Datos iniciales:

1. En blanco - acero 20

2. Resistencia máxima del acero 20 - σ = 412 MPa, dureza Brinell HB = 163 MPa

3. Diámetro de la pieza D= 80 mm

4. Diámetro de la pieza (después del procesamiento) d= 75 mm

5. Longitud de la superficie procesada l = 150 mm

6. Rugosidad requerida Ra=1 µm

7. Calidad - 7

8.Máquina-1K62

Al calcular el modo de corte es necesario:

1) seleccione el tipo, dimensiones y parámetros geométricos del cortador;

4) verifique el modo de corte seleccionado:

a) según la potencia de accionamiento del husillo de la máquina,

b) por la fuerza del mecanismo de alimentación,

c) por la fuerza del porta-cuchilla y

d) por la resistencia de la placa de aleación dura.

5) calcular el tiempo necesario para completar la operación;

6) calcular la cantidad requerida de máquinas;

7) comprobar la eficacia del modo de corte seleccionado y del equipo seleccionado.

1. Selección de una herramienta de torneado…………………………………………………….Página. 3

1.1. Selección de material para la parte cortante del cortador……………………………………..p. 3

1.2. Asignación de tamaños de cortador…………………………………………………………p. 3

1.3. Propósito de los parámetros geométricos de la parte cortante del cortador……….p. 3

2. Ajuste de la profundidad de corte……………………………………………………...p. 3

3. Asignación de cantidad de alimento……………………………………………………..p. 3

4. Determinación de la velocidad de corte………………………………………………p. 4

4.1. Determinación de la velocidad de corte………………………………………….p. 4

4.2. Determinación de la velocidad de rotación del husillo basada en cálculos.

velocidad de corte……………………………………………………………………………….p. 5

4.3. Aclaración de la velocidad del husillo según pasaporte de la máquina……...página. 5

4.4. Determinación de la velocidad de corte real………………………………p. 5

5. Comprobación del modo de corte seleccionado……………………………………p. 5

5.1. Comprobación de la potencia de accionamiento del husillo de la máquina……………………...página. 5

5.2 Comprobación de la resistencia del mecanismo de avance longitudinal de la máquina………..p. 6

5.3 Comprobación de la resistencia del portacuchillas……………………………………...página. 7

5.4. Comprobación de la resistencia de la hoja de carburo del cortador………………..p. 7

6. Cálculo del tiempo de operación…………………………………………...p. 7

6.1. Cálculo del tiempo principal……………………………………………………pp. 7

6.2. Cálculo del tiempo a destajo……………………………………………………pp. 8

7. Cálculo de necesidades de equipamiento…………………………………………p. 8

8. Eficiencia técnica y económica……………………………………p. 8

8.1. Coeficiente de tiempo básico…………………………………………..p. 8

Coeficiente de utilización de energía de la máquina……………………...p. 8

9. Factores que influyen en las condiciones de corte………………………………..………p. 9

9.1. Fluidos de corte (refrigerantes)………………………………..p. 10

9.2. Tipo de giro…………………………………………………………...página. once

9.3. Avance y profundidad de corte……………………………………………………página 12

9.4. Sección transversal del portafresas……………………………………………………...página. 13

9.5. Cantidad permitida de desgaste del cortador………………………………………………………………página. 14

9.6. Estado de la superficie del material procesado y

composición química……………………………………………………………………...p. 14

9.7. Velocidad de corte y durabilidad………………………………………….p. 14

Referencias…………………………………………………………………………………….p. dieciséis

APÉNDICES………………………………………………………………………………...página. 17

1. Seleccionar una herramienta de torneado

1.1 Selección de material para la parte cortante del cortador.

Según la tolerancia general para el procesamiento y los requisitos de rugosidad de la superficie, realizamos el procesamiento en tres pasadas (desbaste - 1 y torneado de acabado - 2). Según la Tabla 2P, selecciono el material de la placa de aleación dura:

para torneado desbaste - T5K10,

para acabado de torneado - T15K6.

1.2. Asignación de tamaños de cortador

Para una máquina 1K62 con una altura central de 200 mm, las dimensiones de la sección transversal del portafresas son: HxB = 25x16 mm.

Para el procesamiento, elijo un cortador doblado recto con una placa de aleación dura, cuyas dimensiones se dan en la Tabla 3P: cortador 2102 - 0055 GOST 18877-73.

1.3. Asignación de parámetros geométricos de la parte cortante del cortador.

Dependiendo del material de la parte cortante del cortador y las condiciones de procesamiento, selecciono la misma forma de la superficie frontal de los cortadores (para desbaste y acabado de torneado) según la tabla. ZP: número II b - plano, con chaflán negativo. Según GOST para tornear cortadores, de acuerdo con las tablas 5P - 7P, selecciono los parámetros geométricos de los cortadores: ,
,
,
,
,
,

Configuración de la profundidad de corte

La profundidad de corte debe ser igual al margen de procesamiento para esta operación.

,

donde D es el diámetro de la pieza de trabajo, mm;

d – diámetro después del procesamiento, mm.

Para torneado en bruto:

Para terminar el torneado:

;

Asignación de cantidad de alimento

Al desbastar, selecciono el avance según la tabla 10P dependiendo del material a procesar, el diámetro de la pieza de trabajo y la profundidad de corte en el rango de 0,6-1,2 mm/rev. Acepto = 0,8 mm/revolución.

Al finalizar el mecanizado, selecciono el avance según la Tabla 9P en función de la rugosidad de la superficie y del radio en la punta de la fresa, que tomo igual a 1,2 mm.

Compruebo los feeds seleccionados según los datos del pasaporte de la máquina. 1K62 según la aplicación. Otorgo los siguientes servicios = 0,78 mm/vuelta, = 0,11 mm/revolución, = 0,07 mm/revolución.

4. Determinación de la velocidad de corte.

4.1. Determinar la velocidad de cortev, m/min. según la fórmula:

Dónde - coeficiente dependiendo de las condiciones de procesamiento (según Tabla 11P para desbaste
= 340; para terminar -
= 420);

T - vida útil de la herramienta, min (aceptamos
= 30 minutos);

x, y, m - exponentes (Tabla 11P);

- un factor de corrección general, que es producto de coeficientes individuales, cada uno de los cuales refleja la influencia de un determinado factor en la velocidad de corte.

Para fresas con inserto de carburo es igual a:

Dónde
- factor de corrección general teniendo en cuenta la influencia de las propiedades físicas y mecánicas de la tabla de materiales procesados. 12P, y encontramos de la tabla. 1er salario:

- factor de corrección teniendo en cuenta el estado de la superficie de la pieza, según Tabla 14P - durante el desbaste
= 0,8, para acabado -
= 1,0;

- factor de corrección teniendo en cuenta el material de la pieza de corte, según tabla. 15P-
= 0,65;
= 1,0;

- factor de corrección teniendo en cuenta el ángulo principal en el plano de corte, según tabla. 16P - para φ = 45°
= 1,0;

- sólo para cortadoras de acero de alta velocidad;

- factor de corrección teniendo en cuenta el tipo de procesamiento, según Tabla 17P
= 1,0.

El factor de corrección general para fresas (desbaste y acabado) es:

Exponentes x, y y m según Tabla 11P

para desbaste - (a 0,7 mm/rev),

para acabado - (en S hasta 0,3 mm/rev).

La velocidad de corte, m/min, es igual a:

¡Hola de nuevo! Hoy el tema de mi publicación son los principales movimientos durante el torneado, como la velocidad de corte y el avance. Estos dos componentes de los modos de corte son fundamentales a la hora de tornear metal y otros materiales.

El movimiento principal o velocidad de corte.

Si miramos la figura anterior, veremos que el movimiento principal durante la máquina lo realiza la pieza de trabajo. Puede girar tanto en sentido horario como antihorario. Básicamente, como vemos, la rotación se dirige hacia el cortador, ya que esto asegura el corte de la capa superficial de la pieza de trabajo y la formación de virutas.

La rotación de la pieza de trabajo la imparte el husillo del torno y el rango de velocidad del husillo (n) es bastante grande y se puede ajustar dependiendo del diámetro de la pieza, su material y la herramienta de corte utilizada. Al girar, es principalmente

La velocidad de corte durante el torneado se calcula mediante la fórmula:

V- este es el movimiento más importante llamado velocidad de corte.

PAG es una constante que equivale a 3,14

D— diámetro de la pieza de trabajo (pieza de trabajo).

norte- el número de revoluciones del husillo de la máquina y de la pieza sujeta en él.

Movimiento de alimentación durante el giro.

Probablemente ya entendiste sobre el movimiento de alimentación. SÍ, este es el movimiento de la herramienta de corte que está fijada en el portaherramientas (para este boceto). La unión de los incisivos puede ser diferente, pero hablaremos de eso más adelante :) Para realizar el avance en un torno, se utiliza un esquema cinemático especial de engranajes. Si se trata de un torneado simple, entonces la sincronización de la rotación de la pieza de trabajo y la herramienta de corte no es importante, pero si decide cortar hilos, todo será diferente. Hablaremos de esto en futuros artículos. Si no quieres perdértelos entonces suscríbete a las actualizaciones de mi blog.

Las fórmulas para calcular el movimiento de avance en un torno parecen diferentes, porque puede ser un avance por revolución o un avance por minuto.

Avance por revolución— esta es la distancia que recorre la herramienta de corte (en nuestro caso, la fresa) durante una revolución de la pieza de trabajo. Dependiendo del tipo de procesamiento, la definición puede ser diferente. Por ejemplo, esta es la distancia que la pieza de trabajo se mueve con respecto al cortador en una revolución.

Alimentación de minutos- esta es la distancia que recorre el cortador en un minuto (lo cual es lógico por el nombre).

Velocidad de corte y avance. Conclusión.

Y así podemos resumirlo. Hoy aprendimos sobre los principales movimientos durante el torneado, como la velocidad de corte y el avance. No pretendo cargarte con un montón de fórmulas y definiciones engorrosas; puedes encontrarlas en varios libros sobre ingeniería mecánica y corte de metales; quiero explicarte los conceptos básicos en un lenguaje humano y comprensible. Creo que lo lograremos :)

Eso es todo por hoy. ¡Hasta pronto amigos!

¡Andrey estaba contigo!

¿Por qué es necesaria la correcta instalación de la fresa en torno y cómo realizar la instalación correctamente? Reglas básicas, así como algunas sutilezas.

Todo el proceso de torneado en torno, desde el principio hasta el resultado final, está determinado principalmente por la correcta instalación de la fresa en el portaherramientas. De lo contrario, si se coloca incorrectamente, la máquina se enfrenta a un desgaste bastante rápido del filo.

Tampoco es raro que este problema provoque graves averías en los equipos, que muchas veces conllevan importantes pérdidas de material en la producción.

Antes de comenzar, primero debes limpiar a fondo las superficies de soporte del soporte. La regla principal para instalar una fresa en un torno es esencialmente que su parte superior debe estar al nivel de la línea central de la máquina.

Recuerde que un ajuste por debajo de esta línea provocará que la pieza se salga de los centros al funcionar, y un ajuste por encima provocará un calentamiento inaceptable y un desgaste extremadamente rápido.

Pero en otros casos, para mejorar aún más el rendimiento del cortador, se permiten pequeñas desviaciones. Por ejemplo, durante el proceso de desbaste, la pieza se instala con un ligero exceso por encima del nivel de los centros, que oscila entre 0,3 y 1,2 mm (dependiendo únicamente del diámetro de la pieza de trabajo).

Un caso completamente diferente es el torneado final, en el que la fresa se instala con una reducción similar.

Al estar asegurada en el portaherramientas con al menos dos pernos, la herramienta debe llevarse estrictamente al centro del contrapunto o cabezal y ajustarse en altura, colocando no más de tres almohadillas debajo. Esto dará la máxima precisión al instalar la pieza.

Mención aparte merecen los propios revestimientos: conviene prepararlos como un todo con antelación. No es necesario sustituirlos por piezas de metal u otros materiales.

Las cuñas deben colocarse en la superficie de soporte del portaherramientas, mientras se controla el voladizo de la herramienta; no debe exceder 1,5 veces la altura de la varilla; de lo contrario, no se pueden evitar las vibraciones de la pieza durante el funcionamiento de la máquina.

Se puede realizar un ajuste adicional del cortador a la profundidad requerida de dos maneras: utilizando el método del chip de prueba o con un dial de alimentación cruzada. Al elegir la primera tecnología, el cortador se acerca al primer contacto con la superficie de la parte giratoria.

Video: ajuste (instalación) de cortadores para un torno.

Según el tipo de procesamiento, las herramientas de torneado se dividen en pasantes, incisoras, taladradoras, tronzadoras, ranuradoras, ranuradoras, fileteadoras, roscadas y perfiladas (Fig. 11.10).

Arroz. 11.10.

A– perforar un agujero ciego con una fresa; b– torneado de ranuras y corte con herramienta incisora ​​desmontable; V– torneado longitudinal con fresa pasante; GRAMO– torneado de ranuras con un cortador de ranuras; d– cortar ranuras cónicas; V– terminar el torneado con una fresa redondeada; y– terminar el torneado longitudinal con una fresa ancha; h– torneado longitudinal con cortador doblado; Y - cortar hilos con un cortahilos; A– torneado longitudinal con cortador persistente; yo– torneado moldeado con cortador prismático

Se utiliza una fresa perforadora para perforar orificios axiales pretaladrados, tanto pasantes como ciegos (Fig. 11.10, A).

El recorte (Fig. 11.10, b) de las superficies de los extremos de las piezas cilíndricas y el procesamiento de los planos de las piezas de la carrocería se realiza con avance transversal de la pinza utilizando cortadores incisores.

Piezas de corte y ranuras de corte (Fig. 11.10, b, d) También se realiza con avance transversal de la pinza. Sin embargo, en este caso se utilizan cortadores de tronzar y de ranurar, respectivamente.

Las superficies cilíndricas externas se muelen con cortadores rectos o persistentes (Fig. 11.10, c, f, g, h). Los espacios en blanco para ejes lisos se giran instalándolos en los centros, para ejes escalonados, de acuerdo con los esquemas para dividir el margen o la longitud de la pieza de trabajo en partes. Las superficies cilíndricas se obtienen girando con avance longitudinal de la pinza.

Las roscas exteriores e interiores se cortan con cortahilos (Fig. 11.10, i), lo que permite obtener todo tipo de roscas: métricas, en pulgadas, modulares y de paso con cualquier perfil: triangular, rectangular, trapezoidal, semicircular, etc. La productividad del proceso es baja.

El giro longitudinal hacia el hombro se realiza con un cortador persistente (Fig. 11.10, A).

Varios tipos de superficies de rotación perfiladas se forman principalmente mediante los mismos métodos que durante el torneado. Se utilizan cortadores prismáticos y en forma de disco (Fig. 11.10, yo) o fotocopiadoras mecánicas, eléctricas o hidráulicas.

Los cortadores de filete se utilizan para mecanizar ranuras redondeadas y superficies de transición.

Modos de corte

Los principales parámetros tecnológicos para controlar el proceso de corte son: velocidad de corte V, alimentación de herramientas S, profundidad de procesamiento t, material de la herramienta y parámetros de su geometría, composición, métodos e intensidad de suministro del lubricante y medio refrigerante.

Aproximadamente, durante el torneado en desbaste, la profundidad de procesamiento puede alcanzar los 12 mm, y durante el acabado, no más de unas pocas décimas de milímetro. El avance, dependiendo de la profundidad de corte y del material, es de -0,3-2,0 mm/rev, la velocidad de corte es de 1,5-7,5 m/s. Para máquinas sin CNC, los modos de corte, según las condiciones específicas, se seleccionan de tablas de estándares generales de construcción de maquinaria. Las máquinas modernas con sistemas de control CNC tienen en su memoria amplias bases de datos de materiales, diseños estándar, herramientas, etc. Esto permite al operador, al momento de ingresar los perfiles inicial y final de la pieza, dimensiones y precisión de la pieza, propiedades del material, etc. , para obtener automáticamente información sobre la ruta de procesamiento, tipos de herramientas y comenzar a realizarlo.

giro duro llamado torneado de piezas con una dureza superior a 47 HRC y condiciones especiales de corte. Se trata de un tipo de procesamiento de cuerpos giratorios nuevo y en desarrollo, que a menudo constituye una alternativa económicamente más viable que el rectificado. Los modernos materiales de herramientas, tecnologías y diseños de máquinas permiten introducir cada vez más este proceso en la producción.

Se distingue entre torneado en desbaste, torneado de precisión y torneado en duro especialmente preciso. El desbaste se implementa a profundidades de procesamiento de 0,5 a 3 mm, velocidades de corte de 50 a 150 m/min y avances de 0,1 a 0,3 mm/rev y requiere máxima rigidez y potencia de accionamiento de la máquina. En el torneado en duro de precisión, la profundidad de corte no supera los 0,1-0,5 mm a una velocidad de corte de 100-200 m/min y un avance de 0,05-0,15 mm/rev. La precisión del procesamiento corresponde a la calidad 5-6 con rugosidad superficial después del procesamiento. R z 2,4–4 µm. El torneado en duro especialmente preciso garantiza una precisión de procesamiento de 3.º a 4.º grado con una rugosidad de hasta R z 1 µm. La profundidad de corte está en el rango de 0,02 a 0,3 mm a una velocidad de corte de 150 a 220 m/min y un avance de 0,01 a 1 mm/rev.

Funcionalmente, el principio del torneado en duro es calentar el material de la pieza de trabajo. 1 en la zona de contacto con el filo 4 a la temperatura de incandescencia (Fig. 11.11, 11.12). No se utilizan fluidos de corte en el proceso. La geometría de la herramienta y los modos de procesamiento especialmente seleccionados calientan el material, lo que conduce a 2 para templar hasta una dureza de aproximadamente 25 HRC. Después de la separación de virutas 3 Se produce un enfriamiento rápido del material.

Arroz. 11.11.

1 – pieza de trabajo (62 HRC); 2 – zona de corte (HRC 25); 3 – fichas (HRC 45); 4 - innovador

Como resultado, la dureza de la pieza disminuye en no más de 2 unidades y las virutas resultantes tienen una dureza de aproximadamente 45 unidades. La parte principal de la pieza prácticamente no se calienta. Un ejemplo de torneado en duro se muestra en la Fig. 11.12.

Arroz. 11.12.

Para realizar el torneado en duro es necesario utilizar máquinas con alta precisión, rigidez estática y dinámica, estabilidad de temperatura y que garanticen el libre flujo de virutas.

Los materiales de la parte de trabajo de las fresas para torneado en duro son cerámica de corte y nitruro de boro cúbico.

Los extremos y las repisas se procesan con recortes, doblados o mediante cortadores persistentes. El cortador de incisión, dibujo - a) está diseñado para procesar superficies de extremos externos. Al cortar el extremo, el avance del cortador es perpendicular al eje de la pieza de trabajo. El cortador incisor, figura b) le permite procesar varios extremos y otras superficies con avances longitudinales y transversales. Las fresas incisoras están fabricadas con placas de aceros rápidos y aleaciones duras. Ángulo de relieve principal α=10-15 grados, el ángulo de inclinación γ se selecciona dependiendo del material que se esté procesando. Utilizando un cortador curvado, figura c), se puede recortar el extremo con un avance transversal S2 y rectificar con un avance longitudinal S1 del cortador. Con una fresa de empuje continuo, figura - d), se pueden recortar los extremos y rectificar los salientes con avance longitudinal S1. Los cortadores para recortar los extremos deben instalarse exactamente a lo largo del eje de la pieza; de lo contrario, quedará una protuberancia en el extremo de la pieza. Si el diámetro de la superficie del extremo es grande, el margen se elimina con un avance transversal en varias pasadas. Las repisas de más de 2-3 mm se recortan con cortadores pasantes en varios pasos. Primero, el hombro se forma durante el avance longitudinal S1 de la cortadora, y luego se recorta durante el avance transversal S2, figura - e).

Modos de corte. Al cortar extremos y hombros, los avances transversales y longitudinales se determinan de la misma manera que al tornear superficies cilíndricas. El avance transversal suele ser menor que el avance longitudinal. Para desbaste de extremos, se recomiendan avances transversales de 0,3-0,7 mm/rev a una profundidad de corte de 2-5 mm, y para mecanizado de acabado de 0,1-0,3 mm/rev a una profundidad de corte de 0,7-1 mm. La velocidad de corte para procesar extremos y hombros suele ser un 20% mayor que cuando se procesan superficies cilíndricas externas, ya que el tiempo que el cortador participa en el proceso de corte es insignificante y no tiene tiempo de calentarse a una temperatura crítica.