogos en Rusia y en el mundo.
La importante modernización de la fábrica de sal tuvo un impacto positivo en la calidad de la sal misma. Debido a una ligera disminución en la densidad del producto, fue posible lograr un tamaño uniforme de todos los cristales. Ahora, en la composición granulométrica de la sal de grado extra, no hay polvo, lo que antes provocaba su apelmazamiento. La sal de grado extra se caracteriza por una molienda fina uniforme, fluidez fácil y color blanco puro. Sus indicadores de calidad cumplen con los más estrictos requisitos de las normas internacionales.
La próxima tarea, que completará la reconstrucción global de la producción, es la modernización de la planta de tratamiento químico de salmuera y el campo de salmuera. Su implementación consolidará la posición de LLC "Russol" como el fabricante más moderno de sal extra en Rusia y los países de la CEI.
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