En los lugares de trabajo, los principales medios técnicos de protección laboral de protección colectiva son los dispositivos de protección y bloqueo. Los dispositivos de protección se utilizan para excluir el impacto en los trabajadores de factores de producción dañinos y peligrosos. Se dividen en protección, bloqueo, seguridad, especial, freno, control automático y señalización, control remoto(GOST 12.4.125-83).

Dispositivos de protección - esta es una barrera protectora entre factores peligrosos y dañinos y una persona: cubiertas, pantallas, escudos, viseras y barreras, etc.

Pueden ser estacionarios, móviles, removibles, móviles e inmóviles. Los requisitos para cercas se establecen en (GOST 12.2.062-82), SSBT.

"Equipo de producción. Vallas protectoras. La cerca debe estar equipada con manijas cómodas, soportes de tiro y la superficie debe estar pintada en un color de señal con una señal de advertencia.

El bloqueo se llama un conjunto de métodos y medios destinados a prevenir situaciones de emergencia y traumáticas. Según el principio de funcionamiento, se dividen en: mecánicos, electrónicos, electromagnéticos, eléctricos, combinados, etc.

Los dispositivos de bloqueo excluyen la inclusión del mecanismo sin medios de protección (se retira la carcasa).

Arroz. 3.1.1. Esquema del enclavamiento de seguridad mediante fotocélula:

1 - fuente de luz; 2, 4 – lentes; 3 - un haz de rayos de luz paralelos; 5 - receptor de rayos de luz; 6 - relé de control; 7 - amplificador.

Arroz. 3.1.2 Esquema de autobloqueo radiactivo:

1 - tubo Geiger; 2 - lámpara de tiratrón; 3 - relé de control; 4 - relé de emergencia.

Los dispositivos de bloqueo sirven como medio para abrir sensores magnéticos cuando se exponen a campos electromagnéticos por encima de los valores permitidos en los trabajadores y su entorno (tiempo de respuesta - 0,01 seg.). Los dispositivos de bloqueo pueden actuar para bloquear la activación del pedal, la manija, la transmisión cuando una persona o partes de su cuerpo (brazo, pierna) se encuentran en la zona de peligro (efecto fotoeléctrico).

Los dispositivos de seguridad especiales incluyen:

sifones en ascensores y ascensores, sistema de protección contra descargas eléctricas, bloqueos de bloque, limitadores de giro o movimiento de mercancías, etc.

Dispositivos de seguridad están diseñados para el apagado automático de los equipos en caso de emergencias en los equipos en funcionamiento por superar los parámetros de funcionamiento admisibles: exceso de velocidad, presión, temperatura, tensión eléctrica, cargas mecánicas, etc. (válvulas de seguridad, discos de ruptura, eslabones fusibles, etc.).

Dispositivos de freno diseñado para reducir la velocidad o detener el movimiento de equipos o partes de los mismos en caso de factores de producción peligrosos (trabajo, estacionamiento, frenado de emergencia).

Alarma de luz y sonido advertir sobre la inclusión del mecanismo en el trabajo, sobre el trabajo en la zona de peligro, sobre alcanzar la máxima concentración sustancias nocivas en la zona de trabajo, temperaturas o presiones extremas en las instalaciones (combinado - alarma luminosa y sonora).

Cerraduras

Los dispositivos de bloqueo se utilizan para la operación segura de equipos y procesos de producción al forzar la interacción de partes interconectadas de equipos o parámetros. procesos tecnológicos.

Las protecciones más utilizadas están enclavadas con el accionamiento de la máquina, lo que garantiza que la alimentación del accionamiento se desconecte en el momento en que se retira la protección. En presencia de resguardos de enclavamiento, es imposible arrancar la máquina sin un resguardo, ya que en este caso el circuito de potencia de accionamiento está en un estado abierto.

En el caso de que sea necesario detener la máquina (su mecanismo) cuando el operador o partes individuales de su cuerpo se acercan a la zona de peligro, se utilizan enclavamientos de protección, que consisten en un dispositivo de señalización y un actuador. Como dispositivo de señalización, por ejemplo, se utilizan fotocélulas iluminadas por un haz: una disminución de su iluminación al cruzar el haz activa el bloqueo.

En algunos casos, push-out (barrera móvil conectada al mecanismo de trabajo) o retracción de las manos del operador de área de trabajo dispositivos al comienzo de un momento peligroso. En este último caso, se colocan pulseras en las manos del operador, conectadas por una varilla o cable al actuador. Una desventaja significativa de tales dispositivos es que el operador tiene una tensión y un nerviosismo excesivos al anticipar el momento de su operación y el impacto en las manos.

Para evitar que las manos del operador entren en la zona de peligro, también se utiliza la conmutación a dos manos: el circuito de arranque se cierra solo si los botones de arranque (o manijas) se presionan simultáneamente con ambas manos.

Señalización

La alarma es un medio para advertir a los trabajadores sobre la ocurrencia de ciertos eventos. Según su finalidad, el sistema de alarma puede ser de funcionamiento, aviso e identificación; sino el método de información: sonido, visual, combinado (luz y sonido) y odorización (por olor). Para visual las alarmas usan fuentes de luz (encender una lámpara, luz intermitente, etc.), pantallas de luz, retroiluminación de escalas de instrumentos de medición, retroiluminación en diagramas mnemotécnicos de un área en particular; por sonar- sirenas, bocinas o llamadas.

alarma operativa se necesita en la conducción de procesos tecnológicos, donde, de acuerdo con las condiciones de seguridad, se requiere control de tiempo, temperatura, presión. La señalización es muy utilizada en la construcción de líneas automáticas (sin la participación de un operador). Para hacer esto, use varios instrumentos de medición equipados con contactos. El cierre de contacto ocurre en ciertos valores de parámetros controlados.

La señalización operativa también se utiliza cuando se coordinan acciones individuales de los trabajadores. Uso generalizado encontrado icónico señalización transmitida a mano, por ejemplo, al coordinar las acciones de un operador de grúa y un hondero.

Señal de advertencia necesarios para advertir de la presencia o ocurrencia de un peligro. Para ello se utilizan diversos carteles e inscripciones, así como señales sonoras y luminosas accionadas por sensores que registran desviaciones del curso normal del proceso tecnológico. Las señales de luz y sonido se dan inmediatamente antes de la aparición del peligro. En algunos casos, avisan si algún nodo ha fallado. Esto es para evitar un accidente que pueda ocurrir si otras partes de la unidad continúan funcionando.

Señalización de identificación está diseñado para resaltar uno u otro equipo, sus partes o áreas de trabajo que son peligrosas o requieren atención especial. Para estos fines, se utiliza un sistema de colores de señales de acuerdo con GOST 12.4.026–2001 "SSBT. Sistema de estándares de seguridad ocupacional. Colores de señales, señales de seguridad y marcas de señales. Propósito y reglas de uso. Requisitos y características técnicas generales. Métodos de prueba". . Esta norma establece los siguientes colores de señal: rojo, amarillo, verde, azul. Para mejorar la percepción visual de las señales de seguridad y las marcas de señales, los colores de las señales se utilizan en combinación con colores contrastantes: blanco o negro. El significado semántico, el alcance de los colores de las señales y sus correspondientes colores de contraste se dan en la Tabla. 4.2.

Cuadro 4.2

Significado semántico, alcance de los colores de las señales y sus correspondientes colores de contraste

color de la señal	significado semántico	Área de aplicación	color contrastante
	peligro inmediato	Prohibición de conductas o acciones peligrosas
		Identificación del peligro inmediato
	situación de emergencia o peligro	Mensaje sobre parada de emergencia o condición de emergencia del equipo (proceso tecnológico)
	Equipos contra incendios, equipos de protección contra incendios, sus elementos.	Designación e identificación de ubicaciones equipo contra incendios, medios de protección contra incendios, sus elementos
	Posible peligro	Designación de posible peligro, situación peligrosa
		Advertencia, advertencia de peligro
	Seguridad, a salvo	Mensaje sobre el funcionamiento normal del equipo, el estado normal del proceso tecnológico.
	Socorro, rescate	Designación de la ruta de evacuación, botiquines de primeros auxilios, gabinetes, equipo de primeros auxilios
	Receta para evitar el peligro	Requerir una acción obligatoria para garantizar la seguridad
	indicación	Permitir ciertas acciones

• Adoptado y puesto en vigor por la resolución de la Norma Estatal de la Federación Rusa del 19 de septiembre de 2001 No. 387-st.

Requerimientos generales

Los principales requisitos técnicos para el diseño de dispositivos de seguridad (bloqueo) se encuentran en la sección 7.2 de STO 34.01-30.1-001-2016.

De acuerdo con los requisitos de las Normas sobre protección laboral durante la operación de instalaciones eléctricas, se deben garantizar condiciones seguras al trabajar en instalaciones eléctricas mediante la implementación de medidas organizativas y técnicas. En este caso, cuando se elimina el voltaje cortando el voltaje mediante dispositivos de conmutación, se deben tomar medidas para evitar su encendido erróneo o espontáneo.

El cumplimiento de este requisito es difícil debido a caracteristicas de diseño equipo, así como debido al riesgo existente de influencia errónea o no autorizada en los dispositivos de conmutación cuando se utilizan dispositivos de bloqueo y bloqueo existentes.

Los dispositivos de seguridad (bloqueo) deben garantizar la fijación segura y eficaz de la posición desconectada del dispositivo de conmutación contra el encendido espontáneo y no autorizado, y permitir eliminar los riesgos de lesiones asociados con el incumplimiento de los requisitos de la NTD al preparar el lugar de trabajo y realización de trabajos en instalaciones eléctricas existentes.

En cada subdivisión estructural de la sucursal/departamento de la SDC que presta servicio a las instalaciones eléctricas, se debe desarrollar una lista de la nomenclatura y el alcance de la dotación de dispositivos de enclavamiento para los equipos de reparación y mantenimiento. mantenimiento RU PS, TP/RP y aprobado por el jefe de la unidad estructural.

Al realizar trabajos en líneas aéreas por varios equipos, se debe usar una plataforma de expansión para bloquear la posición desconectada de los dispositivos de conmutación (LR, etc.) con un dispositivo de bloqueo que funcione o usar un cable de bloqueo en las unidades de los dispositivos de conmutación, seccionadores con un dispositivo de bloqueo defectuoso o faltante.

Para hacer esto, el capataz de cada equipo debe instalar su propia cerradura con una llave única en la almohadilla de expansión o cable de bloqueo, mientras que la puesta en funcionamiento del equipo de línea solo es posible después de que todos los equipos hayan quitado sus cerraduras.

Este método de bloqueo de los seccionadores debe excluir la posibilidad de conectar (suministrar) tensión a los lugares de trabajo con posibles riesgos de errores por parte del personal operativo que lleva registros del número de equipos que trabajan en la línea, o errores en la producción de trabajos no coordinados en instalaciones eléctricas y debería utilizarse, por regla general, en la eliminación de cortes masivos de emergencia.

Equipos de subestación de 35 kV y superiores con daños identificados durante la investigación de accidentes y durante la operación, incl. defectos de fabrica

Interruptores de tipo VMT-110B/1250UHL1 (fabricado en 1988), VMT-220B-25/1250UHL1 (fabricado en 1992)

Los daños causales más frecuentes a los interruptores automáticos de los tipos VMT-110B/1250UHL1, VMT-220B-25/1250UHL1 para el período de 2012 a 2016 fueron:

Destrucción de un neumático de porcelana tipo PMVO-110;

Quemado o cortocircuito de bobinas de encendido/apagado;

Violación de estanqueidad (vidrio, válvula, res. sellos);

Daños a conductos de arco y varillas aislantes;

Fallo de las partes mecánicas del accionamiento PPRK, el. motor, resortes

Realizar un ajuste de mala calidad de los parámetros controlados durante las reparaciones de MW también afecta negativamente el aumento en el número de fallas de este equipo.

Para mejorar la confiabilidad de operación de los interruptores automáticos de los tipos VMT-110B/1250UHL1, VMT-220B-25/1250UHL1, se deben tomar las siguientes medidas:

Comprobación del estado de las cubiertas de porcelana de los interruptores del tipo VMT 110-220 kV durante todo tipo de reparaciones (corriente, media, capital) con el complejo de medición MIK 1M u otros dispositivos de prueba no destructivos ultrasónicos para identificar el desarrollo de internos defectos en porcelana en la etapa inicial;

Inspecciones de ingeniería de interruptores automáticos operados del tipo TDC para identificar defectos en llantas de porcelana;

Solicitud de reparaciones para ajustar el interruptor de dispositivos modernos como PKV, MKI, MIKO, etc. con la formación adecuada del personal en métodos de trabajo con dispositivos;

Al realizar todo tipo de reparaciones (corriente, media, capital), medición de la resistencia de aislamiento del devanado del motor eléctrico para devanar los resortes del accionamiento PPrK;

Verificar los recursos acumulados de todos los interruptores automáticos del tipo TDC y revisar el período (reduciendo el período) de las reparaciones promedio y mayor de los interruptores automáticos de este tipo;

Al realizar revisiones reemplace las cubiertas de porcelana en los interruptores automáticos del tipo PMVO-110 fabricados por Uralizolyator (Kamyshlov) con una vida útil de más de 20 años, reemplace los contactos fijos en la cámara, lubrique las columnas del interruptor automático, desmonte y verifique el mecanismo de la polea, el integridad de la carcasa del mecanismo de la polea, reemplace las bobinas de encendido y apagado con una vida útil de más de 20 años;

Anualmente, antes del inicio de un período de temperaturas exteriores bajo cero, realice una auditoría del sistema de calefacción para interruptores automáticos tipo TDC.

Transformadores de tensión 110-220 kV tipo NKF
(NKF-110-57 HL1, NKF-220-58)

Más causas comunes daños a HP de tipo NKF para el período de 2012 a 2016 fueron:

desgaste, envejecimiento aislamiento;

despresurización;

defecto de manufactura.

Para mejorar la confiabilidad de operación de TN 110-220 kV tipo NKF, se deben proporcionar las siguientes medidas:

realizar verificaciones extraordinarias de la resistencia del bucle de tierra de la subestación dentro de los plazos establecidos por el responsable técnico de la sucursal de la SDC;

reducción de la frecuencia de pruebas y control de imágenes térmicas de HP, operadas con exceso de la vida útil estándar;

sustitución de HP tipo NKF por otras más modernas (antirresonantes, low-oil o gas);

realizar al menos 1 vez en 2 años pruebas de alta tensión de TN 110-220 kV tipo NKF, que hayan estado en funcionamiento durante 25 años o más, con la medición de pérdidas de corriente y sin carga;

realizar al menos una vez cada 2 años un análisis cromatográfico de gases disueltos en aceite de transformadores de tensión de 110-220 kV con una vida útil de 25 años o más;

No permita que el gel de sílice del filtro de secado al aire se moje.

Pararrayos 110 kV tipo OPN-110/84,
OPN-U-110 / 84-2 del fabricante CJSC "Planta de dispositivos de protección de energía", San Petersburgo)

Durante el período de 2012 a 2016, se registraron 68 casos de daños en pararrayos de 110 kV y más, que tienen menos de 5 años de funcionamiento, en las filiales y empresas dependientes de PJSC Rosseti, en 13 casos, pararrayos fabricados por la Planta de Dispositivos de Protección Energética en San Petersburgo fueron dañados en 13 casos.

Las principales causas de daños en el pararrayos de la planta de fabricación "Planta de dispositivos de protección de energía" en San Petersburgo fueron:

defecto de diseño (11 casos);

oleadas atmosféricas (tormenta) - 2 casos.

Los casos más frecuentes de paradas de emergencia que provocaron daños en el pararrayos fueron:

falla de estanqueidad: un defecto de fabricación en términos del uso de materiales de baja calidad, como resultado de lo cual la columna de varistores se humedeció cuando se violó el sellado de la conexión de la brida superior con el revestimiento de polímero del pararrayos;

avería interna en el aislamiento de polímero causada por un defecto de fabricación.

Para mejorar la confiabilidad de operación de la OPV del fabricante CJSC Plant of Energy Protection Devices, St. Petersburg, se deben proporcionar las siguientes medidas:

provisión de control acelerado de imágenes térmicas e inspección de pararrayos;

organización de la medición y control de la magnitud de la corriente de conducción;

organización del trabajo de reclamos con CJSC Plant of Energy Protection Devices;

En todas las rutas de movimiento de los equipos de transporte de piso (camiones de acero, transportadores de escoria, transportadores de hierro, bogies, etc.), se proporcionan interruptores de límite para apagar automáticamente los mecanismos de movimiento del equipo especificado (teniendo en cuenta el posible movimiento por inercia) . Además, se instalan topes de límite en todas las vías del equipo de transporte de piso.

Cada motor de giro del convertidor está equipado con un freno que permite que el convertidor se mantenga en una posición estacionaria en caso de un corte de energía. Los mecanismos para el movimiento vertical de las toberas están equipados con interruptores y topes, que excluyen la posibilidad de que las toberas caigan dentro del convertidor.

Todas las grúas están equipadas con los siguientes dispositivos de seguridad:

topes que limitan el movimiento de la grúa, instalados en las vías de la grúa en los extremos de los vanos, así como finales de carrera instalados en los mecanismos de movimiento de la grúa, apagando el mecanismo de movimiento cuando la grúa se acerca al tope a una distancia de al menos la mitad del recorrido de frenado del mecanismo de movimiento;

Finales de carrera que apagan los mecanismos de movimiento de las grúas cuando se acercan unas a otras;

Destaca el puente de la grúa y finales de carrera que limitan el avance del carro;

topes en carros y finales de carrera que limitan el movimiento ascendente de los ganchos.

Los lugares de instalación de los dispositivos de seguridad se indican en la tabla 3.2.

Tabla 3.2 - Dispositivos de seguridad

Nombre de los dispositivos

Ubicación de la instalación

1.1. Válvula de compuerta eléctrica con control remoto 1.2. Válvulas de alivio de explosivos 1.3. Puesta a tierra de metal no portador de corriente: partes de equipos eléctricos 1.4. protección contra rayos 1.5. Sellos de agua para garantizar un sello confiable cuando se apaga el agua 1.6. Dispositivos que proporcionan una presión operativa constante de oxígeno en el lado bajo 1.7. Sellos para evitar fugas de aire en todas las juntas móviles de la ruta de escape de gas del convertidor que opera bajo vacío 1.8. Limitadores de recorrido para puentes grúa y máquinas llenadoras de semipórtico que operan en la misma vía 1.9. Limitadores de carga para todas las grúas, que permiten una sobrecarga de no más del 25 % 1.10. Topes que evitan que las palas se salgan de los carros

En la salida de oxígeno, los cables del colector del taller al convertidor Salida de gas Convertidor, lanza, accionamientos eléctricos de chimenea Salida de gas Salida de gas Unidad de regulación de oxígeno Ruta de escape del convertidor Grúas semipórtico, llenadoras Puentes grúa, máquinas de carga de semipórtico camiones de chatarra

Las ubicaciones de instalación de los dispositivos de enclavamiento se muestran en la Tabla 3.3.

Tabla 3.3 - Dispositivos de bloqueo

Nombre de los fondos

Ubicación de la instalación

1. Convertidor 1.1. Bloqueo que impide la introducción de la lanza cuando el convertidor está inclinado 1.2. Enclavamiento para levantar la lanza y cortar el suministro de oxígeno cuando la presión de oxígeno frente a la lanza disminuye, el flujo de agua para enfriar la lanza disminuye o la temperatura del agua saliente aumenta 1.3. Enclavamiento para asegurar el levantamiento de la lanza del convertidor en caso de un corte de energía repentino 1.4. Interruptores que evitan la posibilidad de que la tobera caiga en el convertidor 1.5. Bloqueo que impide el descenso de la lanza y suministro de oxígeno al convertidor cuando el suministro de agua a la caldera o limpieza de gases se detiene o reduce por debajo del valor mínimo permitido, así como temperatura de agua dejando el cajón por encima del límite permitido 1.6. Bloqueo que impide romper las faldas de la caldera en presencia de monóxido de carbono en los humos 1.7. Bloqueo de conductos de gas: Suministro de vapor a la vela frente al postquemador y cierre del suministro de gas al quemador piloto en caso de parada de emergencia del extractor de humos o caída del vacío, así como en caso de terminación de emergencia del fundido purga; Prevención del suministro de oxígeno para la próxima purga de la masa fundida en caso de mal funcionamiento de los quemadores piloto; Cierre del suministro de oxígeno a la lanza después del inicio de su ascenso cuando se detiene la purga (normal y de emergencia) 1.8. Enclavamientos que excluyen la posibilidad de controlar el movimiento de equipos de transporte de piso (camiones de acero, camiones de chatarra, camiones de eslinga, etc.) simultáneamente desde dos puntos 1.9. Enclavamientos que excluyen la posibilidad de controlar el equipo simultáneamente desde diferentes puntos (control remoto desde un ordenador, control local) 1.10. Bloqueo, incluidos los sistemas de control de extractores de humo después del "encendido" de la masa fundida 1.11. Bloqueo que excluye el suministro de oxígeno al taller y al convertidor en caso de corte de energía al taller

Accionamiento de elevación-descenso de lanza Unidad de lanza Unidad de lanza Unidad de lanza Accionamiento de lanza, unidad de control de oxígeno Unidad de elevación de falda Conductos de gas Rutas de escape de gas de convertidores, unidades para regular el suministro de oxígeno a las toberas. Unidad de control de suministro de oxígeno, accionamiento de elevación de tobera Postes, paneles de control para equipos de transporte por suelo Paneles de control de estaciones y equipos Conductos de escape del convertidor Estación de expansión de oxígeno. Nodos de regulación

El uso de barreras.

Para crear condiciones de trabajo seguras, se protegen todas las partes móviles abiertas del equipo ubicadas a una altura de 2,5 m o menos desde el nivel del piso o accesibles por contacto accidental de los trabajadores de los sitios de servicio, así como los contrapesos que no están colocados dentro del equipo. por una valla sólida o de malla con mallas de 20x20 mm. El vallado es desmontable, resistente a la corrosión y al estrés mecánico.

Todos los resguardos tienen enclavamientos con disparadores de equipo que impiden la operación del equipo cuando se quita el resguardo.

Todas las plataformas ubicadas a una altura de 0,6 m o más desde el nivel del piso, las escaleras, los fosos abiertos, los pasillos, las aberturas en los techos están equipados con barandas o cercas sólidas de concreto y metal con una altura de al menos 0,9 m, aberturas con cubiertas resistentes o cubiertas colocadas al ras del suelo.

En el tramo del convertidor, los dispositivos envolventes son:

Escudos de eliminación de escoria (debajo de la plataforma de trabajo a lo largo de las pistas del transportador de escoria, transportador de acero);

Protección sólida (unidad de giro del convertidor);

Barandillas con revestimiento sólido en la parte inferior (plataforma de trabajo, plataformas de mantenimiento de accionamientos, plataformas de mantenimiento de máquinas de suministro de oxígeno, plataformas de mantenimiento de calderas de refrigeración, limpieza de gases, etc.).

Protección contra la corrosión de tuberías.

La corrosión es la destrucción, erosión de sólidos causada por procesos químicos y electroquímicos. Conduce a la pérdida de resistencia, dureza, plasticidad, estanqueidad, lo que a su vez puede provocar accidentes.

Hay conductos de gas en el tramo de BOF, en los que, durante la fusión de BOF, son posibles acumulaciones y agujeros durante el movimiento del gas, lo que puede provocar el colapso de las estructuras de los conductos de gas y, en consecuencia, accidentes y lesiones. Para evitar esto y garantizar una alta resistencia a la corrosión, es necesario utilizar materiales especiales resistentes a la corrosión.

Entonces, por ejemplo, para proteger las uniones soldadas de las tuberías, se recomienda utilizar un material especial resistente a la corrosión y al calor. Están revestidos con las superficies internas de las tuberías. En este caso, primero, el revestimiento está hecho con un manguito de pared delgada hecho de acero resistente a la corrosión, que se instala con un desplazamiento desde el extremo de las tuberías y se suelda al cuerpo de la tubería con costuras circunferenciales, y el revestimiento de la La superficie interna de la tubería entre el manguito soldado y el extremo de la tubería se realiza recubriendo un material resistente a la corrosión, luego, dentro de la superficie, las tuberías incluyen una superficie parcialmente revestida con un material resistente a la corrosión sensible al calor, como el esmalte de vidrio. o polímero, y las tuberías están conectadas por soldadura.

Protección contra la radiación térmica.

En los lugares de paso de transportadores de acero, transportadores de hierro con metal líquido, transportadores de escoria con escoria líquida, así como en lugares expuestos a la radiación de calor, se instala protección térmica de las estructuras metálicas del edificio y el equipo. Todas las columnas a lo largo del camino de la locomotora de acero hasta una altura de hasta 8 m están revestidas con ladrillos refractarios, las vigas y las plataformas sobre las locomotoras de acero están protegidas por pantallas especiales hechas de metal inoxidable o pantallas enfriadas por agua (vigas sobre el convertidor) .

Para proteger las estructuras metálicas del edificio y el equipo ubicado sobre el convertidor, los convertidores están completamente cubiertos, lo que garantiza la captura de la antorcha formada durante la carga de chatarra y el vertido de hierro fundido. Se proporcionan palas y cucharas de colada de hierro fundido con puntas alargadas para proporcionar un refugio de las dimensiones requeridas y proporcionar tecnología para cargar chatarra y verter hierro fundido y para quitar los cables de la grúa de la zona de abocardado. Para proteger a los trabajadores del calor radiante y de las posibles emisiones de productos de fundición, los convertidores están completamente cubiertos desde la marca cero hasta la marca por encima del faldón de la caldera-enfriador de gases del convertidor.

Las aberturas en el refugio en el lado del drenaje de fusión están equipadas con puertas correderas.

Los paneles de control del convertidor están ubicados desplazados en relación con el cuello del convertidor.

Se proporciona un conjunto de medidas para la protección térmica adicional de los principales puestos de control del convertidor, incluido el acristalamiento del puesto con vidrio absorbente de calor, la protección de la pared exterior del puesto frente al convertidor con pantallas reflectantes (láminas de aluminio S\u003d 1,5 mm), suministro de aire acondicionado al puesto desde la estación de ventilación central a través de un conducto de aire con aislamiento térmico. También es posible instalar una pantalla protectora móvil hecha de una película de polímero con un revestimiento metalizado entre los elementos de acristalamiento. La pantalla se instala entre dos bloques de ventana con el mismo acristalamiento a una distancia de 5-20 mm de cada uno de los elementos de acristalamiento.

El muestreo y la medición de la temperatura del metal se proporciona con una sonda térmica sin tumbar el convertidor con recarga automática de sensores. Para el muestreo manual, se proporciona un carro mecanizado con un escudo térmico.

El mantenimiento del orificio de roscado de acero se realiza desde una plataforma especial equipada con una pantalla protectora. Las ventanas de la cabina de control de la máquina semi-portal están hechas de vidrio resistente al calor y están equipadas con pantallas protectoras especiales. La cabina está aislada térmicamente y equipada con aire acondicionado.

El dispositivo de los sistemas de aspiración.

Los gases de combustión formados durante la purga en el convertidor se capturan por completo, se enfrían, se limpian en una unidad de limpieza de gases de tipo húmedo y se transfieren a la instalación para utilizar los gases del convertidor.

Para evitar que los gases del convertidor se eliminen a través de aberturas tecnológicas en el refrigerador de la caldera de los gases del convertidor, se cortan mediante eyectores de nitrógeno.

Para capturar las emisiones fugitivas generadas durante la carga de chatarra y el vertido de arrabio en el convertidor, la extracción de metal y el drenaje de la escoria del convertidor, se proporciona un refugio completo de los convertidores con eliminación individual de los gases capturados a la estación central de limpieza de gases del convertidor. tienda.

Protección contra ruidos y vibraciones.

Para reducir los niveles de ruido y vibración, se proporciona el sellado de los puestos de control con un revestimiento absorbente de sonido de las superficies internas de las estructuras de cerramiento, refugios insonorizados para unidades de unidades ruidosas.

Se prevé el uso de paneles tricapa como estructuras de cerramiento de los locales empotrados y puestos de control en el vano del convertidor. Las superficies internas de paredes y techos, si es necesario, están revestidas con materiales que absorben el sonido. Las juntas se sellan con juntas de caucho y poliuretano.

Se proporcionan características de ruido reducido del equipo de tramo del convertidor. Se prevén medidas de aislamiento acústico y absorción acústica en las fuentes de ruido, en la forma de su propagación.

La cubierta completa del convertidor garantiza la reducción del ruido en el lugar de trabajo y en el tramo a lo largo del proceso de fusión. Para ello, se propone utilizar una carcasa de convertidor que contiene un marco, paneles traseros y frontales montados en él, y dos paredes laterales que forman un canal convectivo, una cubierta, ranuras de salida de aire, orificios en una de las paredes laterales para tuberías de calefacción conectadas a el elemento calefactor Las ranuras de salida de aire están realizadas en la tapa y la parte superior del panel frontal en forma de ranuras tipo “louver”, las bridas están dobladas fuera de la carcasa.

Los transportadores de acero y escoria no son fuentes de mayor ruido. La única fuente de ruido es la sirena de sonido, que se enciende cuando se mueven, de acuerdo con los requisitos de seguridad.

Para la protección contra las vibraciones se utilizan dispositivos aislantes y amortiguadores de vibraciones, así como medios de telemando, control automático y señalización.

Las grúas del taller de convertidores no prevén la instalación de convertidores de alto voltaje, lo que permite eliminar la vibración de sus puentes. Las grúas se alimentan a través de convertidores de tiristores instalados en el interior del suelo del taller.

Ventilación.

Ventilación natural.

En relación con la liberación de cantidades significativas de calor, polvo (especialmente finamente disperso, flotando en el aire) y gases en el taller del convertidor de oxígeno, el intercambio de aire organizado es importante para crear condiciones de trabajo favorables. La ventilación natural es el principal medio para combatir los riesgos industriales. Con su ayuda, es posible proporcionar grandes intercambios de aire, que a veces alcanzan decenas de millones de metros cúbicos por hora. La implementación de tales intercambios de aire por medio de un dispositivo de ventilación mecánica requeriría costos significativos, grandes gastos de energía eléctrica y térmica, y sería muy difícil de operar.

Las principales ventajas de la aireación son los costos insignificantes (en comparación con los mecánicos) y la ausencia de ruido.

Al diseñar y fabricar máquinas y equipos, es necesario tener en cuenta los requisitos básicos de seguridad para el personal que los atiende, así como la confiabilidad y seguridad de operación de estos dispositivos.
Al llevar a cabo diversos procesos tecnológicos en la producción, surgen zonas peligrosas en las que los trabajadores están expuestos a factores de producción peligrosos y (o) nocivos. Un ejemplo de tales factores es el riesgo de lesión mecánica (lesión resultante del impacto de partes móviles de maquinaria y equipo, productos en movimiento, objetos que caen desde una altura, etc.), el peligro de descarga eléctrica, exposición varios tipos radiaciones (térmicas, electromagnéticas, ionizantes), infrarrojas y ultrasónicas, ruido, vibraciones, etc.

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Introducción.

Al diseñar y fabricar máquinas y equipos, es necesario tener en cuenta los requisitos básicos de seguridad para el personal que los atiende, así como la confiabilidad y seguridad de operación de estos dispositivos.

Al llevar a cabo diversos procesos tecnológicos en la producción, surgen zonas peligrosas en las que los trabajadores están expuestos a factores de producción peligrosos y (o) nocivos. Un ejemplo de tales factores es el peligro de lesión mecánica (lesión como resultado de la exposición a partes móviles de maquinaria y equipo, productos en movimiento, objetos que caen desde una altura, etc.), el peligro de descarga eléctrica, exposición a varios tipos de radiación (térmica, electromagnética, ionizante), infra y ultrasónica, ruido, vibración, etc.

Las dimensiones de la zona de peligro en el espacio pueden ser variables, asociadas al movimiento de partes de equipos o vehículos, así como al movimiento de personal, o constantes.

Como ya se mencionó anteriormente (Capítulo 13), los equipos de protección colectivos e individuales se utilizan para proteger contra los efectos de los factores de producción peligrosos y nocivos. Aquí consideramos los principales medios de protección colectiva, que se dividen en sistemas de protección, seguridad, bloqueo, señalización, control remoto para máquinas y equipos, así como especiales.

Los medios de protección o vallas son dispositivos que impiden que una persona entre en la zona de peligro. Las cercas pueden ser estacionarias (no removibles), móviles (removibles) y portátiles. En la práctica, las cercas se fabrican en forma de diversas redes, rejillas, pantallas, cubiertas, etc. Deben tener tales dimensiones y estar instaladas de tal manera que excluyan el acceso humano a la zona de peligro en cualquier caso.

Al instalar cercas, se deben cumplir ciertos requisitos:

las vallas deben ser lo suficientemente fuertes para soportar el impacto de partículas (virutas) que se producen durante el procesamiento de las piezas, así como el impacto accidental del personal de mantenimiento, y estar bien sujetas;

las cercas están hechas de metales (tanto macizos como mallas y rejillas metálicas), plásticos, madera, materiales transparentes (vidrio orgánico, triplex, etc.);

todas las partes rotatorias y móviles abiertas de las máquinas deben estar cubiertas con protecciones;

la superficie interna de las barandillas debe pintarse en colores brillantes (rojo brillante, naranja) para que se note si se quita la barandilla;

está prohibido trabajar con una protección desmontada o defectuosa.

Los dispositivos de seguridad son dispositivos que apagan automáticamente máquinas o unidades cuando algún parámetro del equipo supera los valores permitidos. Este enlace se destruye o no funciona cuando el modo de funcionamiento del equipo se desvía del normal. Un ejemplo bien conocido de dicho enlace son los fusibles eléctricos ("enchufes") diseñados para proteger la red eléctrica de altas corrientes causadas por cortocircuitos y sobrecargas muy grandes. Tales corrientes pueden dañar los equipos eléctricos y el aislamiento de los cables, así como provocar un incendio. El fusible funciona de la siguiente manera: la corriente pasa a través de un cable delgado (eslabón fusible), cuya sección transversal está diseñada para una cierta corriente máxima. Cuando se sobrecarga, el cable se derrite, apagando la sección defectuosa o sobrecargada de corriente de la red.

Ejemplos de dispositivos de este tipo son: válvulas de seguridad y discos de ruptura instalados en recipientes a presión para prevenir accidentes; varios dispositivos de frenado que le permiten detener rápidamente las partes móviles del equipo; finales de carrera y limitadores de elevación que protegen los mecanismos en movimiento de sobrepasar los límites establecidos, etc.

Los dispositivos de bloqueo excluyen la posibilidad de que una persona entre en la zona de peligro o eliminan el factor peligroso durante la estancia de la persona en la zona de peligro. Según el principio de funcionamiento, se distinguen dispositivos de bloqueo mecánicos, eléctricos, fotoeléctricos, de radiación, hidráulicos, neumáticos y combinados.

Es ampliamente conocido el uso de dispositivos fotoeléctricos de bloqueo en la construcción de torniquetes instalados en las entradas de las estaciones de metro. El paso a través del torniquete está controlado por haces de luz. En caso de intento no autorizado de pasar por el torniquete de una persona a la estación (no se presenta tarjeta magnética), se cruza el flujo luminoso que incide sobre la fotocélula. Un cambio en el flujo de luz da una señal al dispositivo de medición y comando, que activa los mecanismos que bloquean el paso. Con paso autorizado, el dispositivo de bloqueo se desactiva.

Varios dispositivos de señalización están diseñados para informar al personal sobre el funcionamiento de máquinas y equipos, para advertir sobre desviaciones en los parámetros tecnológicos de la norma o sobre una amenaza inmediata.

Según el método de presentación de la información, hay señalización sonora, visual (luz) y combinada (luz y sonido). En la industria del gas, se utiliza una señal de olor (por olor) de una fuga de gas, mezclando sustancias olorosas con el gas.

Dependiendo del propósito, todos los sistemas de alarma generalmente se dividen en operativos, de advertencia e identificación. La señalización operativa proporciona información sobre el curso de varios procesos tecnológicos. Para esto, se utilizan varios instrumentos de medición: amperímetros, voltímetros, manómetros, termómetros, etc. Las alarmas de advertencia se activan en caso de peligro. En el dispositivo de esta señalización, se utilizan todos los métodos anteriores de presentación de información.

La señalización de identificación sirve para resaltar las unidades y mecanismos más peligrosos de los equipos industriales, así como las zonas. Se pintan de color rojo las luces de señalización que advierten de peligro, el botón de “stop”, el equipo contra incendios, los neumáticos portadores de corriente, etc.. Elementos de estructuras de edificios que pueden causar lesiones al personal, transporte dentro de la fábrica, vallas instaladas en los límites de las áreas peligrosas están pintadas en amarillo, etc. Las luces de señalización, las puertas de evacuación y salida de emergencia, las cintas transportadoras, las mesas de rodillos y otros equipos están pintados de verde. El uso de la coloración de identificación de varios cilindros se analiza en el Cap. 21

Además del color distintivo, también se utilizan diversas señales de seguridad, algunas de las cuales se mencionan en el Cap. 21. Estos letreros se aplican a tanques, contenedores, instalaciones eléctricas y otros equipos.

Los sistemas de control remoto se basan en el uso de sistemas de televisión o telemetría, así como en la observación visual desde sitios remotos a una distancia suficiente de las áreas peligrosas. Controlar el funcionamiento del equipo desde un lugar seguro le permite retirar personal de áreas de difícil acceso y áreas de alto riesgo. En la mayoría de los casos, los sistemas de control remoto se utilizan cuando se trabaja con sustancias y materiales radiactivos, explosivos, tóxicos e inflamables.

En algunos casos, se utilizan equipos de protección especiales, que incluyen el encendido de máquinas con las dos manos1, varios sistemas de ventilación, supresores de ruido, dispositivos de iluminación, tierra de protección y un número de otros.

1 El encendido a dos manos de máquinas y equipos se realiza mediante dos manijas por medio de dos elementos de arranque, lo que excluye el arranque accidental de estos dispositivos.

En los casos en que los medios colectivos de protección de los trabajadores no estén previstos o no den el efecto deseado, se recurre a los medios de protección individuales, que se analizan en capítulos anteriores.

Una parte común.

Dispositivos de protección.
Los dispositivos de protección desempeñan un papel importante en la creación de condiciones de trabajo seguras. Las cercas están dispuestas para aislar las partes móviles de máquinas, máquinas herramienta y mecanismos, lugares donde salen partículas volantes del material que se procesa, partes peligrosas del equipo que conducen voltaje, zonas de altas temperaturas y radiación nociva, áreas donde puede ocurrir una explosión. debido a una violación del proceso tecnológico. Las bocas de acceso, las aberturas, varios canales en los locales de producción y en el territorio de la empresa están protegidos para evitar que las personas caigan en ellos. El diseño del cerramiento de las plataformas de trabajo situadas en altura debe evitar la caída de personas y objetos pesados ​​(herramientas, materiales, etc.) desde una altura. Para evitar la entrada accidental de una persona en la zona de peligro, los dispositivos de protección se bloquean cuando se pone en marcha la máquina.
Dispositivos de seguridad.
Los dispositivos de seguridad sirven para prevenir accidentes y averías de partes individuales del equipo y el peligro asociado de lesiones para los trabajadores.
Los accidentes y averías pueden ocurrir por diversas razones técnicas, determinadas por la naturaleza del equipo. Pueden ser causados ​​por una sobrecarga del equipo o la transición de sus partes móviles más allá de los límites establecidos, un aumento repentino y excesivo de la presión del vapor, gas y agua, temperatura, aumento de la velocidad o corriente eléctrica. La causa del accidente puede ser una explosión o ignición de algunas sustancias. Los dispositivos de seguridad actúan automáticamente, apagando el equipo o su conjunto cuando alguno de los parámetros especificados supera los valores permitidos.
Dispositivos de freno.
Los dispositivos de frenado brindan la capacidad de detener rápidamente el equipo de producción o sus elementos individuales, siendo un medio importante para prevenir accidentes y accidentes, especialmente durante el trabajo de contacto entre una persona y una máquina. La elección de un sistema de frenado, en función de los requisitos de seguridad, se justifica por el cálculo del tiempo de frenado o de la distancia de frenado, en función de las características específicas del equipo y de sus condiciones de funcionamiento.
Alarma de peligro.
El sistema de alarma es un medio para advertir a los trabajadores de un peligro inminente. Los dispositivos de señalización incluyen señales de luz y sonido, señales de alarma y varios indicadores de nivel de líquido, presión y temperatura. Los dispositivos de seguridad y los enclavamientos de seguridad eliminan automáticamente el peligro. Las señales de luz y sonido se dan inmediatamente antes de la aparición del peligro. En algunos casos, avisan si alguna unidad de la unidad no ha funcionado. Esto se hace para tomar medidas oportunas para eliminar el mal funcionamiento, evitando un accidente que pueda ocurrir si otras partes de la unidad continúan funcionando. Tales señales advierten a una persona sobre su acercamiento a la zona de peligro.
Huecos y cotas de seguridad.
A los efectos de la seguridad laboral en el mantenimiento de equipos tecnológicos, garantizar la seguridad de edificios y estructuras, prevenir accidentes durante la operación de varios tipos de vehículos de transporte, elevación y transporte, y en algunos otros casos, el sistema de equipos de seguridad prevé la regulación de los huecos entre naves y estructuras industriales, máquinas y aparatos diversos y la fijación de márgenes de seguridad.
Las dimensiones de espacio y seguridad generalmente se entienden como las distancias mínimas permitidas entre objetos, de los cuales uno o ambos representan un peligro potencial que puede manifestarse fácilmente a distancias más pequeñas entre ellos. Para condiciones de producción específicas, los espacios y las distancias de seguridad están establecidos por las normas pertinentes, las normas de diseño tecnológico, las reglas de seguridad generales y especiales.
Control remoto.
El control remoto de unidades, máquinas, máquinas herramienta y diversos procesos tecnológicos le permite sacar a una persona de la zona de peligro y facilitar su trabajo. El control remoto es especialmente importante como medio de seguridad en la producción y uso de sustancias explosivas, tóxicas e inflamables y en el procesamiento de materiales radiactivos. También es de gran importancia el uso del control remoto de las válvulas de cierre y control cuando están ubicadas en áreas de difícil acceso, inflamables y otras en las que una estadía prolongada del personal de servicio es inaceptable.
Señalización de colores y señales de seguridad.
Los colores de las señales y las señales de seguridad deben llamar la atención sobre el peligro de manera oportuna, recuerdan a los trabajadores la necesidad de cumplir con ciertos requisitos, ayudan a navegar de manera rápida y segura al realizar diversas operaciones de producción y trabajos de reparación.
Los requisitos para los colores de las señales y las señales de seguridad se establecen en GOST 12. 4. 026-01.
La instalación, instalación, reorganización y colocación de equipos estacionarios y de escritorio en talleres, secciones y otras instalaciones de producción existentes se llevan a cabo de acuerdo con diseños tecnológicos aprobados acordados con los departamentos relevantes de la empresa. Los diseños para la colocación de equipos e instalaciones con el uso de productos químicos peligrosos y explosivos contra incendios o que tengan fuentes de radiación de factores de producción nocivos están sujetos a la aprobación de las autoridades sanitarias y de incendios locales antes de la aprobación.
El plano especifica:
- el nombre de los locales, talleres, secciones, etc., la escala de la imagen;
- dimensiones generales del local, indicando los ejes de coordenadas, la ubicación de ventanas y puertas;
- categorías de seguridad contra incendios y explosiones para cada habitación, indicando la ubicación de las mezclas explosivas por categoría y grupo;
- puntos de conexión de redes de ingeniería y comunicaciones: calefacción, ventilación, suministro de agua y alcantarillado, aire comprimido, redes eléctricas de alto y bajo voltaje, etc., a las que se deben conectar los equipos instalados;
- dimensiones y ubicación de la instalación del equipo, su número en el diseño, la lista de equipos a instalar, la ubicación de los lugares de trabajo, etc., y la imagen del equipo se dibuja a lo largo de su contorno, teniendo en cuenta los movimientos extremos de movimiento partes, apertura de puertas y el uso de piezas de trabajo largas;
- vehículos de manipulación estacionarios;
- lugares de almacenamiento de materiales, productos;
- equipos sanitarios e instalaciones de ventilación;
- pasajes y accesos con indicación de vehículos;
- medios de extinción de incendios (bocas de incendios, extintores de incendios);
- una breve descripción de equipos instalados, características cuantitativas de suministro de energía, ventilación, agua (suministro y desagüe), aire comprimido, etc.
Estas características se resumen en la tabla;
- características cuantitativas de los productos químicos nocivos liberados en el aire y el agua (por unidad de tiempo);
- métodos de neutralización y utilización de productos químicos nocivos en el agua y el aire.

Clasificación y coloración de envases.
(t.l. - mil litros)
1. Tuberías. Los líquidos y gases transportados por la tubería se dividen en diez grupos ampliados, de acuerdo con los cuales se establece el color de identificación de las tuberías:
El agua es verde.
Rojo vapor.
El aire es azul.
Gases combustibles y no combustibles - amarillo.
Ácidos - naranja.
Álcalis - púrpura.
Montañas líquidas. y negr. - Marrón.
Otras sustancias - gris.
Los anillos de colores de advertencia (señal) se aplican a las tuberías.

2. Soportes de gas. Los depósitos de gas a alta presión (hasta 40 MPa) se utilizan para crear un suministro de gas a alta presión; soportes de gas baja presión- para almacenar reservas de gas, suavizar pulsaciones, separar impurezas mecánicas y otros fines.

3. Recipientes para gases licuados. Los gases licuados se almacenan y transportan en recipientes estacionarios y de transporte (tanques) equipados con aislamiento térmico de alta eficiencia. Los tanques estacionarios se fabrican con un volumen de hasta 500 toneladas. y más, buques trans-s, generalmente de hasta 35 toneladas. Se aplican inscripciones apropiadas y franjas distintivas en los buques de transporte.

4. Calderas. Este es un dispositivo que tiene un horno, calentado por los productos del combustible quemado en él y diseñado para calentar agua o producir vapor con una presión superior a la atmosférica.
Cuando se trabaja con calderas, el mayor peligro es una explosión. Cuando la caldera explota, se produce una evaporación instantánea del agua a presión y a una temperatura superior a los 100 °C, ya que debido a la explosión, la presión en ella desciende hasta la presión atmosférica. Con la evaporación instantánea del agua, se forma una gran cantidad de vapor (1 litro de agua, que se convierte en vapor, aumenta su volumen 1700 veces), lo que provoca una gran destrucción.

5. Cilindros. Se utilizan para el almacenamiento y transporte de gases comprimidos licuados y disueltos a temperaturas de -50 a +60°C y diversas presiones.
Los cilindros están hechos de capacidad pequeña (0,4-12 l), mediana (20-50 l) y grande (80-500 l). En el cuello de cada cilindro, en la parte esférica, están tachados los datos: la marca del fabricante; fecha (mes, año) de fabricación (ensayo) y año del próximo ensayo; presión de trabajo y de prueba (MPa); cilindrada (kg); Sello OTK: designación del estándar actual.
Los cilindros para gases comprimidos aceptados por las plantas de llenado de los consumidores deben tener una presión residual de ≥0,05 MPa, y los cilindros para acetileno disuelto - ≥0,05 y ≤0,1 MPa. La presión residual le permite determinar qué gas hay en los cilindros, verificar la estanqueidad y sus conexiones y garantizar que no entre ningún otro gas o líquido en los cilindros.

Causas de explosiones de cilindros:
1. Sobrellenado excesivo de cilindros con gases licuados. Porque Dado que los líquidos son prácticamente incompresibles, cuando la temperatura del cilindro aumenta, se expanden y se evaporan, lo que conduce a presiones muy altas.
2. Sobrecalentamiento significativo o hipotermia de las paredes del cilindro. El sobrecalentamiento provoca el ablandamiento del material de la pared y una disminución de su resistencia mecánica, la hipotermia provoca la fragilidad del material de la pared, lo que también conduce a una disminución de la resistencia.
3. La entrada de aceites y otras sustancias grasas en la cavidad interna de los cilindros llenos de oxígeno, lo que lleva a la formación de mezclas explosivas.
4. Formación de corrosión y óxido dentro de los cilindros. Las partículas de óxido arrastradas por el gas que escapa del cilindro pueden crear una chispa debido a la fricción y la acumulación de electricidad estática. Por este motivo, las botellas de oxígeno se lavan antes de llenarlas, se desengrasan con disolventes (dicloroetano, tricloroetano).
6. Llenado incorrecto de cilindros, que conduce a la formación de atmósferas explosivas (por ejemplo, al llenar cilindros de hidrógeno con oxígeno).

Marcado de cilindros

Nombre del gas	Colorear globos	Texto de inscripción	color de letras	color de la raya
Acetileno		Acetileno
		Aire comprimido
Dióxido de carbono		Dióxido de carbono
Oxígeno		Oxígeno
				marrón
	marrón
Argón puro		Argón puro
Todos los demás combustibles		nombre del gas