1. Akmens techninė druska- kasama kasyklose dideliame gylyje, specialiomis mašinomis sukuriami natūralūs akmens druskos telkinių sluoksniai, druska susmulkinama ir iškyla į paviršių, kur vėliau yra specialiai apdorojama ir sumalama į mažas frakcijas. Iš didelio gylio išgaunama akmens druska yra ekologiškiausia iš visų esamų techninės druskos rūšių. Labai dažnai kasyklose su išsivysčiusiais druskos sluoksniais kvėpavimo takų gydymui įrengiamos specializuotos sanatorijos, nes druskos garų prisotintas oras yra labai naudingas žmogui.
2. Savaime sodinanti techninė druska- arba ežero druska. Ši druska yra sluoksnių pavidalu ežerų dugne ir yra pagrindinis druskos gamybos šaltinis Rusijos Federacijoje. Savaiminė nuosėdinė druska gaunama natūraliai išgarinant druskų tirpalus, gautus arti žemės paviršiaus esančius druskos sluoksnius ištirpinant vandeniu. Iš esmės savaiminio sodinimo techninės druskos gavyba vykdoma druskos ežeruose. Svarbiausia savaiminio sodinimo druskos gamybos vieta Rusijoje yra Baskunčako ežeras. Renkant druską iš ežerų dugno naudojama įvairi technika: skreperiai, traktorių krautuvai, buldozeriai, druskos siurbliai ir frezavimo kombainai.
3. Karjeros techninė druska- techninė druska su žemiausiu gryninimo laipsniu. Pagrindinio cheminio elemento natrio chlorido (NaCl2) kiekis neviršija 90%. Paprastai nešvariai pilka arba rausva spalva. Jis gali būti kasamas tiek iš druskos ežerų dugno, tiek akmens druskos kasyklose. Dėl to, kad jo sudėtyje yra daug vandenyje netirpių dalelių smėlio ir dumblo likučių pavidalu, jis negali būti naudojamas kaip druska katilinėms. Kadangi karjero druskos kaina yra mažesnė nei techninės uolienų arba savaime sodinamos druskos, karjerų druska plačiai naudojama kaip apsaugos nuo apledėjimo medžiaga ir plačiai naudojama kelių tarnybose kaip kovos su ledu priemonė.
4. Išgarinta druska- valgomoji druska, gauta iš sūrymų garinant. Jai gauti naudojami savaiminio stingimo neduodantys druskingų ežerų sūrymai, sūrių šaltinių vandenys, požeminiai sūrūs vandenys, gręžiniais išgaunami sūrymai, tirpalai, susidarę tirpinant akmens druskos sluoksnius jų atsiradimo vietoje.
5. Užšaldyta druska- Druskos išgavimas iš koncentruotų sūrymų galimas druskai kristalizuojant sūrymą aušinant. Žiemą, esant žemai temperatūrai, natrio chlorido dihidratas NaCl-2H20 užšąla iš sočiųjų sūrymų. Jo kristalizacija yra intensyvesnė, tuo žemesnė temperatūra iki kriohidrato išsiskyrimo temperatūros (-21,2 °). Jei dihidratas išgaunamas iš sūrymo, oro temperatūrai pakilus virš +0,16 °C, jis suyra ir virsta gryna valgomąja druska.
6. Sodo druska- specialiuose baseinuose garinti jūros ar sūrų ežero vandenį. Chlorido yra 94–98%, tai yra mažiau nei kitose druskos rūšyse. Vėlgi, sodo druskoje yra daug daugiau kitų jonų, todėl jos skonis šiek tiek skiriasi.
7. Kvitas druska iš sūrymų pasūdydami magnio chloridu arba kalcio chloridu. Šių metodų pranašumai slypi santykiniame technologinio proceso paprastume (kuris susideda iš sūrymo maišymo, nusodintų druskos kristalų atskyrimo ir jų džiovinimo), nesant kuro sąnaudų sūrymui išgarinti, kai nereikia išankstinio valymo. sūrymo ir kt.
8. Sukurta akmens druskos rekristalizavimo metodai, leidžianti gauti grynos druskos pigiau nei vakuuminiu garinimu. Pavyzdžiui, akmens druska sumaišoma su motininiu tirpalu, likusiu po antrinės kristalizacijos. Druskos masė maišoma gyvais garais, kurių kondensacija lemia druskų kristalų tirpimą 100-105°C temperatūroje. Neištirpusi dalis, kurioje yra priemaišų (anhidrito ir kt.), atskiriama nusodinimo talpoje, o karštas tirpalas siunčiamas kristalizuoti dviem etapais - atšaldžius iki 80°C, po to iki 50°C. Druska iš kristalizatorių išspaudžiama centrifugose ir išdžiovinama.
9. Galima pasiekti daugiau grynos valgomosios druskos atliekų tirpinimas, cheminis gauto sūrymo valymas ir vakuuminis garinimas jis ir taip pat atliekų flotacija. Pastarasis būdas turi pranašumą prieš vakuuminį garinimą, nes jam nereikia sunaudoti garų. Priemaišos yra plūduriuojamos iš atliekų, o ne iš pagrindinio produkto - vadinamosios atvirkštinės flotacijos. (Galima ir tiesioginė flotacija, kai yra švino arba bismuto druskų) Nors flotacijos metu gaunamas produktas, kuriame yra daug NaCl (99,7%), tačiau jis yra užterštas fotoreagentais ir yra nepatenkinamos išvaizdos, nes nėra bespalvis ( rausvai) ploni milteliai (0,15 mm klasės kiekis ~57%).
Druska kasama daugiau nei 100 pasaulio šalių. Natūralios šio tirpaus mineralo atsargos išties milžiniškos – druskos randama druskinguose ežeruose, natūraliuose druskos sūrymuose ir Žemės gelmėse, o akmenų sluoksnių gylis kartais viršija 5 km. Kalbant skaičiais, Pasaulio vandenyno vandenų druskos atsargos yra maždaug 5 x 1016 tonų. Akmens druskos atsargos taip pat įspūdingos – 3,5 x 1015 tonų. Mokslininkai apskaičiavo, kad jūros ir sūrių ežerų vandenyje esančios druskos pakaktų mūsų planetai padengti 45 metrų storio sluoksniu.
Druskos telkinių susidarymas vyko milijonus metų, o druskos kasybos istorija siekia apie 7 tūkstantmečius. Pirmoji informacija apie tai, kad žmonės užsiima druskos kasyba, datuojama V amžiuje prieš Kristų. pr. Kr. Per archeologinius kasinėjimus Austrijoje buvo aptiktos druskos kasyklos, kuriose mineralas buvo iškastas jau bronzos amžiuje. Ilgą laiką druskos gavyba buvo sunkus darbas ir iki XX amžiaus pradžios buvo vykdomas rankiniu būdu: kastuvai, kirtikliai ir karučiai buvo vieninteliai gamybos įrankiai.
Druskos gavybos procesą pavyko mechanizuoti tik praėjusio amžiaus 20-ajame dešimtmetyje, kai pasirodė pirmieji kasyklų, druskos kombainų ir ekskavatorių statybų kateriai. Šiuo metu druska gaunama ir gaminama naudojant modernias mašinas ir įrangą, kas leidžia iki minimumo sumažinti rankų darbo naudojimą. Per metus pasaulyje pagaminama daugiau nei 180 mln. tonų druskos, o apie pusę visos produkcijos pagamina NVS, JAV ir Kinijos druskos pramonės įmonės. Didelės druskos atsargos aptiktos Meksikoje, Prancūzijoje, Indijoje, Irake, Turkmėnistane ir kt.
Druskos kasybos istorija Rusijoje siekia XI a. REKLAMA – būtent tada, anot istorikų, Rusijoje buvo organizuota druskos pramonė, kuri atnešė geras pajamas druskos gamyklų savininkams. Iki XVIII amžiaus pradžios Druskos gamyba mūsų šalyje išplito iki XIX amžiaus pradžios. per metus iš išžvalgytų telkinių buvo išgaunama beveik 350 tūkst. tonų druskos, o iki XX a. šis skaičius išaugo iki 1,8 mln. tonų per metus.
Didžiulėse mūsų šalies platybėse ištirta šimtai druskos telkinių, kuriuose yra daugiau nei 100 milijardų tonų druskos. Žymiausi iš jų yra Baskunchakskoe (Astrachanės sritis), Eltonskoe (Volgogrado sritis), Iletskoe telkiniai. Be to, Rusija yra antroje vietoje pasaulyje po Kanados pagal kalio druskų gavybą, kurios daugiausia naudojamos žemės ūkyje plačiai naudojamų kalio trąšų gamybai.
Druskos ekstrahavimo būdai
Iki šiol naudojami keli druskos gavybos tipai, kuriuos mes išsamiau aptariame toliau.
Baseino metodas naudojamas savaime sodinančiai druskai, kuri susidaro jūrų ir ežerų vandenyje, išgauti. Tiesą sakant, šį metodą žmonėms pasiūlė pati gamta. Jo esmė paprasta: estuarijose, kurias nuo jūros skiria smėlio nerijos ar kopos, esant sausam ir karštam orui nusėda druska, kurią galima surinkti ir išsiųsti perdirbti. Paprastas druskų nusodinimo procesas leido ją dirbtinai atgaminti, tam ekologiškai švariose pakrantės zonose, kurios susisiekė su jūra ir tarpusavyje, buvo pastatyti baseinai. Dėl saulės ir vėjo poveikio druska natūraliai išgaravo ir liko baseino dugne. Jūros druskos gavybos technologija nesikeičia šimtmečius ir leidžia išsaugoti natūralią produkto sudėtį.
Kieta druska, esanti mūsų planetos viduriuose, formuoja tikrus kalnus, kurių pagrindas yra 5-8 km gylyje, o viršūnės dažnai išsikiša virš žemės paviršiaus druskos kupolų pavidalu. Jie susidaro dėl tarpsluoksnio slėgio ir temperatūros poveikio akmens druskos masei. Tapdamas plastiku, druskos monolitas lėtai juda į žemės paviršių, kur kasama akmens druska. Jei jo telkiniai yra 100–600 metrų gylyje, tada kasyba vykdoma kasyklų metodu.
Pati kasykla primena ilgą tunelį, kurio sienos pagamintos iš natūralios druskos. Jis yra druskos sluoksnio arba kupolo storyje. Iš pagrindinio koridoriaus išeina daug galerijų ar kamerų, kurios pastatytos naudojant specialias pjovimo stakles arba presavimo mašinas. Pagamintai druskai išgauti ir pakrauti naudojami grandikliai, o transportavimui palengvinti susidarę druskos gabalėliai supjaustomi į smulkesnius gabalus ir specialiais liftais ar vežimėliais palei kasyklų geležinkelį siunčiami į perdirbimo įmonę. Ten druska sumalama ir supakuojama į pakuotes, po to gatavas produktas keliauja į parduotuves. Šlifavimo, pakavimo ir priedų laipsnis gali būti skirtingas, galutinis vartotojas pasirenka sau geriausią variantą. Jodu praturtinta druska yra labai paklausi – ją rekomenduojama naudoti kaip profilaktinę priemonę sergant jodo trūkumo ligomis.
Druskos gavybos kasyklos metodu procesas nepriklauso nuo sezono ir yra vykdomas nuolat. Apskaičiuota, kad tokiu būdu išgaunama daugiau nei 60% visos druskos pasaulyje. Išeikvotų druskų telkinių eksploatavimo efektyvumą padidina tai, kad pramonės įmonių atliekoms šalinti dažnai naudojamos išsekusios kameros. Tarp trūkumų verta paminėti didelę druskos kasyklos griūties tikimybę ir galimą jos potvynį, dėl kurio patiriami rimti aplinkos ir ekonominiai nuostoliai.
Kitas akmens druskos išgavimo būdas vadinamas in situ išplovimu. Priklausomai nuo druskos sluoksnio storio ir gylio, lauke klojamas šulinių tinklas, į kurį pumpuojamas šviežias karštas vanduo, tirpdantis druskos uolieną. Suskystintas sūrymas išpumpuojamas naudojant srutų siurblius. Būtinybę naudoti būtent tokią įrangą, kuri būtų atspari cheminiam ir mechaniniam įtempimui, lemia agresyvi tirpalo aplinka (druskų koncentracija jame labai didelė) ir aštrių bei kietų dalelių kiekis jame.
Patekus į didžiulius vakuuminius rezervuarus su sumažintu slėgiu, druskos tirpalas pradeda garuoti, o druskos kristalai nusėda dugne. Gautą druską sumalkite centrifuga. Šis valgomosios druskos išgavimo būdas, dar vadinamas vakuuminiu, turi nemažai privalumų, tarp kurių – maža sūrymo kaina, galimybė išgauti produktą giliuose telkiniuose (nuo 2 km), minimalūs žmogiškieji ištekliai ir kt.
Druskos gavybos procesas dažnai neapsieina be druskos kasybos kombainų. Ši technika, primenanti dviaukštį vagoną, juda druskos gavybos vietoje nutiestu geležinkeliu ir katerio pagalba atpalaiduoja tankią druskos struktūrą. Mineralas, sumaišytas su ežero vandeniu, išpumpuojamas specialiais siurbliais ir patenka į apdorojimo kamerą. Jame esantys įrenginiai atskiria druską nuo skysčio ir išplauna, o po to pagamintos žaliavos kraunamos į vagonus, kurie specialiais bėgiais važiuoja iki kombaino. Druskos gavybos kombaino našumas siekia 300 tonų druskos per valandą. Kombinuota druskos kasyba leidžia beveik visiškai atsisakyti gręžimo ir sprogdinimo. Druskos sluoksnių storis, kurį kombainas gali apdoroti, svyruoja nuo 1 iki 8 metrų
Panašūs druskos kasybos kombainai naudojami Baskunčako ežere. Šiame didžiausiame telkinyje, esančiame Astrachanės regione, druska kasama nuo XVII amžiaus ir per metus pagaminama daugiau nei 930 tonų druskos. Baskunchak yra unikalus telkinys, nes vienas iš nedaugelio gali atkurti prarastas atsargas iš ežerą maitinančių šaltinių. Ežero vietoje rasti druskos sluoksniai siekia net 10 km.
Jei mes kalbame apie mažas druskos kasybos įmones, tada jos kasa ežero druską ekskavatoriais. Tačiau, skirtingai nuo druskos kasybos kombainų, kuriuose iškasamas mineralas sunaikinamas, atrenkamas, sodrinamas, dehidratuojamas ir siunčiamas į geležinkelio vagonus ar savivarčių vagonus, ekskavatorių veikimas turi tam tikrų apribojimų. Tai yra didelis sūrymo kiekis ežere ir druskos sluoksnių karstėjimas. Galimybė išgauti druską kasimo būdu yra leistina, kai gamybos apimtis neviršija 80 tūkst. tonų per metus.
Neapdorotas sūrymas iš sūrymo lauko nuolat patenka į neapdoroto sūrymo rezervuarą, poz. E18, kurio talpa 2000 m3. Iš rezervuaro X tipo išcentriniais siurbliais 200-150-400 poz. H29 tiekiamas šildymui šilumokaičių grupei. Šilumokaičiuose poz. T4 sūrymas įkaista iki 40ºC dėl garintuvų antrinių garų kondensato šilumos.
Praėjęs pro šildymo mazgą, sūrymas patenka į centrinę karterio sklendės dalį, poz. X10, kur jis sumaišomas su sodos kaustiniu reagentu ir darbiniu PAAG tirpalu. Nusodinimo rezervuaro vamzdynų schema numato jų veikimą autonominiu ir nuosekliu režimu. Sodos kaustinis reagentas tiekiamas 0h8 m3/val.
Sumaišius žalią sūrymą ir sodos kaustinį reagentą, susidaro mažai tirpūs junginiai: kalcio karbonatas CaCO3 ir magnio hidroksidas Mg(OH)2. Kalcio karbonato tirpumas mažėja kylant temperatūrai, todėl norint sumažinti kalcio jonų likutinį kiekį, sūrymą rekomenduojama valyti 30-40ºC temperatūroje. Be to, kylant temperatūrai, susidaro didesni ir gerai stingstantys kalcio karbonato kristalai, o tai labai svarbu vėlesniam sūrymo nusodinimui.
Išgrynintame sūryme turi būti:
CaI+ jonų ne daugiau kaip 0,05 g/dmi;
MgI+ jonų ne daugiau kaip 0,04 g/dmі;
CO3ІЇ perteklius ne didesnis kaip 0,15 g/dm³;
OH perteklius yra ne didesnis kaip 0,1 g/dmi.
Karteryje susidaro CaCO3 ir Mg(OH)2 ir iš šių nuosėdų nuskaidrinamas sūrymas. Nusodinimo rezervuarai yra vienos pakopos su centrine grėblio pavara ir centrine nusodinamo skysčio įleidimo anga.
Per nutekėjimo piltuvą, sumontuotą karterio nutekėjimo lovelio viršutinėje periferinėje dalyje (veikiant nuosekliu režimu), nuskaidrintas sūrymas gravitacijos būdu teka į išgryninto sūrymo talpas, poz. E20, kurių kiekvieno talpa po 2000 m3.
Apdoroto sūrymo dumblo procesui suintensyvinti naudojamas 0,001-0,1% darbinės koncentracijos PAAG, kuris siurbliais pos. H30. Dumblas iš sedimentacinių rezervuarų, tirštėdamas, nuolat leidžiasi į dumblo rinktuvą poz. E19. Dumblas iš kolekcijų, dalinai atskiestas vandeniu santykiu 1:10 iki kietosios fazės koncentracijos iki 18%, patenka į dumblo saugyklą.
Sūrymas, išgrynintas iš kalcio ir magnio druskų iki 240 m3 iš rezervuarų X280 / 29T tipo išcentriniais siurbliais, poz. H32 tiekiamas į garinimo sekciją ir 25-100m3 per pamainą į reagentų sekciją reagentams ruošti.
Garintuvų sekcijoje sumontuoti trys garintuvai, tarp jų vienas budėjimo režimas.
Pradinis išgrynintas sūrymas iki 240 m³/val. (remiantis dviem veikiančiais garintuvais), kurio temperatūra 18-35ºC, iš rezervuarų su X 280/29-T tipo siurbliais, poz. H32 paduodamas į tiekimo rezervuarus poz. E21, kurio talpa po 100 m3, dalis išgryninto sūrymo 25-40 m3/val. siunčiama į centrifugavimo skyrių druskos plovimui firminiuose tirštikliuose ir centrifugose.
Recirkuliacinis motininis sūrymas taip pat tiekiamas į pašarų rezervuarus kaip dalis drenažo iš Brandes tirštiklių ir centrifuginės centrifugos.
Pirminio išgryninto sūrymo mišinys su recirkuliuojančiu motininiu sūrymu, būtinas kietajai fazei pašalinti iš įrenginio, vadinamo tiekimo sūrymu, atitinkamai paduodamas į kiekvieną garintuvo bloką, poz. K6 lygiagrečiai visiems garintuvams.
Prieš paduodamas į garintuvą, tiekiamas sūrymas pašildomas korpuso ir vamzdelio šilumokaityje, poz. T5 su 75 m² šilumos mainų paviršiumi.
Pašarinio sūrymo šildymas prieš paduodamas į garintuvo gamyklos 1 garintuvą atliekamas 1-ojo korpuso šildymo garų kondensatu ir 2-4 korpusų antriniu garu. Sūrymas juda per vamzdžio erdvę, kondensatas iš šildymo kamerų - per žiedą. Pagrindinis tiekiamo sūrymo srautas tiekiamas į drėkinimo žiedus, esančius viršutinėje garintuvų separatorių dalyje, nedidelė šio sūrymo dalis 2-4 m³/h tiekiama į kiekvieną viršįtampio rezervuarą. užkirsti kelią paprastosios druskos nusėdimui ant jų.
Garinimo aparatuose metu vyksta druskų kristalizacija, o tiekiamo sūrymo srautas kiekviename aparate nustatomas taip (24-32 m³/val.), kad kietosios fazės masės dalis būtų išvalyta kiekvieno iš jų suspensijoje (pulpoje). garintuvas yra lygus 30-40%. Kai masės dalis yra mažesnė nei 30%, padidėja garo šildymo išlaidos druskai gauti ir ant garintuvo separatoriaus sienelių susidaro druskų nuosėdos, todėl sutrumpėja garintuvo tarpplovimo laikotarpis. Kai masės dalis viršija 40%, pablogėja šilumos perdavimas garintuvuose ir mažėja garintuvo našumas, be to, mažėja druskos kristalų dydis.
Išgaravusi masė gravitacijos būdu teka iš kūno į kūną per perpildymo baką. Tai palengvina nuolatinis slėgio mažėjimas korpusuose. Sumažėjus slėgiui, tirpalas iš dalies savaime išgaruoja vėlesniuose korpusuose ir juose papildomai išsiskiria antriniai garai.
Iš ketvirtojo (paskutinio) garintuvo gamybos fiziologinė masė, kurioje yra 30-40% masės. kristalinė valgomoji druska, 60-90 m³ / val. su siurbliu GrT 160/31,5 poz. H31 pumpuojamas į centrifugavimo skyrių „Brandes“ tipo tirštikliuose, poz. X11.
Pirmojo garintuvo šildymo kameroje slėgis palaikomas 0,15-0,22 MPa diapazone. Garų sąnaudos vienam garintuvo blokui yra iki 30 t/val.
Antriniai garai iš pirmojo garintuvo patenka į antrojo garintuvo šildymo kamerą, kurios slėgis neturi viršyti 0,7 MPa. Vėlesni garintuvai šildomi ankstesnio garintuvo antriniais garais. Iš ketvirtojo garintuvo antrinis garas patenka į barometrinį 2,0 m skersmens kondensatorių.
Pirmojo garintuvo šildymo garų kondensatas atšaldomas šilumokaičiuose, po to išpumpuojamas į katilinę.
Antrinis garų kondensatas iš antrojo garintuvo šildymo kameros patenka į trečiojo garintuvo šildymo kamerą, o iš jos į ketvirtojo garintuvo šildymo kamerą, iš kur tiekiamas kitoms gamybos reikmėms.
Garams ir nekondensuotoms dujoms panaudoti barometriniuose kondensatoriuose naudojamas recirkuliuotas vanduo, kurio temperatūra ne aukštesnė kaip 28ºC. Šildomas vanduo iš barometrinių kondensatorių patenka į rezervuarus – po 10m3 talpos vandens sandariklius, kurių temperatūra ne aukštesnė kaip 50ºC, o tada tiekiamas į ventiliacinius aušinimo bokštus. Atšaldytas vanduo surenkamas į šalto vandens imtuvą ir tiekiamas į garų regeneravimą barometriniuose kondensatoriuose.
Nekondensuojančios dujos iš pirmojo garintuvo šildymo kameros išleidžiamos į antrojo garintuvo šildymo garo vamzdyną. Iš antrojo garintuvo šildymo kameros nekondensuojančios dujos išleidžiamos į trečiojo garintuvo šildymo garo vamzdyną, iš trečiosios kaitinimo kameros į ketvirtojo garintuvo šildymo garo vamzdyną, o iš ketvirtosios kaitinimo kameros į barometrinį kondensatorių. . Išėjimas atliekamas per centrinį vamzdį, esantį šildymo kameros žiede.
Druskos masės sutirštėjimas nuo 30-40% iki 40-60% masės. kietoji fazė gaminama "Brandes" tipo tirštikliuose, o kietosios fazės atskyrimas atliekamas filtravimo horizontaliose S tipo centrifugose FGP 1201T-01 poz. C23 su pulsuojančiu dumblo išleidimu. Druskos plovimas iš motininio sūrymo atliekamas išgrynintu sūrymu „Brandes“ tipo tirštikliuose. Išgryninto sūrymo plovimui sunaudojama 25-35 m 3 /val. Išplauta ir centrifuguota druska, kurios drėgnis 2-3 % masės. eina į konvejerius. Ant konvejerio esanti šlapia druska yra apdorojama kalio ferocianido (PCC) tirpalu kaip lipnumą stabdančia medžiaga.
FCC tirpalas ruošiamas rezervuare, į kurį tiekiamas kristalinio kalio ferocianido mėginys, kondensatas ir suslėgtas oras FCC maišymui ir ištirpinimui. Iš rezervuaro FCC tirpalas gravitacijos būdu teka vamzdynu per purkštukus į šlapios druskos transporterį, poz. Penktadienis 24. Praeinant per konvejerį druska iš dalies sumaišoma ir tiekiama į džiovyklą.
FCC tirpalo srautas valdomas automatiškai, priklausomai nuo į konvejerį patenkančios druskos kiekio. Druskos suvartojimas nustatomas naudojant svarstykles (indikatorines svarstykles) ant konvejerio.
Šlapioji valgomoji druska, kurios kiekis sudaro 2,5 ± 0,5 % masės. Н2О ir 40 ± 5ºС temperatūra paskirstoma konvejeriais į bunkerius pos. x12. Iš bunkerio valgomoji druska tiektuvu ir mechaniniu ratu tiekiama į "skystinto sluoksnio" aparatą poz. T3, kur druska džiovinama karštu oru. Oras į aparatą tiekiamas vamzdine orapūte po išankstinio pakaitinimo oro šildytuve poz. T1.
Oras į oro šildytuvą tiekiamas 11000 ± 2000 nm/h vienam džiovinimo įrenginiui esant 4000 ± 500 Pa slėgiui.
Oro šildytuve oras šildomas dūmų dujomis, atsirandančiomis deginant gamtines dujas GMG tipo degikliuose - 2 M krosnyse, poz. T 2. Išjungus dujas, kaip kurą galima naudoti M-100 klasės mazutą, turintį daug sieros. Prieš degant mazutas kaitinamas garais 0,6 MPa slėgiu iki 120°C. Oras mazutui, dujoms (degikliui), krosnies skliautams aušinti tiekiamas VDN tipo ventiliatoriumi - 11,2 poz. B 33-34 esant 2000 ± 500 Pa slėgiui. Šiuo atveju oro srautas degikliams yra 5000 ± 1000 nmi/h, o skliautų pūtimui ir podegiui - 1600 ± 200 nmi/h.
Gamtinių dujų arba mazuto degimas krosnyje vyksta esant 50 ± 20 Pa debitui ir iki 1300ºC temperatūrai. Nurodytą vakuumą palaiko dūmų ištraukiklis poz. B36.
Sumažėjus vakuumui į patalpą gali išsiskirti karštos dūmų dujos, padidėjus vakuumui į krosnį padidės šalto oro įsiurbimas, dėl ko gali sugesti degiklis.
Krosnies (dūmų) dujos krosnies maišymo kameroje poz. T2 sumaišomi su išmetamosiomis (po oro šildytuvo) išmetamosiomis dujomis, kurių temperatūra 180 ± 10ºC. Dėl maišymo išmetamųjų dujų temperatūra sumažėja iki 550 ± 50 ºС, esant tokiai temperatūrai, jie patenka į oro šildytuvo vamzdžio erdvę šildyti džiovinimo agentą, kur atšaldoma nuo 550 ± 50 ºС iki 180 ± 10 ºС, ir yra suleidžiami į supakuotą adsorberį poz. K8, kur dujos valomos nuo sieros turinčių junginių, po to pastarieji rūkomi DN-12.5 dūmų šalintuvu N = 75 kW, n = 1500 aps./min., našumas 37000 m3/h poz. X13 į atmosferą išmetami per bendrą dujų kanalą ir du 600 mm skersmens kaminus. Pirmojo kamino aukštis 45 m, antrojo kamino aukštis 31,185 m. Sumažinus išmetamųjų dujų temperatūrą žemiau 170ºС, susidaro rūgštinė dujotiekių ir kaminų korozija, o pakilus temperatūrai virš 200ºС dūmų ištraukiklio gedimas. Dalis atšaldytų išmetamųjų dujų tuo pačiu dūmtraukiu tiekiama į krosnies maišymo kamerą, kad jų temperatūra prieš oro šildytuvą būtų 550 ± 50ºС.
Adsorber poz. K8 laistomas soda. Susidariusios nuotekos siunčiamos į pramoninių atliekų surinkimą pos. E16, iš kur jie išmetami į kanalizaciją.
Džiovinta valgomoji druska iš aparato „KS“ per perpildymo lataką patenka į aparatą „KS“ aušinti. Aušinimui skirtas oras į aparatą tiekiamas ventiliatoriumi. Atvėsinta valgomoji druska iškraunama ant konvejerio poz. PT27, iš kurio tiekiamas į vertikalius TsG tipo liftus - 400 poz. PT28 ir toliau iki elektromagnetinių vibracinių ekranų, skirtų atskirti džiovinant susidariusias granules.
Didelės druskos dalelės (daugiau nei 1,2 mm) ir gabalėliai, nepraėję pro skylutes vibruojančių ekranų sietelio audinyje, poz. E22, nusileiskite nuo jo ir gravitacijos 320 ± 50 kg / h greičiu įeikite į vertikalų 10 m і talpos maišytuvą, kad ištirpintumėte okata poz. E14.
3-6 m і 5-10% susidaręs tirpalas AX 45/54 tipo siurbliais išpumpuojamas į pramoninių atliekų surinkimą, poz. E15.
Aikštelėje ant konvejerių sumontuotos magnetinės gaudyklės, skirtos druskai pilti iš vibruojančių sietų ant konvejerių. Montavimas atliekamas 2 pakopomis: viršutinė -3 magnetai, apatinė -4 magnetai. Pagrindinis druskos srautas, kurio dalelių dydis yra mažesnis nei 1,2 mm, tiekiamas į pasvirusius juostinius konvejerius KLS - 800 poz. PT26, tiekiantis druską į druskos pakavimo ir pakavimo cechą.
Iš aparato „KS“ išeinantis dulkėtas oras patenka į dujų valymo sistemą. Valymas atliekamas dviem etapais: preliminarus valymas nuo didžiausių dalelių atliekamas ciklonuose, poz. K7 ir valymas nuo smulkių dulkių dalelių maišinio filtro poz. F9.
Panaudota džiovinimo priemonė, kurios =70±10ºС ir dulkių kiekis 12-50 g/nm³, esant 200±50 Pa iškrovai, tiekiama į akumuliatoriaus cikloną valymui. Akumuliatoriaus ciklone iki 12-17g/nm³ koncentracijos t=68±8ºС išvalytas oras (16±4)x10³nm³/val., esant 1500±500Pa iškrovai, įsiurbiamas ventiliatoriaus poz. B35 ir tiekiamas 4500 ± 500 Pa slėgiu valymui į maišinį filtrą.
Druskos dulkės nuo akumuliatoriaus ciklonų pašalinamos latakais su mirksinčiais žibintais (šliuzais) ir tiekiamos į konteinerį poz. E17, kur patenka perdirbtas vanduo. Gautas sūrus vanduo nukreipiamas į duobę, esančią sūrymo lauke. Smulkios dulkės, patekusios į maišo filtrą, tiekiamos į juostinį konvejerį poz. PT25, iš kur patenka į plovimo baką.
Panaudota džiovinimo priemonė, galutinai išvalyta nuo mažiausių druskos dulkių dalelių 110ºC temperatūroje, tiekiama į oro šildytuvą poz. T1, kur įkaitinama iki 300ºC temperatūros ir grąžinama į „KS“ džiovyklą.
Natrio chlorido gamybos technologinė schema pateikta C priede.
Druska yra natūralus mineralas, beveik vienintelis maiste naudojamas be išankstinio apdorojimo. Natūralioje aplinkoje druska egzistuoja halito – mineralo (akmens druskos) pavidalu. Kadangi žmogus negali egzistuoti be šio produkto, druskos gavyba buvo plačiai paplitusi nuo seniausių laikų. Dar gerokai prieš mūsų erą druska buvo kasama Kinijoje, Graikijoje, Egipte ir kitose šalyse. Net senovės žmonės žinojo kelis druskos gavybos būdus: jūros vandenį garindavo vadinamuosiuose druskos tvenkiniuose, gaudami nuosėdas natrio chlorido pavidalu – jūros druską, virindavo druskingų ežerų vandenį – gaudavo „išgarintos“ druskos, kasydavo. akmens druska požeminėse druskos kasyklose.Šiuolaikinėje druskos kasybos pramonėje naudojami keli šio produkto gavybos būdai. Labiausiai paplitusios ir veiksmingiausios technologijos yra ežero ir jūros druskos garinimas saulėje, akmens druskos gavybos kasyklose būdas ir vakuuminis virtos druskos gamybos būdas. Priklausomai nuo šalies išsivystymo, gamybos technologijos gali būti primityvios druskos keptuvės, paremtos rankų darbu ir pagaminančios apie 20-30 tonų druskos per metus, arba visiškai automatizuoti didelio našumo gamybos įrenginiai, kasmet pagaminantys kelis milijonus tonų.
Vadinamoji sodo druska gaunama išgarinant iš druskos rezervuarų. Kombainai - specialūs kombainai - pašalina druskos sluoksnį ant išdžiūvusių rezervuarų ir siunčia konvejeriu tolesniam apdorojimui. Druska susmulkinama, nuplaunama ir išdžiovinama. Po to druską galima praturtinti reikalingomis medžiagomis ir pateikti pardavimui.
Akmens druskos gavybos būdas yra populiariausias pasaulyje. Daugelyje pasaulio šalių randami požeminiai druskos telkiniai, kurių gylis yra nuo šimtų iki tūkstančių metrų. Akmens druską galima išgauti ir kasyklose, ir karjeruose. Specialiais agregatais susmulkinti druskos akmenys konvejeriu paduodami į paviršių, kur siunčiami į malūnus. Čia druskos gabalėliai būna didelių ir mažų kristalų pavidalu. Smulkioji druska naudojama maisto pramonėje ir patenka į mažmeninės prekybos tinklą, didelė – pramonės reikmėms. Akmens druska reikalauja nedaug gamybos sąnaudų, todėl ji yra pigiausia.
Aukščiausios kokybės druska gaminama vakuuminiu metodu. Akmens druska, esanti po žeme, ištirpinama gėlame vandenyje, kuris pumpuojamas per šulinius. Vandenyje ištirpusiai druskai išsiurbti naudojami srutų siurbliai, pagaminti iš itin stiprių medžiagų: ištirpusioje druskoje yra kietųjų dalelių, kurios ardo agregatus. Tirpalas išvalomas ir siunčiamas į vakuumines kameras. Čia, esant subatmosferiniam slėgiui, sūrymas užverda žemoje temperatūroje ir vanduo greitai išgaruoja. Druska kristalizuojasi ir nusėda. Naudojant centrifugą, kristalai atskiriami nuo likusio skysčio. Tokiu būdu gaunama „Extra“ – kokybiška smulkiai malta druska. Nepaisant to, kad naudojant šį metodą gaunama aukštos kokybės druska, ji naudojama rečiau nei kiti: vakuuminis metodas yra brangus.
Be jau aprašytų populiarių druskos gamybos būdų, yra ir kitų, rečiau paplitusių. Taigi, pavyzdžiui, Japonijoje, kur nėra akmens druskos nuosėdų ir nėra galimybės druską išdžiovinti saulėje, produktas gaminamas naudojant jonų mainų technologiją gamybai.
Didžioji druskos pramonės dalis yra pagrįsta uolienų gavyba ir sodo druskos gamyba. Europa ir Šiaurės Amerika patenkina savo poreikius kasama akmens druska, o Afrika, Australija, Azija ir Pietų Amerika išgauna druską iš rezervuarų garinant.
Atitinkamai, druskos sudėtis priklauso nuo gavimo būdo, apdorojimo pobūdžio ir klimato ypatybių.
Druska kasama po žeme, naudojant kamerinę kasybos sistemą maždaug 300 m gylyje.Kameros kasamos sluoksniais, naudojant tunelavimo mašinas, kurios plaka druską. Druska į šachtas tiekiama savaeigiais vagonais ir konvejeriais.
Išdirbtos kameros – tai patalpos su trisdešimties metrų aukščio, 30 metrų pločio ir 500 metrų ilgio lubomis, ant kurių sienų kombainas išpjauna gražų išgaubtą raštą. Druskos išleidimas iš kasyklos vykdomas per šachtas, kuriose įrengti kėlimo kompleksai. Iš šachtų druska konvejerio linija tiekiama į gamyklą perdirbti.
2007 metų pavasarį Ilecko telkinio teritorijoje pradėjo veikti nauja, analogų neturinti Rusijoje akmens druskos perdirbimo gamykla su visiškai automatizuotu technologiniu procesu.
Dauguma gamyklos įrangos yra pagaminta pagal užsakymą pirmaujančiose Europos gamyklose.
Dėl telkinio unikalumo Iletsko druska nereikalauja papildomo sodrinimo, todėl jos apdirbimas susideda iš smulkinimo ritininėse mašinose ir rūšiavimo malant sijojant. Ekranai atlieka ir druskos nuvalymo funkciją, kuri papildomai apsaugo gaminį nuo sulipimo sandėliavimo metu.
1-o malimo druska PITPAK M aparatais po 1 kg fasuojama į plastikinius maišelius, kurie rankiniu būdu dedami į polipropileninius maišelius po 50 vnt. Jis taip pat supakuotas automatinėje italų linijoje „VETTI“ į kartonines pakuotes po 0,65 kg, sugrupuotas po 24 vienetus susitraukiančioje plėvelėje ir supakuotas ant euro padėklų roboto padėklų krautuvu.
Siekiant užkirsti kelią jodo trūkumo ligoms tarp gyventojų, malimo druska Nr. 1 papildomai praturtinta kalio jodatu.
Druskos su šlifavimu Nr. 1,2,3 pakavimas į polipropileninius maišus po 50 kg vyksta per sveriančius pusiau automatinius dozatorius "Norma-SL" su vėlesniu jų apliejimu ant modernių japonų gamybos NEVLONG maišelių siuvimo kompleksų.
Moderni didelio tikslumo degalinė „PORTABULK“ suteikia galimybę supakuoti druską į minkštas 1000 kg talpas.
Visa gatava produkcija gabenama į pakrovimo punktus, kad vėliau būtų sukrauta mechanizuotai į geležinkelio vagonus ir išsiųsta vartotojui.
CDPS Basolis
Gamybos struktūrą sudaro trys pagrindiniai cechai: kasybos, perdirbimo, gabenimo į upių laivus, taip pat nemažai pagalbinių cechų ir paslaugų. Druskos gavyba ir išvežimas sezono metu nuo balandžio iki lapkričio atliekami moderniais druskos kombainais, pagamintais savo jėgomis ant esamos techninės bazės. Druskos kombainas yra autonominė savaeigė mašina ant geležinkelio bėgių, atliekanti šias operacijas: atpalaiduoja druskos sluoksnį, įsiurbia susidariusią druskos išspaudą, dehidratuoja, susmulkina išsausėjusią druską, daug kartų skalauja sūrymu, kad pašalintų netirpias priemaišas. . Druska, atvežta pagal standartus ir standartų reikalaujamas specifikacijas, sukraunama į traktorių su priekabomis ir transportuojama į priėmimo įrenginį, kur išpilama konvejerio-pagrindinėmis linijomis ir perkeliama į atvirą sandėliavimo sandėlį, o po to į gamyklą. Perdirbimo cechas gamina platų asortimentą gaminių ir siunčia juos į geležinkelio vagonus ištisus metus.
Šiandien Basolio druskos kasybos ir perdirbimo cechas yra paskutiniame pasaulinio modernizavimo ir gamybos techninio pertvarkymo etape. Paskutinį kartą didelis įrangos keitimas buvo atliktas sovietmečiu. Pastaraisiais metais druskos kasybos srityje pavyko padidinti druskos kombaino našumą. Dabar vienas toks aparatas per dieną išgauna tiek pat druskos, kiek du anksčiau.
Kartu su įmonės pastatų ir konstrukcijų kapitaliniu remontu buvo baigtas visos druskos perdirbimo gamyklos techninis pertvarkymas. Visa pagrindinė įranga buvo pakeista nauja, efektyvesne įranga. Ši įranga neturi analogų pasaulyje, nes ją gamino užsienio įmonės pagal individualiai parengtus Russol LLC projektavimo ir techninio skyriaus brėžinius. 2010 metais buvo atliktas darbas keičiant pagrindines konvejerių linijas į užsienietiškas lengvas, mažiau energijos sunaudojančias konstrukcijas. Šiuo metu jau pradėjo veikti naujas dujų džiovinimo kompleksas, kurio naudojimas leido atitikti šiuolaikinius išteklius taupančios žaliavų džiovinimo technologijos standartus. Taip pat buvo pakeistas liftas, kompresoriai ir sumontuoti nauji filtrai, valantys orą nuo druskos dulkių. Užsienio kompanijos, tokios kaip Goodtech Packaging Systems AS, VIBRA Maschinenfabrik SCHULTHEIS GmbH & Co, NERAK GmbH Fördertechnik, MAXON, Riedel Filtertechnic GmbH, BOGE Kompressoren ir kt.
Gamykloje įdiegta automatizuota druskos apdorojimo technologinio proceso valdymo sistema. Dėl projekto buvo pakeistos technologinių srautų kryptys. Buvo sumontuoti greičio ir laiko davikliai, kurie leido pagerinti aikštelių darbą, realiai sutrumpinti gaminių apdirbimo laiką, sumažinti darbo ir energijos sąnaudas, taip pat užtikrinti saugias darbo sąlygas gamybos darbuotojams.
Per pastaruosius metus gamybos ir perdirbimo cechas „Bassol“ nuėjo ilgą kelią pertvarkant įmonės administracinę, technologinę ir gamybos struktūrą. Lankstūs gamybos valdymo mechanizmai, technologijų tobulinimas, nuolatinis darbas gerinant produktų kokybę, naujų pardavimo kanalų kūrimas leidžia vienam didžiausių Russol LLC druskos kasybos padalinių Rusijoje tvirtai išlaikyti lyderio pozicijas pramonėje.
CDPS Usolye
Virtos aukščiausios rūšies druskos ekstrahavimo ir perdirbimo procesas apima kelis etapus: sūrymo išgavimą, jo valymą, virinimą, džiovinimą ir gatavo produkto pakavimą.
Sūrymo ekstrahavimas atliekamas požeminio druskų tirpinimo (išplovimo) metodu. Druskos sluoksnius atveria gręžiniai, kurių vidutinis gylis siekia 1380 metrų. Vanduo tiekiamas per specialią kolonėlę, kuri ardo druskos sluoksnį. Druskos prisotintas sūrymas, kurio koncentracija 305-315 g/l, pakyla į paviršių palei sūrymo įleidimo kolonėlę ir patenka į cheminio apdorojimo skyrių. Ten iš jo pašalinami nešvarumai. Pažymėtina, kad dėl gilaus pradinio sūrymo gryninimo laipsnio pašalinių komponentų kiekį galutiniame produkte galima sumažinti 50-70 kartų, palyginti su jų kiekiu pradinėje žaliavoje. Toliau išgrynintas sūrymas patenka į druskos virimo skyrių. Išgaravusi druska siunčiama džiovinti ir patenka į druskos pakavimo ir siuntimo skyrių.
Šiuo metu baigtas pagrindinis Usolėjos CDPS pasaulinės rekonstrukcijos etapas. Pagal rekonstrukcijos projektą druskos fabrikas gerokai modernizuotas. Druskos gamybai naudojama analogų Rytų Europoje neturinti mechaninės garų rekompresijos technologija. Pradėta eksploatuoti moderni užsienio įranga, skirta druskos tablečių pakavimui ir gamybai.
Didelis pasiekimas gamybai – mechaninės garų rekompresijos technologijos įdiegimas. Jį sudaro antrinio garo naudojimas sūrymui pašildyti. Dviejų šiluminių ventiliatorių pagalba išėjimo angoje esantys garai suspaudžiami ir dėl padidėjusios temperatūros vėl panaudojami sūrymui pašildyti. Taip recirkuliuojami garai, kurie užtikrina druskos išgaravimo procesą. Prisiminkite, kad anksčiau šiam tikslui skirtas garas buvo pirktas specialiai iš kitų organizacijų. Naujos druskos garinimo technologijos privalumai – padidinti darbo proceso automatizavimo laipsnį, ženkliai sumažinti gamybos poveikį aplinkai, padidinti gamybos proceso energinį efektyvumą, ir ne tik.
Pradėjus eksploatuoti naują pakavimo įrangą, buvo galima gaminti produktus, supakuotus į 1 kg kartonines dėžes. ir supakuoti į tvirtus sandarius polietileninius maišelius po 50 kg. Dabar druskos pakavimo procesas yra visiškai automatizuotas, o šiuolaikinės pakavimo medžiagos palankiai išskiria gaminius estetinėmis ir kokybinėmis savybėmis.
Be pakavimo įrangos, gamykloje yra „Kilian“ gaminamas planšetinis presas. Ši moderni itališka įranga užtikrino naujo produkto išleidimą LLC Russol asortimento politikoje - tabletuotą druską. Supakuotos į polietileninius maišelius po 25 kg, tabletės gaunamos spaudžiant aukščiausios rūšies garintą druską. Matrica gaminiui suteikia 25 mm skersmens ir 17,5 mm aukščio tabletės formą. Vieno produkcijos vieneto svoris 15g. Tabletės yra visiškai plokščio, lygaus paviršiaus ir baltos spalvos. LLC „Russol“ gaminama tabletinė druska pasižymi puikiomis kokybės ir stiprumo savybėmis, kurios neturi analogų Rusijoje ir pasaulyje.
Esminis druskos fabriko modernizavimas turėjo teigiamos įtakos pačios druskos kokybei. Dėl šiek tiek sumažėjusio produkto tankio buvo įmanoma pasiekti vienodą visų kristalų dydį. Dabar papildomos rūšies druskos granulometrinėje sudėtyje nėra dulkių, dėl kurių ji anksčiau sulipo. Aukščiausios kokybės druska pasižymi vienodu smulkiu šlifavimu, lengvu taškumu ir grynai balta spalva. Jo kokybės rodikliai atitinka griežčiausius tarptautinių standartų reikalavimus.
Kitas uždavinys, užbaigsiantis pasaulinę gamybos rekonstrukciją, – sūrymo cheminio valymo įrenginio ir sūrymo lauko modernizavimas. Jo įgyvendinimas sustiprins LLC „Russol“ kaip moderniausio papildomos druskos gamintojos Rusijoje ir NVS šalyse poziciją.
tabby title=”TsPS Novomoskovsk”]
Puslapis šiuo metu kuriamas
