1. garam teknis batu- ditambang di tambang pada kedalaman yang sangat dalam, lapisan alami endapan garam batu dikembangkan menggunakan mesin khusus, garam dihancurkan dan naik ke permukaan, di mana kemudian mengalami pemrosesan khusus dan penggilingan menjadi fraksi kecil. Ditambang dari kedalaman yang sangat dalam, garam batu adalah yang paling ramah lingkungan di antara semua jenis garam teknis yang ada. Sangat sering, di tambang dengan lapisan garam yang dikembangkan, sanatorium khusus diatur untuk perawatan saluran pernapasan, karena udara yang jenuh dengan uap garam sangat berguna bagi manusia.
2. Garam teknis tanam sendiri- atau garam danau. Garam ini berbentuk lapisan di dasar danau dan merupakan sumber utama produksi garam di Federasi Rusia. Garam tanam sendiri diperoleh dengan penguapan alami larutan garam yang diperoleh dengan melarutkan lapisan garam yang dekat dengan permukaan bumi dengan air. Pada dasarnya, ekstraksi garam teknis tanam sendiri dilakukan di danau garam. Tempat paling penting untuk produksi garam tanam sendiri di Rusia adalah Danau Baskunchak. Saat mengumpulkan garam dari dasar danau, berbagai peralatan digunakan: pengikis, pemuat traktor, buldoser, pompa garam, dan penggilingan.
3. Garam teknis karir- garam teknis dengan tingkat pemurnian terendah. Kandungan unsur kimia utama natrium klorida (NaCl2) tidak melebihi 90%. Biasanya berwarna abu-abu kotor atau kemerahan. Itu dapat ditambang baik dari dasar danau garam dan di tambang garam batu. Karena fakta bahwa dalam komposisinya memiliki persentase besar partikel yang tidak larut dalam air dalam bentuk butiran pasir dan residu lanau, tidak dapat digunakan sebagai garam untuk ruang ketel. Karena biaya garam tambang lebih rendah daripada garam batu teknis atau garam tanam sendiri, garam tambang telah digunakan secara luas sebagai bahan anti-icing dan banyak digunakan oleh layanan jalan sebagai sarana untuk menangani es.
4. Garam yang diuapkan- garam meja diperoleh dari air asin dengan penguapan. Untuk mendapatkannya, air asin danau garam yang tidak memberikan pengaturan sendiri, air mata air asin, air asin bawah tanah, air asin yang diekstraksi menggunakan lubang bor, dan larutan yang dibentuk dengan melarutkan lapisan garam batu di tempat kemunculannya digunakan.
5. Garam beku- Ekstraksi garam dari air garam pekat dimungkinkan dengan kristalisasi garam selama pendinginan air garam. Di musim dingin, pada suhu rendah, natrium klorida dihidrat NaCl-2H20 membeku dari air asin jenuh. Kristalisasinya semakin intens, semakin rendah suhunya, hingga suhu pelepasan kriohidrat (-21,2 °). Jika dihidrat diekstraksi dari air garam, maka ketika suhu udara naik di atas +0,16 ° C, ia terurai dan berubah menjadi garam meja murni.
6. garam taman- menguapkan air laut atau danau asin di kolam khusus. Kehadiran klorida adalah 94 - 98%, yang lebih sedikit daripada jenis garam lainnya. Sekali lagi, di garam taman ada lebih banyak ion lain, karena ini rasanya sedikit berbeda.
7. Tanda Terima garam dari air asin dengan mengasinkannya dengan magnesium klorida atau kalsium klorida. Keuntungan dari metode ini terletak pada kesederhanaan relatif dari proses teknologi (yang terdiri dari pencampuran air garam, pemisahan kristal garam yang diendapkan dan pengeringannya), dengan tidak adanya konsumsi bahan bakar untuk penguapan air garam, dengan tidak adanya kebutuhan untuk pemurnian awal. dari air garam, dll.
8. Dikembangkan metode rekristalisasi garam batu, memungkinkan untuk mendapatkan garam murni dengan cara yang lebih murah daripada dengan penguapan vakum. Misalnya, garam batu dicampur dengan larutan induk yang tersisa setelah kristalisasi sekunder. Bubur garam diaduk dengan uap hidup, kondensasi yang mengarah pada pembubaran kristal garam pada 100-105 °C. Bagian yang tidak larut yang mengandung pengotor (anhidrit, dll.) dipisahkan dalam tangki pengendapan, dan larutan panas dikirim untuk kristalisasi dalam dua tahap - ketika didinginkan hingga 80°C, kemudian hingga 50°C. Garam dari crystallizers diperas dalam sentrifugal dan dikeringkan.
9. Lebih banyak garam yang dapat dimakan murni dapat dicapai pembubaran limbah, pemurnian kimia dari air garam yang diperoleh dan penguapan vakum dia dan juga flotasi limbah. Metode terakhir memiliki keunggulan dibandingkan penguapan vakum karena tidak memerlukan konsumsi uap. Kotoran terapung dari limbah, dan bukan produk utama—yang disebut flotasi balik. (Flotasi mungkin dan langsung dengan adanya garam timbal atau bismut) Meskipun flotasi menghasilkan produk dengan kandungan NaCl yang tinggi (99,7%), tetapi produk tersebut terkontaminasi dengan fotoreagen dan memiliki penampilan yang tidak memuaskan, karena tidak berwarna ( kemerahan) bubuk tipis (isi kelas 0,15 mm ~57%).
Garam ditambang di lebih dari 100 negara di seluruh dunia. Cadangan alami mineral terlarut ini benar-benar besar - garam ditemukan di danau garam, air asin alami, dan di perut Bumi, sementara kedalaman lapisan batu terkadang melebihi 5 km. Berbicara secara angka, cadangan garam perairan Samudra Dunia kurang lebih 5 x 1016 ton. Cadangan garam batu juga mengesankan - 3,5 x 1015 ton. Para ilmuwan telah menghitung bahwa jumlah garam yang terkandung dalam air laut dan danau garam akan cukup untuk menutupi planet kita dengan lapisan setebal 45 meter.
Pembentukan endapan garam terjadi selama jutaan tahun, dan sejarah penambangan garam telah ada selama sekitar 7 milenium. Informasi pertama bahwa orang terlibat dalam penambangan garam berasal dari abad ke-5 SM. SM. Selama penggalian arkeologi di Austria, tambang garam ditemukan, di mana mineral itu sudah ditambang pada Zaman Perunggu. Untuk waktu yang lama, ekstraksi garam adalah kerja keras dan hingga awal abad ke-20 dilakukan secara manual: sekop, beliung, dan gerobak dorong adalah satu-satunya alat produksi.
Mekanisasi proses ekstraksi garam hanya mungkin dilakukan pada tahun 20-an abad terakhir, ketika pemotong pertama untuk pembangunan tambang, pemanen garam, dan ekskavator muncul. Saat ini, garam diperoleh dan diproduksi menggunakan mesin dan peralatan modern, yang memungkinkan meminimalkan penggunaan tenaga kerja manual. Lebih dari 180 juta ton garam diproduksi di dunia per tahun, sementara sekitar setengah dari total produksi jatuh pada perusahaan industri garam di CIS, Amerika Serikat dan Cina. Cadangan garam yang besar telah ditemukan di Meksiko, Prancis, India, Irak, Turkmenistan, dll.
Sejarah penambangan garam di Rusia kembali ke abad ke-11. IKLAN - saat itulah, menurut sejarawan, industri garam diorganisir di Rusia, yang membawa pendapatan yang baik bagi pemilik tambang garam. Pada awal abad ke-18 Produksi garam di negara kita menjadi luas, pada awal abad ke-19. hampir 350 ribu ton garam ditambang dari deposit yang dieksplorasi per tahun, dan pada awal abad ke-20. angka ini naik menjadi 1,8 juta ton per tahun.
Di hamparan luas negara kita, ratusan deposit garam telah dieksplorasi, yang mengandung lebih dari 100 miliar ton garam. Yang paling terkenal di antaranya adalah Baskunchakskoe (wilayah Astrakhan), Eltonskoe (wilayah Volgograd), deposit Iletskoe. Selain itu, Rusia berada di tempat kedua di dunia setelah Kanada dalam ekstraksi garam kalium, yang terutama digunakan untuk produksi pupuk kalium, yang banyak digunakan di bidang pertanian.
Metode ekstraksi garam
Sampai saat ini, beberapa jenis ekstraksi garam digunakan, yang kami pertimbangkan secara lebih rinci di bawah ini.
Metode cekungan digunakan untuk ekstraksi garam tanam sendiri, yang terbentuk di air laut dan danau. Sebenarnya, metode ini disarankan kepada orang-orang oleh alam itu sendiri. Esensinya sederhana: di muara, yang dipisahkan dari laut oleh pasir atau bukit pasir, garam disimpan dalam cuaca kering dan panas, yang dapat dikumpulkan dan dikirim untuk diproses. Proses pengendapan garam yang sederhana memungkinkan untuk mereproduksinya secara artifisial, untuk tujuan itu kolam-kolam dibangun di zona pantai yang bersih secara ekologis yang berkomunikasi dengan laut dan satu sama lain. Akibat paparan sinar matahari dan angin, garam secara alami menguap dan tetap berada di dasar kolam. Teknologi ekstraksi garam laut tidak berubah selama berabad-abad dan memungkinkan Anda untuk mempertahankan komposisi alami produk.
Garam padat, yang terletak di perut planet kita, membentuk gunung nyata, yang dasarnya mencapai kedalaman 5-8 km, dan puncaknya sering menonjol di atas permukaan bumi dalam bentuk kubah garam. Pembentukan mereka terjadi sebagai akibat dari dampak pada massa garam batu dari tekanan dan suhu interlayer. Menjadi plastik, monolit garam perlahan bergerak naik ke permukaan bumi, tempat garam batu ditambang. Jika endapannya berada pada kedalaman 100 hingga 600 meter, maka penambangan dilakukan dengan metode tambang.
Tambang itu sendiri menyerupai terowongan panjang, yang dindingnya terbuat dari garam alami. Itu terletak di ketebalan lapisan garam atau kubah. Banyak galeri atau bilik yang berangkat dari koridor utama, yang dibangun menggunakan mesin pemotong khusus atau mesin heading. Scraper digunakan untuk mengekstraksi dan memuat garam yang dihasilkan, dan untuk memudahkan transportasi, potongan garam yang dihasilkan dipotong menjadi potongan-potongan kecil dan dikirim ke pabrik pengolahan dengan elevator atau troli khusus di sepanjang jalur rel tambang. Di sana, garam digiling dan dikemas dalam kemasan, setelah itu produk jadi dikirim ke toko. Tingkat penggilingan, pengemasan, dan aditif bisa berbeda, konsumen akhir memilih opsi terbaik untuk dirinya sendiri. Garam yang diperkaya dengan yodium sangat diminati - direkomendasikan untuk digunakan sebagai agen profilaksis untuk penyakit kekurangan yodium.
Proses pengambilan garam dengan metode tambang tidak tergantung musim dan dilakukan secara terus menerus. Diperkirakan lebih dari 60% dari semua garam di dunia ditambang dengan cara ini. Efisiensi eksploitasi deposit garam yang terkuras meningkat karena fakta bahwa depleted chambers sering digunakan untuk membuang limbah dari perusahaan industri. Di antara kekurangannya, perlu dicatat kemungkinan besar runtuhnya tambang garam dan kemungkinan banjir, yang menyebabkan kerugian lingkungan dan ekonomi yang serius.
Cara lain untuk mengekstrak garam batu disebut pelindian in-situ. Tergantung pada ketebalan dan kedalaman lapisan garam, jaringan sumur diletakkan di lapangan, di mana air panas segar dipompa, melarutkan batu asin. Air garam cair dipompa keluar menggunakan pompa lumpur. Kebutuhan untuk menggunakan peralatan seperti itu, yang akan tahan terhadap tekanan kimia dan mekanik, ditentukan oleh lingkungan agresif larutan (konsentrasi garam di dalamnya sangat tinggi) dan kandungan partikel tajam dan padat di dalamnya.
Memasuki tangki vakum besar dengan tekanan berkurang, larutan garam mulai menguap, dan kristal garam mengendap di dasar. Giling garam yang dihasilkan menggunakan centrifuge. Metode ekstraksi garam meja ini, yang juga disebut vakum, memiliki sejumlah keunggulan, termasuk biaya air garam yang rendah, kemungkinan mengekstraksi produk dalam endapan yang dalam (dari 2 km), sumber daya manusia yang minimal, dll.
Proses ekstraksi garam seringkali tidak lengkap tanpa kombinasi penambangan garam. Teknik ini, menyerupai kereta bertingkat, bergerak di sepanjang rel yang diletakkan di tempat ekstraksi garam, dan dengan bantuan pemotong melonggarkan struktur garam yang padat. Mineral yang bercampur dengan air danau dipompa keluar oleh pompa khusus dan masuk ke ruang pemrosesan. Perangkat yang terletak di dalamnya memisahkan garam dari cairan dan mencucinya, setelah itu bahan mentah yang sudah jadi dimasukkan ke dalam gerobak, yang melaju ke kombinasi di sepanjang rel khusus. Produktivitas gabungan penambangan garam mencapai 300 ton garam per jam. Penambangan garam gabungan memungkinkan Anda untuk hampir sepenuhnya meninggalkan pengeboran dan peledakan. Ketebalan lapisan garam yang dapat diproses oleh pemanen berkisar antara 1 hingga 8 meter
Kombinasi penambangan garam serupa digunakan di Danau Baskunchak. Garam telah ditambang di deposit terbesar ini, yang terletak di wilayah Astrakhan, sejak abad ke-17, dan menghasilkan lebih dari 930 ton garam per tahun. Baskunchak adalah deposit yang unik, karena merupakan salah satu dari sedikit yang mampu mengembalikan cadangan yang hilang dari sumber yang memberi makan danau. Lapisan garam yang ditemukan di lokasi danau mencapai kedalaman 10 km.
Jika kita berbicara tentang perusahaan tambang garam kecil, maka mereka menambang garam danau menggunakan ekskavator. Namun, tidak seperti gabungan penambangan garam, yang menghasilkan penghancuran, pemilihan, pengayaan, dehidrasi, dan pengiriman mineral yang ditambang ke gerbong kereta api atau gerbong pembuangan, pengoperasian ekskavator memiliki sejumlah keterbatasan. Ini termasuk kadar air asin yang signifikan di danau dan karstifikasi lapisan garam. Kelayakan pengambilan garam dengan cara penggalian diperbolehkan dengan volume produksi tidak melebihi 80 ribu ton per tahun.
Air garam mentah dari ladang air garam terus menerus memasuki pos tangki air garam mentah. E18 dengan kapasitas 2000 m3. Dari tangki dengan pompa sentrifugal tipe X 200-150-400 pos. H29 disuplai untuk pemanasan ke sekelompok penukar panas. Di pos penukar panas. Air garam T4 dipanaskan hingga 40ºC karena panas kondensat dari uap sekunder evaporator.
Setelah melewati unit pemanas, air garam memasuki bagian tengah pos peredam bah. X10, di mana ia dicampur dengan reagen soda-kaustik dan larutan kerja PAAG. Skema perpipaan tangki pengendapan menyediakan operasinya dalam mode otonom dan berurutan. Reagen soda-kaustik disuplai dalam jumlah 0h8 m3/jam.
Setelah mencampur air garam kasar dan reagen soda-kaustik, senyawa yang sedikit larut terbentuk: kalsium karbonat CaCO3 dan magnesium hidroksida Mg(OH)2. Kelarutan kalsium karbonat menurun dengan meningkatnya suhu, dan oleh karena itu, untuk mengurangi kandungan sisa ion kalsium, disarankan untuk membersihkan air garam pada suhu 30-40ºC. Selain itu, saat suhu naik, kristal kalsium karbonat yang lebih besar dan mengendap dengan baik terbentuk, yang sangat penting untuk pengendapan air garam selanjutnya.
Air garam yang dimurnikan harus mengandung:
Ion CaI+ tidak lebih dari 0,05 g/dmi;
Ion MgI+ tidak lebih dari 0,04 g/dmі;
kelebihan CO3ІЇ tidak lebih dari 0,15 g/dm³;
kelebihan OH tidak lebih dari 0,1 g/dmi.
Di bah, CaCO3 dan Mg(OH)2 terbentuk dan air garam diklarifikasi dari sedimen ini. Tangki pengendapan berjenjang tunggal dengan penggerak penggaruk pusat dan saluran masuk pusat cairan yang akan diendapkan.
Melalui corong pembuangan yang dipasang di bagian periferal atas bak pembuangan bah (dalam mode operasi berurutan), air garam yang diklarifikasi mengalir secara gravitasi ke dalam tangki pos air asin yang dimurnikan. E20 dengan kapasitas masing-masing 2000 m3.
Untuk mengintensifkan proses lumpur dari air garam yang diolah, PAAG digunakan dengan konsentrasi kerja 0,001-0,1%, yang diumpankan ke pengental tangki pengendapan oleh pos pompa. H30. Lumpur dari tangki sedimentasi, mengental, terus turun ke pos pengumpul lumpur. E19. Lumpur dari koleksi, sebagian diencerkan dengan air 1:10 hingga konsentrasi fase padat hingga 18%, masuk ke penyimpanan lumpur.
Air garam dimurnikan dari garam kalsium dan magnesium dalam jumlah hingga 240 m3 dari tangki dengan pompa sentrifugal pos tipe X280 / 29T. H32 dialirkan ke bagian evaporasi dan dalam jumlah 25-100m3 per shift ke bagian reagen untuk pembuatan reagen.
Tiga evaporator dipasang di bagian evaporator, termasuk satu yang standby.
Air garam murni awal dalam jumlah hingga 240 m³/jam (berdasarkan dua evaporator kerja) dengan suhu 18-35ºC dari tangki dengan pompa tipe X 280/29-T, pos. H32 diumpankan ke pos tangki umpan. E21 dengan kapasitas masing-masing 100 m3, bagian dari air garam murni dalam jumlah 25-40 m3/jam dikirim ke departemen sentrifugasi untuk pencucian garam di pengental dan sentrifugal brandes.
Recirculating mother brine juga disuplai ke feed tank berupa sebagian saluran dari pengental Brandes dan centrifuge centrifuge.
Campuran air garam murni asli dengan air garam ibu resirkulasi yang diperlukan untuk menghilangkan fase padat dari unit yang disebut air garam umpan diumpankan masing-masing ke setiap pos unit evaporator. K6 secara paralel ke semua evaporator.
Sebelum diumpankan ke evaporator, air garam umpan dipanaskan di pos penukar panas shell-and-tube. T5 dengan permukaan pertukaran panas 75 m².
Pemanasan feed brine sebelum diumpankan ke evaporator 1 plant evaporator dilakukan oleh kondensat steam pemanas gedung 1 dan steam sekunder gedung 2-4. Air garam bergerak melalui ruang pipa, kondensat dari ruang pemanas - melalui anulus. Aliran utama air garam umpan diumpankan ke dalam cincin irigasi yang terletak di bagian atas pemisah evaporator, sebagian kecil air garam ini dalam jumlah 2-4 m³/jam diumpankan ke masing-masing tangki lonjakan untuk mencegah pengendapan garam meja pada mereka.
Selama penguapan di peralatan, kristalisasi garam terjadi, sedangkan laju aliran air garam umpan di setiap peralatan diatur sedemikian rupa (24-32 m³ / jam) sehingga fraksi massa fase padat dalam suspensi yang dilucuti (pulp) masing-masing evaporator sama dengan 30-40%. Pada fraksi massa di bawah 30%, biaya pemanasan uap untuk mendapatkan garam meningkat dan endapan garam terbentuk di dinding pemisah evaporator, yang mengarah pada pengurangan periode interwash evaporator. Pada fraksi massa di atas 40%, perpindahan panas di evaporator memburuk dan produktivitas evaporator menurun, selain itu, ukuran kristal garam berkurang.
Pulp yang diuapkan mengalir dari tubuh ke tubuh secara gravitasi melalui tangki luapan. Ini difasilitasi oleh penurunan tekanan yang konsisten di seluruh rumahan. Penurunan tekanan menyebabkan penguapan sendiri sebagian dari larutan di selubung berikutnya dan pelepasan tambahan uap sekunder di dalamnya.
Dari keempat (terakhir) produksi pulp saline evaporator mengandung 30-40% massa. garam meja kristal, dalam jumlah 60-90 m³ / jam dengan jenis pompa GrT 160/31,5 pos. H31 dipompa ke departemen sentrifugasi dalam pengental pos tipe "Merek". X11.
Tekanan di ruang pemanas evaporator pertama dipertahankan dalam kisaran 0,15-0,22 MPa. Konsumsi uap per unit evaporator hingga 30 t/jam.
Uap sekunder dari evaporator pertama memasuki ruang pemanas evaporator kedua, tekanannya tidak boleh melebihi 0,7 MPa. Evaporator berikutnya dipanaskan oleh uap sekunder dari evaporator sebelumnya. Dari evaporator keempat, uap sekunder memasuki kondensor barometrik dengan diameter 2,0 m.
Kondensat uap pemanas dari evaporator pertama didinginkan dalam penukar panas, kemudian dipompa keluar ke ruang boiler.
Kondensat uap sekunder dari ruang pemanas evaporator kedua memasuki ruang pemanas evaporator ketiga, dan kemudian dari itu ke ruang pemanas evaporator keempat, dari mana ia dipasok ke kebutuhan produksi lainnya.
Untuk pemanfaatan uap dan gas tidak terkondensasi dalam kondensor barometrik, digunakan air daur ulang dengan suhu tidak melebihi 28ºC. Air panas dari kondensor barometrik memasuki tangki - segel air dengan kapasitas masing-masing 10m3 dengan suhu tidak melebihi 50ºC dan kemudian diumpankan ke menara pendingin kipas. Air dingin dikumpulkan dalam penerima air dingin dan diumpankan ke pemulihan uap di kondensor barometrik.
Gas yang tidak dapat dikondensasikan dari ruang pemanas evaporator pertama dibuang ke pipa uap pemanas evaporator kedua. Dari ruang pemanas evaporator kedua, gas yang tidak terkondensasi dibuang ke pipa uap pemanas evaporator ketiga, dari ruang pemanas ketiga ke pipa uap pemanas evaporator keempat, dan dari ruang pemanas keempat ke kondensor barometrik . Outlet dibuat melalui pipa pusat yang terletak di anulus ruang pemanas.
Penebalan pulp garam dari 30-40% menjadi 40-60% dari massa. fase padat diproduksi dalam pengental tipe "Merek", dan pemisahan fase padat dilakukan pada pemfilteran sentrifugal horizontal tipe S FGP 1201T-01 pos. C23 dengan debit lumpur berdenyut. Pencucian garam dari air garam induk dilakukan dengan air garam murni dalam pengental tipe "Merek". Konsumsi air garam murni untuk pencucian adalah 25-35 m 3 /jam. Garam dicuci dan disentrifugasi dengan kadar air 2-3% dari massa. pergi ke ban berjalan. Garam basah pada conveyor diolah dengan larutan potassium ferrocyanide (PCC) sebagai anti-caking agent.
Solusi FCC disiapkan dalam tangki, di mana sampel kristal kalium ferrosianida, kondensat dan udara tekan disuplai untuk mencampur dan melarutkan FCC. Dari tangki, larutan FCC mengalir secara gravitasi melalui pipa melalui nozel ke pos konveyor garam basah. Jum 24. Melewati konveyor, garam sebagian dicampur dan diumpankan ke pengering.
Laju aliran larutan FCC dikontrol secara otomatis, tergantung pada jumlah garam yang masuk ke konveyor. Konsumsi garam ditentukan dengan menggunakan timbangan (timbangan indikator) pada conveyor.
Garam meja basah dengan kandungan 2,5 ± 0,5% dari massa. 2О dan suhu 40 ± 5ºС didistribusikan oleh konveyor ke pos bunker. x12. Dari bunker, garam meja diumpankan oleh pengumpan dan kastor mekanis ke dalam pos aparatus "tempat tidur terfluidisasi". T3, dimana garam dikeringkan dengan udara panas. Udara disuplai ke peralatan oleh peniup pipa setelah pemanasan awal di pemanas udara pos T1.
Udara disuplai ke pemanas udara dalam jumlah 11000 ± 2000 nm/jam untuk satu unit pengering pada tekanan 4000 ± 500 Pa.
Di pemanas udara, udara dipanaskan oleh gas buang dari pembakaran gas alam di burner tipe GMG - tungku 2 M pos. T 2. Saat gas dimatikan, bahan bakar minyak bersulfur tinggi grade M-100 dapat digunakan sebagai bahan bakar. Sebelum pembakaran, bahan bakar minyak dipanaskan dengan uap pada tekanan 0,6 MPa sampai 120 °C. Udara untuk membakar bahan bakar minyak, gas (untuk pembakar), untuk mendinginkan kubah tungku afterburning disuplai oleh kipas tipe VDN - 11.2 pos. B 33-34 di bawah tekanan 2000 ± 500 Pa. Dalam hal ini, laju aliran udara untuk pembakar adalah 5000 ± 1000 nmi/jam, dan untuk meniup kubah dan afterburning - 1600 ± 200 nmi/jam.
Pembakaran gas alam atau bahan bakar minyak di dalam tungku terjadi pada debit 50 ± 20 Pa dan suhu hingga 1300ºC. Vakum yang ditentukan dipertahankan oleh pos pembuangan asap. B36.
Penurunan vakum dapat menyebabkan pelepasan gas buang panas ke dalam ruangan, peningkatan vakum menyebabkan peningkatan hisap udara dingin ke dalam tungku, yang dapat menyebabkan kerusakan obor.
Tungku (flue) gas di ruang pencampuran pos tungku. T2 dicampur dengan knalpot (setelah pemanas udara) mengembalikan gas buang yang memiliki suhu 180 ± 10ºC. Sebagai hasil pencampuran, suhu gas buang menurun menjadi 550 ± 50ºС, dengan suhu ini mereka memasuki ruang pipa pemanas udara untuk memanaskan zat pengering, di mana mereka didinginkan dari 550 ± 50ºС menjadi 180 ± 10ºС, dan disuntikkan ke dalam pos adsorber yang dikemas. K8, di mana gas dibersihkan dari senyawa yang mengandung belerang, setelah itu yang terakhir dihisap dengan knalpot asap DN-12,5 N = 75 kW, n = 1500 rpm dengan kapasitas pos 37000 m3 / jam. X13 dipancarkan ke atmosfer melalui saluran gas umum dan dua cerobong asap dengan diameter 600 mm. Ketinggian cerobong asap pertama adalah 45 m, ketinggian cerobong asap kedua adalah 31,185 m. Penurunan suhu gas buang di bawah 170ºС mengarah pada pembentukan korosi asam pada pipa gas dan cerobong asap, dan peningkatan suhu di atas 200ºС menyebabkan kegagalan penghisap asap. Bagian dari gas buang yang didinginkan disuplai oleh penghisap asap yang sama ke ruang pencampuran tungku untuk mempertahankan suhunya di depan pemanas udara di kisaran 550 ± 50ºС.
Pos penyerap K8 diairi dengan soda. Air limbah yang dihasilkan dikirim ke pos pengumpulan limbah industri. E16, dari mana mereka dibuang ke saluran pembuangan.
Garam meja kering dari peralatan "KS" melalui saluran luapan memasuki peralatan "KS" untuk pendinginan. Udara untuk pendinginan disuplai ke peralatan oleh kipas. Garam meja yang didinginkan diturunkan ke pos konveyor. PT27, dari mana diumpankan ke elevator vertikal tipe TsG - 400 pos. PT28 dan selanjutnya ke layar getar elektromagnetik untuk memisahkan pelet yang terbentuk selama pengeringan.
Partikel garam besar (lebih dari 1,2 mm) dan gumpalan yang belum melewati lubang pada kain ayakan dari pos ayakan bergetar. E22, turun darinya dan secara gravitasi dalam jumlah 320 ± 50 kg / jam masukkan mixer vertikal dengan kapasitas 10 m untuk melarutkan okata pos. E14.
Larutan yang terbentuk sebesar 3-6 m 5-10% dipompa keluar oleh pompa tipe AX 45/54 ke pos pengumpulan limbah industri. E15.
Perangkap magnetik dipasang pada konveyor di lokasi untuk menuangkan garam dari saringan getar ke konveyor. Pemasangan dilakukan dalam 2 tingkatan: -3 magnet atas, -4 magnet bawah. Aliran utama garam dengan ukuran partikel kurang dari 1,2 mm diumpankan ke konveyor sabuk miring KLS - 800 pos. PT26 mensuplai garam ke toko pengepakan dan pengepakan garam.
Udara berdebu yang meninggalkan peralatan "KS" memasuki sistem pembersihan gas. Pembersihan dilakukan dalam dua tahap: pembersihan awal dari partikel terbesar dilakukan di pos siklon. K7 dan pembersihan dari partikel debu halus di bag filter pos. F9.
Bahan pengering bekas dengan =70±10ºС dan kandungan debu 12-50 g/nm³ di bawah debit 200±50 Pa dimasukkan ke dalam siklon baterai untuk dibersihkan. Udara yang dimurnikan dalam siklon baterai dengan konsentrasi 12-17g/nm³ t=68±8ºС dalam jumlah (16±4)x10³nm³/jam di bawah pelepasan 1500±500Pa dihisap oleh pos kipas. B35 dan diumpankan di bawah tekanan 4500 ± 500 Pa untuk dibersihkan ke dalam bag filter.
Debu garam dikeluarkan dari siklon baterai dengan bantuan saluran yang dilengkapi dengan lampu berkedip (gerbang air) dan dimasukkan ke dalam pos kontainer. E17, tempat masuknya air daur ulang. Air asin yang dihasilkan diarahkan ke lubang yang terletak di bidang air asin. Debu halus yang terperangkap dalam bag filter diumpankan ke pos konveyor sabuk. PT25, dari mana ia memasuki tangki pencucian.
Bahan pengering bekas akhirnya dibersihkan dari partikel terkecil dari debu garam pada suhu 110ºC dimasukkan ke dalam pos pemanas udara. T1, di mana dipanaskan hingga suhu 300ºC dan dikembalikan ke pengering "KS".
Skema teknologi untuk produksi natrium klorida disajikan dalam Lampiran C.
Garam adalah mineral alami, hampir satu-satunya yang digunakan dalam makanan tanpa perlakuan awal. Di lingkungan alami, garam ada dalam bentuk halit - mineral (garam batu). Karena seseorang tidak dapat hidup tanpa produk ini, ekstraksi garam telah tersebar luas sejak zaman kuno. Jauh sebelum zaman kita, garam ditambang di Cina, Yunani, Mesir, dan negara-negara lain. Bahkan orang-orang kuno mengetahui beberapa metode untuk mengekstraksi garam: mereka menguapkan air laut di apa yang disebut kolam garam, mendapatkan endapan dalam bentuk natrium klorida - garam laut, merebus air danau garam - dan menerima garam yang "diuapkan", ditambang garam batu di tambang garam bawah tanah.Industri pertambangan garam modern menggunakan beberapa jenis ekstraksi produk ini. Teknologi yang paling umum dan efektif adalah penguapan garam danau dan laut di bawah sinar matahari, metode ekstraksi garam batu di tambang, dan metode vakum untuk memproduksi garam rebus. Bergantung pada perkembangan negara, teknologi produksi dapat berupa panci garam primitif berdasarkan tenaga kerja manual dan menghasilkan sekitar 20-30 ton garam per tahun, atau fasilitas produksi berperforma tinggi yang sepenuhnya otomatis, menghasilkan beberapa juta ton per tahun.
Yang disebut garam taman diproduksi oleh penguapan dari reservoir garam. Pemanen - kombinasi khusus - menghilangkan lapisan garam pada reservoir yang mengering dan mengirimkannya melalui konveyor untuk diproses lebih lanjut. Garam dihancurkan, dicuci dan dikeringkan. Setelah itu, garam dapat diperkaya dengan zat-zat yang diperlukan dan dijual.
Metode ekstraksi garam batu adalah yang paling populer di dunia. Deposit garam bawah tanah ditemukan di banyak negara di dunia, terjadi pada kedalaman dari ratusan hingga ribuan meter. Garam batu dapat ditambang baik di tambang maupun di tambang. Batu garam yang dicincang oleh unit khusus diumpankan di sepanjang konveyor ke permukaan, di mana mereka dikirim ke pabrik. Di sini gumpalan garam berbentuk kristal besar dan kecil. Garam halus digunakan dalam industri makanan dan masuk ke jaringan perdagangan eceran, besar - untuk kebutuhan industri. Garam batu membutuhkan sedikit biaya produksi, sehingga paling murah.
Garam kualitas tertinggi diproduksi dengan metode vakum. Garam batu, yang terletak di bawah tanah, dilarutkan dengan air tawar, yang dipompa melalui sumur. Untuk memompa garam terlarut dalam air, digunakan pompa lumpur, terbuat dari bahan berkekuatan tinggi: garam terlarut mengandung partikel padat yang menghancurkan unit. Solusinya dimurnikan dan dikirim ke ruang vakum. Di sini, di bawah kondisi tekanan subatmosfer, air garam mendidih pada suhu rendah dan air dengan cepat menguap. Garam mengkristal dan mengendap. Menggunakan centrifuge, kristal dipisahkan dari cairan yang tersisa. Dengan cara ini, "Ekstra" diperoleh - garam halus berkualitas tinggi. Terlepas dari kenyataan bahwa garam berkualitas tinggi diperoleh dengan menggunakan metode ini, itu digunakan lebih jarang daripada yang lain: metode vakum mahal.
Selain metode produksi garam populer yang telah dijelaskan, ada metode lain yang kurang umum. Jadi, misalnya, di Jepang, di mana tidak ada endapan garam batu dan tidak ada kemungkinan untuk mengeringkan garam di bawah sinar matahari, produk tersebut diperoleh dengan menggunakan teknologi pertukaran ion untuk produksi.
Sebagian besar industri garam didasarkan pada ekstraksi batu dan produksi garam taman. Eropa dan Amerika Utara memenuhi kebutuhan mereka dengan garam batu yang ditambang, sementara Afrika, Australia, Asia dan Amerika Selatan mengekstraksi garam dengan penguapan dari reservoir.
Dengan demikian, komposisi garam tergantung pada metode perolehan, sifat pemrosesan dan karakteristik iklim.
Garam ditambang di bawah tanah menggunakan sistem penambangan ruang pada kedalaman sekitar 300 m. Ruang ditambang berlapis-lapis menggunakan mesin tunneling yang mengalahkan garam. Garam dikirim ke poros dengan gerobak dan konveyor self-propelled.
Kamar-kamar yang dikerjakan adalah kamar-kamar dengan langit-langit setinggi tiga puluh meter, lebar 30 meter dan panjang 500 meter, di dinding-dindingnya kombinasi memotong pola dengan pola cembung yang indah. Pengeluaran garam dari tambang dilakukan melalui poros yang dilengkapi dengan kompleks pengangkat. Dari poros, garam diangkut di sepanjang jalur konveyor ke pabrik untuk diproses.
Pada musim semi 2007, sebuah pabrik pengolahan garam batu baru yang tak tertandingi di Rusia dengan otomatisasi penuh dari proses teknologi dioperasikan di wilayah deposit Iletsk.
Sebagian besar peralatan pabrik dibuat khusus di pabrik-pabrik terkemuka di Eropa.
Karena keunikan endapan, garam Iletsk tidak memerlukan pengayaan tambahan, dan oleh karena itu pemrosesannya terdiri dari penghancuran pada mesin rol dan penyortiran dengan penggilingan dengan penyaringan. Saringan juga berfungsi untuk menghilangkan garam, yang memberikan perlindungan tambahan pada produk agar tidak menggumpal selama penyimpanan.
Garam hasil penggilingan 1 dikemas dalam 1 kg oleh mesin PITPAK M dalam kantong plastik, yang secara manual ditempatkan dalam kantong polypropylene 50 pcs. Itu juga dikemas pada jalur otomatis Italia "VETTI" dalam kemasan karton 0,65 kg, dikelompokkan berdasarkan 24 buah dalam film menyusut dan dikemas oleh pembuat palet robot pada palet euro.
Untuk mencegah penyakit akibat kekurangan yodium di antara penduduk, penggilingan garam No. 1 juga diperkaya dengan kalium iodat.
Pengepakan garam dengan penggilingan No. 1,2,3 ke dalam kantong polipropilen seberat 50 kg dilakukan melalui dispenser semi-otomatis berat "Norma-SL" dengan flashing berikutnya pada kompleks jahit tas NEVLONG buatan Jepang modern.
Stasiun pengisian modern presisi tinggi "PORTABULK" menyediakan pengemasan garam ke dalam wadah lunak seberat 1000 kg.
Semua produk jadi diangkut ke titik pemuatan untuk penumpukan mekanis berikutnya di gerbong kereta api dan pengiriman ke konsumen.
CDPS Bassol
Struktur produksi mencakup tiga bengkel utama: penambangan, pemrosesan, pengiriman ke kapal sungai, serta sejumlah bengkel dan layanan tambahan. Ekstraksi dan pengiriman garam dilakukan selama musim dari April hingga November oleh pemanen garam modern, yang dibuat sendiri berdasarkan basis teknis yang ada. Salt menggabungkan adalah mesin self-propelled otonom di rel kereta api, melakukan operasi berikut: mengendurkan lapisan garam, mengisap bubur garam yang dihasilkan, mengeringkannya, menghancurkan garam dehidrasi, berulang kali membilasnya dengan air garam untuk menghilangkan kotoran yang tidak larut . Garam, dibawa ke standar dan spesifikasi yang disyaratkan oleh standar, dimuat ke dalam traktor dengan trailer dan diangkut ke perangkat penerima, di mana ia dibuang di sepanjang jalur utama konveyor dan dipindahkan ke gudang penyimpanan terbuka, dan kemudian ke pabrik. Toko pemrosesan menghasilkan berbagai macam produk dan mengirimkannya ke gerbong kereta sepanjang tahun.
Saat ini, toko pengolahan dan penambangan garam Bassol berada pada tahap akhir modernisasi global dan peralatan teknis produksi. Terakhir kali penggantian peralatan secara besar-besaran dilakukan selama era Soviet. Dalam beberapa tahun terakhir, wilayah pertambangan garam telah mampu mencapai peningkatan produktivitas pemanen garam. Sekarang satu mesin tersebut mengekstrak volume garam yang sama per hari seperti yang dilakukan dua mesin sebelumnya.
Bersamaan dengan perombakan gedung dan struktur perusahaan, selesai pula proses perbekalan teknis seluruh pabrik pengolahan garam. Semua peralatan utama diganti dengan peralatan baru yang lebih efisien. Peralatan ini tidak memiliki analog di dunia, karena diproduksi oleh perusahaan asing sesuai dengan gambar yang dikembangkan secara individual dari departemen desain dan teknis Russol LLC. Pada tahun 2010, pekerjaan telah dilakukan untuk mengganti jalur konveyor utama dengan desain asing yang ringan dan tidak boros energi. Saat ini, kompleks pengeringan gas baru telah mulai beroperasi, yang penggunaannya memungkinkan untuk memenuhi standar modern teknologi hemat sumber daya untuk mengeringkan bahan baku. Dan juga lift, kompresor diganti dan filter baru dipasang untuk membersihkan udara dari debu garam. Perusahaan asing seperti Goodtech Packaging Systems AS, VIBRA Maschinenfabrik SCHULTHEIS GmbH & Co, NERAK GmbH Fördertechnik, MAXON, Riedel Filtertechnic GmbH, BOGE Kompressoren dan lainnya
Pabrik telah memperkenalkan sistem kontrol otomatis untuk proses teknologi pengolahan garam. Sebagai hasil dari proyek, arah aliran teknologi diubah. Sensor kecepatan dan waktu dipasang, yang memungkinkan untuk meningkatkan pekerjaan situs, benar-benar mengurangi waktu untuk memproses produk, meminimalkan biaya tenaga kerja dan energi, dan juga memastikan kondisi kerja yang aman bagi pekerja produksi.
Selama beberapa tahun terakhir, toko produksi dan pemrosesan Bassol telah menempuh perjalanan panjang dalam reorganisasi struktur administrasi, teknologi, dan produksi perusahaan. Mekanisme manajemen produksi yang fleksibel, peningkatan teknologi, kerja terus-menerus untuk meningkatkan kualitas produk, pengembangan saluran penjualan baru memungkinkan salah satu divisi penambangan garam terbesar Russol LLC di Rusia untuk memegang posisi terdepan di industri ini.
CDPS Usolye
Proses ekstraksi dan pemrosesan garam rebus kelas ekstra mencakup beberapa tahap: ekstraksi air garam, pemurniannya, perebusan, pengeringan dan pengemasan produk jadi.
Ekstraksi air garam dilakukan dengan metode pelarutan garam bawah tanah (pencucian). Lapisan garam dibuka oleh lubang bor, yang kedalaman rata-ratanya mencapai 1380 meter. Air disuplai melalui kolom khusus, yang mengikis lapisan garam. Air garam jenuh garam pada konsentrasi 305-315 g/l naik ke permukaan di sepanjang kolom asupan air garam dan memasuki departemen perawatan kimia. Di sana, kotoran dikeluarkan darinya. Perlu dicatat bahwa karena tingkat pemurnian yang dalam dari air garam awal, adalah mungkin untuk mengurangi kandungan komponen asing dalam produk akhir hingga 50-70 kali dibandingkan dengan kandungannya dalam bahan baku awal. Selanjutnya, air garam yang dimurnikan memasuki bagian perebusan garam. Garam yang diuapkan dikirim untuk dikeringkan dan kemudian masuk ke departemen pengemasan dan pengiriman garam.
Saat ini, tahap utama dari rekonstruksi global CDPS Usolye telah selesai. Sesuai dengan proyek rekonstruksi, pabrik garam telah dimodernisasi secara signifikan. Untuk produksi garam, digunakan teknologi kompresi uap mekanis, yang tidak memiliki analog di Eropa Timur. Peralatan asing modern untuk pengemasan dan produksi tablet garam dioperasikan.
Pencapaian besar untuk produksi adalah pengenalan teknologi rekompresi uap mekanis. Ini terdiri dari penggunaan uap sekunder untuk memanaskan air garam. Dengan bantuan dua kipas termal, uap di outlet dikompresi dan, karena suhu yang meningkat, digunakan lagi untuk memanaskan air garam. Dengan demikian, uap disirkulasikan kembali, yang memastikan proses penguapan garam. Ingatlah bahwa sebelumnya steam untuk tujuan ini dibeli secara khusus dari organisasi lain. Keuntungan dari teknologi penguapan garam baru adalah untuk meningkatkan tingkat otomatisasi proses tenaga kerja, secara signifikan mengurangi dampak produksi terhadap lingkungan, meningkatkan efisiensi energi proses produksi, dan tidak hanya.
Komisioning peralatan pengemasan baru memungkinkan untuk menghasilkan produk yang dikemas dalam kotak kardus 1 kg. dan dikemas dalam kantong polietilena tertutup rapat seberat 50 kg. Sekarang proses pengemasan garam sepenuhnya otomatis, dan bahan pengemasan modern membedakan produk dengan baik dalam hal karakteristik estetika dan kualitas.
Selain peralatan pengemasan, pabrik tersebut juga memiliki mesin cetak tablet yang diproduksi oleh Kilian. Peralatan Italia modern ini memastikan peluncuran produk baru dalam kebijakan bermacam-macam LLC Russol — garam tablet. Dikemas dalam kantong polietilen 25 kg, tablet diperoleh dengan menekan garam evaporasi tingkat ekstra. Matriks memberikan produk bentuk tablet dengan diameter 25mm dan tinggi 17,5mm. Berat satu unit produksi adalah 15g. Tablet memiliki permukaan yang rata sempurna, halus dan berwarna putih. Garam tablet yang diproduksi oleh LLC "Russol" memiliki kualitas dan karakteristik kekuatan yang sangat baik, yang tidak memiliki analog di Rusia dan di dunia.
Modernisasi pabrik garam yang signifikan berdampak positif pada kualitas garam itu sendiri. Karena sedikit penurunan kepadatan produk, dimungkinkan untuk mencapai ukuran yang seragam dari semua kristal. Sekarang, dalam komposisi granulometrik garam kelas ekstra, tidak ada debu, yang sebelumnya menyebabkan cakingnya. Garam kelas ekstra ditandai dengan penggilingan halus yang seragam, kemampuan mengalir yang mudah dan warna putih murni. Indikator kualitasnya memenuhi persyaratan standar internasional yang paling ketat.
Tugas berikutnya, yang akan menyelesaikan rekonstruksi produksi global, adalah modernisasi pabrik pengolahan kimia air garam dan ladang air garam. Implementasinya akan mengkonsolidasikan posisi LLC "Russol" sebagai produsen garam ekstra paling modern di Rusia dan negara-negara CIS.
tabby title=”TsPS Novomoskovsk”]
Halaman saat ini sedang dibangun
