اطلاعات اولیه:

1. بلانک - فولاد 20

2. استحکام نهایی فولاد 20 - σ = 412 مگاپاسکال، سختی برینل HB = 163 مگاپاسکال

3. قطر قطعه کار D= 80mm

4. قطر قطعه (پس از پردازش) d= 75 میلی متر

5. طول سطح پردازش l = 150 میلی متر

6. زبری مورد نیاز Ra=1μm

7. کیفیت - 7

8.Machine-1K62

هنگام محاسبه حالت برش لازم است:

1) نوع، ابعاد و پارامترهای هندسی برش را انتخاب کنید.

4) حالت برش انتخابی را توسط:

الف) با توجه به قدرت محرک دوک ماشین،

ب) با قدرت مکانیسم تغذیه،

ج) توسط استحکام نگهدارنده کاتر و

د) با استحکام صفحه آلیاژ سخت.

5) محاسبه زمان مورد نیاز برای تکمیل عملیات؛

6) تعداد ماشین آلات مورد نیاز را محاسبه کنید.

7) اثربخشی حالت برش انتخابی و تجهیزات انتخاب شده را بررسی کنید.

1. انتخاب ابزار تراشکاری…………………………………………………………. 3

1.1. انتخاب مواد برای قسمت برش کاتر……………………………………………..p. 3

1.2. تخصیص اندازه های برش…………………………………………………………………………………………………………… p. 3

1.3. هدف از پارامترهای هندسی قسمت برش کاتر ……….p. 3

2. تنظیم عمق برش……………………………………………………………………………… p. 3

3. تخصیص مقدار خوراک…………………………………………………………..p. 3

4. تعیین سرعت برش………………………………………………………………………… p. 4

4.1. تعیین سرعت برش…………………………………………….p. 4

4.2. تعیین سرعت چرخش دوک بر اساس محاسبه شده

سرعت برش………………………………………………………………………………………………………………. p. 5

4.3. روشن شدن سرعت اسپیندل با توجه به گذرنامه دستگاه ………….صفحه. 5

4.4. تعیین سرعت واقعی برش……………………………………………………………………… p. 5

5. بررسی حالت برش انتخاب شده………………………………………………………………………………… p. 5

5.1. بررسی قدرت درایو دوک دوک …………………… ... صفحه. 5

5.2 بررسی قدرت مکانیسم خوراک طولی دستگاه ……… ..p. 6

5.3 بررسی قدرت نگهدارنده برش ……………………………………………………. 7

5.4. با بررسی قدرت تیغه کاربید برش …………… ..p. 7

6. محاسبه زمان کار ………………………………………………… ص. 7

6.1. محاسبه زمان اصلی ……………………………………………………………… ص. 7

6.2. محاسبه زمان قطعه ……………………………………………………………… PP. 8

7. محاسبه نیازهای تجهیزات ……………………………………………… ص. 8

8. کارآیی فنی و اقتصادی ……………………………………… ص. 8

8.1. ضریب زمانی اساسی …………………………………………………………………… 8

ضریب استفاده از قدرت ماشین ……………………… ... ص. 8

9. عوامل مؤثر بر شرایط برش ……………………………… .. ……… ص. 9

9.1. سیالات برش (خنک کننده ها)…………………………………..p. 10

9.2. نوع چرخش………………………………………………………………………………………… یازده

9.3. عمق تغذیه و برش………………………………………………………………………………………………………………………………

9.4. سطح مقطع نگهدارنده کاتر………………………………………………………………………………………… 13

9.5. مقدار مجاز سایش برش…………………………………………………………………………………… 14

9.6. وضعیت سطحی مواد فرآوری شده و

ترکیب شیمیایی……………………………………………………………………………………………… p. 14

9.7. سرعت و دوام برش…………………………………………….p. 14

مراجع……………………………………………………………………………………………………………………………………………. p. 16

ضمیمه ها…………………………………………………………………………………………. 17

1. انتخاب ابزار تراشکاری

1.1 انتخاب مواد برای قسمت برش کاتر

بر اساس کمک هزینه کلی برای پردازش و الزامات مربوط به زبری سطح ، ما پردازش را در سه پاس انجام می دهیم (خشن - 1 و چرخش تمام شده - 2). مطابق جدول 2P، من مواد صفحه آلیاژ سخت را انتخاب می کنم:

برای چرخش خشن - T5K10،

برای تکمیل تراشکاری - T15K6.

1.2. تعیین اندازه های برش

برای دستگاه 1K62 با ارتفاع مرکزی 200 میلی متر، ابعاد مقطع نگهدارنده کاتر عبارتند از: HxB = 25x16 میلی متر.

برای پردازش ، من مستقیماً از طریق برش خم شده با یک صفحه آلیاژ سخت انتخاب می کنم ، که ابعاد آن در جدول 3P آورده شده است: برش 2102 - 0055 GOST 18877-73.

1.3. تعیین پارامترهای هندسی قسمت برش کاتر

بسته به ماده قسمت برش برش و شرایط پردازش ، مطابق جدول ، همان شکل سطح جلوی برش ها (برای خشن و چرخش) را انتخاب می کنم. ZP: شماره II b - مسطح، با پخ منفی. طبق GOST برای برش برش، طبق جداول 5P - 7P، پارامترهای هندسی برش ها را انتخاب می کنم:
,
,
,
,
,

تنظیم عمق برش

عمق برش باید برابر با هزینه پردازش برای این عملیات در نظر گرفته شود.

,

که در آن D قطر قطعه کار، میلی متر است.

d - قطر پس از پردازش، میلی متر.

برای چرخش خشن:

برای تکمیل تراشکاری:

;

تخصیص مقدار خوراک

هنگام خشن شدن ، بسته به ماده پردازش شده ، قطر قطعه کار و عمق برش در محدوده 0.6-1.2 میلی متر در Rev ، فید را مطابق جدول 10p انتخاب می کنم. قبول میکنم = 0.8 میلی متر / دور

هنگام اتمام ماشینکاری ، بسته به زبری سطح و شعاع موجود در نوک برش ، فید را مطابق جدول 9p انتخاب می کنم ، که من برابر با 1.2 میلی متر می گیرم ،

من فیدهای انتخاب شده را با توجه به اطلاعات پاسپورت دستگاه بررسی می کنم. 1K62 با توجه به برنامه. من خدمات زیر را اهدا می کنم = 0.78 میلی متر در دور، = 0.11 میلی متر / دور، = 0.07 میلی متر / دور

4. تعیین سرعت برش

4.1. تعیین سرعت برشv، متر در دقیقه طبق فرمول:

جایی که - ضریب بسته به شرایط پردازش (طبق جدول 11P برای خشن کردن
= 340; برای اتمام -
= 420);

زندگی ابزار ، حداقل (ما می پذیریم
= 30 دقیقه)؛

X ، Y ، M - Exponents (جدول 11p) ؛

- یک ضریب تصحیح کلی که حاصل ضرب ضرایب فردی است که هر یک از آنها تأثیر یک عامل خاص را بر سرعت برش منعکس می کند.

برای برش هایی با درج کاربید برابر است با:

جایی که
- ضریب تصحیح کلی با در نظر گرفتن تأثیر خواص فیزیکی و مکانیکی جدول مواد پردازش شده. 12P، و ما از جدول می یابیم. حقوق اول:

- ضریب تصحیح با در نظر گرفتن وضعیت سطح قطعه کار، مطابق جدول 14P - در هنگام خشن کردن
= 0.8، برای تکمیل -
= 1,0;

- ضریب تصحیح با در نظر گرفتن مواد قطعه برش طبق جدول. 15P -
= 0,65;
= 1,0;

- ضریب تصحیح با در نظر گرفتن زاویه اصلی در پلان کاتر مطابق جدول. 16P - برای φ = 45 درجه
= 1,0;

- فقط برای برش های فولادی با سرعت بالا ؛

- ضریب تصحیح با در نظر گرفتن نوع پردازش طبق جدول 17P
= 1,0.

ضریب تصحیح کلی برای برش ها (زبری و تکمیل) عبارت است از:

نمایندگان x ، y و m مطابق جدول 11p

برای خشن - (در 0.7 میلی متر در Rev) ،

برای اتمام - (در S تا 0.3 میلی متر در Rev).

سرعت برش ، m/min ، برابر است با:

دوباره سلام! موضوع پست امروز من حرکات اصلی در حین چرخش مانند سرعت برش و تغذیه است. این دو جزء حالت های برش هنگام تراشکاری فلز و سایر مواد اساسی هستند.

حرکت اصلی یا سرعت برش.

اگر به شکل بالا نگاه کنیم، خواهیم دید که حرکت اصلی در حین دستگاه توسط قطعه کار انجام می شود. می تواند هم در جهت عقربه های ساعت و هم در خلاف جهت عقربه های ساعت بچرخد. اساساً همانطور که می بینیم چرخش به سمت کاتر هدایت می شود ، زیرا این امر برش لایه سطحی از قطعه کار و تشکیل تراشه ها را تضمین می کند.

چرخش قطعه کار توسط دوک تراش انجام می شود و محدوده سرعت دوک (n) بسیار زیاد است و بسته به قطر قطعه، مواد آن و ابزار برش مورد استفاده قابل تنظیم است. هنگام چرخش ، عمدتا است

سرعت برش در حین چرخش با فرمول محاسبه می شود:

V- این مهمترین حرکتی است که سرعت برش نامیده می شود.

پثابت است که برابر با 3.14 است

D- قطر قطعه کار (قطعه کار).

n- تعداد دور چرخش دوک ماشین و قطعه گیره شده در آن.

حرکت تغذیه در حین چرخش.

احتمالاً قبلاً در مورد جنبش خوراک فهمیده اید. بله این حرکت ابزار برش است که در نگهدارنده ابزار ثابت شده است (برای این طرح). اتصال دندانهای ثنایا ممکن است متفاوت باشد، اما در ادامه بیشتر در مورد آن صحبت خواهیم کرد :) برای انجام تغذیه بر روی یک ماشین تراش، از یک طرح حرکتی ویژه چرخ دنده ها استفاده می شود. اگر این چرخش ساده است ، آنگاه هماهنگ سازی چرخش قطعه کار و ابزار برش مهم نیست ، اما اگر تصمیم دارید نخ ها را برش دهید ، همه چیز متفاوت خواهد بود. در مقالات بعدی در این مورد صحبت خواهیم کرد. اگر نمی خواهید آنها را از دست بدهید پس در به روز رسانی های وبلاگ من مشترک شوید.

فرمول های محاسبه حرکت تغذیه در ماشین تراش متفاوت به نظر می رسند، زیرا می تواند یک تغذیه در هر دور یا یک دقیقه تغذیه باشد.

تغذیه در هر انقلاب- این مسافتی است که ابزار برش (در مورد ما کاتر) طی یک دور چرخش قطعه کار طی می کند. بسته به نوع پردازش، تعریف ممکن است متفاوت باشد. به عنوان مثال، این فاصله ای است که قطعه کار نسبت به کاتر در یک دور حرکت می کند.

خوراک دقیقه- این مسافتی است که کاتر در یک دقیقه طی می کند (که از نامش منطقی است).

سرعت برش و تغذیه. نتیجه.

و بنابراین ما می توانیم آن را خلاصه کنیم. امروز با حرکات اصلی در حین چرخش مانند سرعت برش و تغذیه آشنا شدیم. من قصد ندارم شما را با انبوهی از فرمول ها و تعاریف دست و پاگیر بار کنم؛ آنها را می توانید در کتاب های مختلف در مورد مهندسی مکانیک و برش فلز بیابید؛ می خواهم مفاهیم اولیه را به زبان انسانی و قابل فهم برای شما توضیح دهم. فکر کنم موفق میشیم :)

برای امروز کافی است. دوستان به زودی می بینمت!

آندری با تو بود!

چرا نصب صحیح کاتر بر روی ماشین تراش ضروری است و چگونه نصب را به درستی انجام دهیم؟ قوانین اساسی، و همچنین برخی از ظرافت ها.

کل روند تراشکاری روی ماشین تراش از همان ابتدا تا نتیجه نهایی عمدتاً با نصب صحیح کاتر در نگهدارنده ابزار تعیین می شود. در غیر این صورت، اگر دستگاه به درستی قرار نگیرد، دستگاه با سایش نسبتاً سریع لبه برش مواجه می شود.

همچنین غیرمعمول نیست که این مشکل باعث خرابی جدی تجهیزات شود که اغلب منجر به تلفات قابل توجه مواد در تولید می شود.

قبل از شروع، ابتدا باید سطوح نگهدارنده نگهدارنده را کاملاً تمیز کنید. قانون اصلی برای نصب کاتر بر روی تراش اساساً این است که قسمت بالای آن باید در سطوح خط مرکزی دستگاه باشد.

به یاد داشته باشید که تنظیم زیر این خط منجر به بیرون راندن قطعه از مرکز در هنگام کار می شود و تنظیم بالای آن منجر به گرمایش غیرقابل قبول و سایش بسیار سریع می شود.

اما در موارد دیگر، برای بهبود بیشتر عملکرد کاتر، انحرافات جزئی مجاز است. به عنوان مثال، در طول فرآیند خشن کردن، قطعه با مقدار کمی مازاد بر سطح مراکز نصب می شود که از 0.3 تا 1.2 میلی متر (بسته به قطر قطعه کار صرفاً بستگی دارد).

یک مورد کاملاً متفاوت تراشکاری تمام شده است که در آن کاتر با کاهش مشابهی نصب می شود.

با قرار گرفتن در نگهدارنده ابزار با حداقل دو پیچ، ابزار باید به شدت به مرکز دم یا سر استوک آورده شود و ارتفاع آن را تنظیم کنید و بیش از سه لنت زیر آن قرار دهید. این حداکثر دقت را در هنگام نصب قطعه ارائه می دهد.

خود آسترها نیز شایسته ذکر ویژه هستند: آنها باید بلافاصله از قبل به عنوان یک مجموعه کامل آماده شوند. نیازی به تعویض آنها با قطعات فلزی یا مواد دیگر نیست.

شیم ها باید روی سطح نگهدارنده نگهدارنده ابزار قرار داده شوند، در حالی که برآمدگی ابزار را کنترل می کنند - نباید از 1.5 برابر ارتفاع میله تجاوز کند، در غیر این صورت نمی توان از لرزش قطعه در حین کار دستگاه جلوگیری کرد.

تنظیم بیشتر کاتر در عمق مورد نیاز به دو روش انجام می شود: با استفاده از روش تراشه آزمایشی یا با چرخان تغذیه متقاطع. هنگام انتخاب اولین فناوری، کاتر به اولین تماس با سطح قسمت چرخان نزدیک می شود.

ویدئو: تنظیم (نصب) برش برای ماشین تراش.

بر اساس نوع فرآوری، برش های تراش به دو دسته عبوری، نمره دهی، حفاری، برش دهنده، شکاف دار، شیاردار، فیله، رزوه دار و شکل دار تقسیم می شوند (شکل 11.10).

برنج. 11.10.

آ- سوراخ کردن یک سوراخ کور با یک برش خسته کننده؛ ب- چرخاندن شیارها و برش با ابزار نمره دهی قابل جدا شدن؛ V- چرخش طولی با کاتر جی- چرخاندن شیارها با برش شیار؛ د- برش شیارهای مخروطی؛ V- اتمام چرخش با برش گرد؛ و- اتمام چرخش طولی با یک برش عریض؛ ساعت- چرخش طولی با برش خم ؛ و -برش نخ ها با برش نخ ؛ به- چرخش طولی با برش مداوم؛ ل– تراشکاری شکل با کاتر منشوری شکل

کاتر حفاری برای سوراخ کردن سوراخ های محوری از پیش حفاری شده، هم از طریق و هم کور استفاده می شود (شکل 11.10، آ).

برش (شکل 11.10، ب) سطوح انتهایی قطعات استوانه ای و پردازش صفحات قطعات بدن با تغذیه عرضی کولیس با استفاده از برش های امتیازدهی انجام می شود.

برش قطعات و شیارهای برش (شکل 11.10، ب، د)همچنین با تغذیه عرضی کولیس انجام می شود. اما در این مورد به ترتیب از کاتر جداکننده و شیار استفاده می شود.

سطوح استوانه ای خارجی با برش های مستقیم یا ثابت آسیاب می شوند (شکل 11.10، ج، ف، گ، ه).قسمت های خالی برای شفت های صاف چرخانده می شوند و آنها را در مراکز نصب می کنند؛ برای شفت های پلکانی طبق طرح هایی برای تقسیم مقدار اضافی یا طول قطعه کار به قطعات. سطوح استوانه ای با چرخش با تغذیه طولی کولیس به دست می آید.

رزوه های خارجی و داخلی با برش های نخ بریده می شوند (شکل 11.10، i) که به دست آوردن انواع نخ ها: متریک، اینچی، مدولار و گام با هر مشخصات - مثلثی، مستطیلی، ذوزنقه ای، نیم دایره ای و غیره را ممکن می سازد. بهره وری فرآیند پایین است.

چرخش طولی به سمت شانه با یک برش مداوم انجام می شود (شکل 11.10، به).

انواع مختلفی از سطوح چرخش شکل عمدتاً با همان روش هایی که هنگام چرخش ایجاد می شود. برش های منشوری و دیسکی شکل استفاده می شود (شکل 11.10، ل) یا دستگاه های کپی مکانیکی، الکتریکی یا هیدرولیکی.

فیله برش برای ماشینکاری شیارهای گرد و سطوح انتقال استفاده می شود.

حالت های برش

پارامترهای تکنولوژیکی اصلی برای کنترل فرآیند برش عبارتند از: سرعت برش V،خوراک ابزار اس،عمق پردازش تی،مواد ابزار و پارامترهای هندسه، ترکیب، روش ها و شدت عرضه روان کننده و محیط خنک کننده آن.

تقریباً در هنگام چرخش خشن ، عمق پردازش می تواند به 12 میلی متر برسد و در حین اتمام - بیش از چند دهم میلی متر نیست. خوراک، بسته به عمق برش و مواد، -0.3-2.0 میلی متر در دور است، سرعت برش 1.5-7.5 متر بر ثانیه است. برای ماشین‌های بدون CNC، حالت‌های برش بسته به شرایط خاص، از جداول استانداردهای عمومی ماشین‌سازی انتخاب می‌شوند. ماشین‌های مدرن با سیستم‌های کنترل CNC در حافظه خود پایگاه‌های اطلاعاتی گسترده‌ای از مواد، طرح‌های استاندارد، ابزارآلات و غیره دارند که به اپراتور اجازه می‌دهد در هنگام وارد کردن پروفایل‌های اولیه و نهایی قطعه کار، ابعاد و دقت قطعه، ویژگی‌های مواد و غیره را وارد کند. ، برای دریافت خودکار اطلاعات در مورد مسیر پردازش، انواع ابزار و شروع ساخت آن.

چرخش سختتراشکاری قطعات کار با سختی بالاتر از 47 HRC و شرایط خاص برش نامیده می شود. این یک نوع جدید و در حال توسعه پردازش اجسام دوار است که اغلب از نظر اقتصادی جایگزینی برای آسیاب کردن است. مواد ابزار مدرن، فن آوری ها و طراحی ماشین ها این امکان را فراهم می کند که این فرآیند به طور فزاینده ای در تولید معرفی شود.

بین چرخش خشن، چرخش دقیق و تراش سخت به ویژه دقیق تمایز قائل می‌شود. زبر کردن در عمق پردازش 0.5-3 میلی متر، سرعت برش 50-150 متر در دقیقه و تغذیه 0.1-0.3 میلی متر در دور اجرا می شود و به حداکثر استحکام و قدرت محرک از دستگاه نیاز دارد. در تراشکاری سخت دقیق، عمق برش از 0.1-0.5 میلی متر در سرعت برش 100-200 متر در دقیقه و تغذیه 0.05-0.15 میلی متر در دور تجاوز نمی کند. دقت پردازش مربوط به کیفیت 5-6 با زبری سطح پس از پردازش است آر z 2.4-4 میکرومتر. چرخش سخت دقیق، دقت پردازش را در کلاس 3 تا 4 با زبری تا حداکثر تضمین می کند. آر z 1 میکرومتر عمق برش در محدوده 0.02-0.3 میلی متر با سرعت برش 150-220 متر در دقیقه و تغذیه 0.01-1 میلی متر در دور است.

از نظر عملکردی، اصل چرخش سخت گرم کردن مواد قطعه کار است 1 در ناحیه تماس با لبه برش 4 به دمای درخشش (شکل 11.11،11.12). هیچ مایع برشی در این فرآیند استفاده نمی شود. هندسه ابزار انتخاب شده ویژه و حالت های پردازش، مواد را گرم می کند، که منجر به 2 به سختی حدود 25 HRC. پس از جداسازی تراشه 3 خنک شدن سریع مواد رخ می دهد.

برنج. 11.11.

1 – قطعه کار (62 HRC)؛ 2 - منطقه برش (HRC 25)؛ 3 - تراشه (HRC 45)؛ 4 - لبه برش

در نتیجه سختی قطعه بیش از 2 واحد کاهش نمی یابد و تراشه های به دست آمده دارای سختی حدود 45 واحد هستند. قسمت اصلی قطعه عملا گرم نمی شود. نمونه ای از چرخش سخت در شکل نشان داده شده است. 11.12.

برنج. 11.12.

برای انجام تراش سخت، لازم است از ماشین هایی با دقت بالا، سفتی استاتیکی و دینامیکی، پایداری دما و اطمینان از جریان آزاد براده ها استفاده شود.

مواد ابزار قسمت کار کاترها برای تراش سخت، سرامیک های برش و نیترید بور مکعبی است.

انتها و لبه ها با برش، خم شدن یا از طریق برش های پایدار پردازش می شوند. برش امتیازدهی، نقاشی - الف) برای پردازش سطوح انتهایی خارجی در نظر گرفته شده است. هنگام برش انتهایی، تغذیه کاتر عمود بر محور قطعه کار است. برش امتیاز ، شکل B) به شما امکان می دهد تا سطوح مختلف و سایر سطوح را با خوراکهای طولی و عرضی پردازش کنید. برش های امتیاز دهی با صفحات ساخته شده از فولادهای پر سرعت و آلیاژهای سخت ساخته شده اند. زاویه اصلی تسکین α = 10-15 درجه ، زاویه ریک بسته به ماده پردازش شده انتخاب می شود. با استفاده از یک برش خم ، شکل C) می توانید انتهای آن را با یک خوراک عرضی S2 برش داده و با یک خوراک طولی S1 از برش خرد کنید. با استفاده از یک برش مداوم رانش ، شکل - D) می توانید انتهای آن را برش داده و لبه ها را با خوراک طولی S1 خرد کنید. کاترهای برای پیرایش انتها باید دقیقاً در امتداد محور قطعه نصب شوند در غیر این صورت یک برآمدگی در انتهای قطعه باقی می ماند. اگر قطر سطح انتهایی بزرگ باشد ، کمک هزینه با یک خوراک عرضی در چندین پاس برداشته می شود. لبه های بیش از 2-3 میلی متر با برش های عبور در چندین مرحله بریده می شوند. ابتدا شانه در طول خوراک طولی S1 برش تشکیل می شود ، و سپس در طول خوراک عرضی S2 ، شکل - E) بریده می شود.

حالت های برش. هنگام برش به پایان و شانه ها ، خوراکهای عرضی و طولی به همان روش هنگام چرخش سطوح استوانه ای تعیین می شوند. خوراک عرضی معمولاً کمتر از خوراک طولی گرفته می شود. برای خشن کردن انتها، تغذیه عرضی 0.3-0.7 میلی متر بر دور در عمق برش 2-5 میلی متر و برای تکمیل ماشین کاری 0.1-0.3 میلی متر در دور در عمق برش 0.7-1 میلی متر توصیه می شود. سرعت برش برای انتها و شانه ها معمولاً 20٪ بیشتر از پردازش سطوح استوانه ای خارجی است، زیرا زمان شرکت برش در فرآیند برش ناچیز است و زمان لازم برای گرم شدن تا دمای بحرانی را ندارد.