Для многих проектов фрезерный станок с ЧПУ необходим для хороших и быстрых результатов. После некоторого исследования существующих на данный момент машин CNC, я пришел к выводу, что все машины с ценой до 150 тыс. не могут удовлетворить мои потребности в отношении рабочего пространства и точности.
Что я хочу:
- рабочее пространство 900 х 400 х 120 мм
- относительно тихий шпиндель с высокой мощностью на низких скоростях вращения
- максимально возможная жесткость (для фрезерования алюминиевых деталей)
- максимально возможная точность
- USB-интерфейс
- потратить до 150 тыс. рублей
С этими требованиями я начал 3D конструирование с разработкой схем и чертежей, проверяя множество доступных деталей. Основное требование: части должны сочетаться друг с другом. В конце концов я решил построить машину на гайке типа 30-B с 8 алюминиевыми рамами с 16-миллиметровыми шарикоподшипниковыми шпинделями, 15-мм шарикоподшипниковыми направляющими и 3-амперными шаговыми двигателями NEMA23, которые легко вписываются в готовую систему крепления.
Эти детали идеально сочетаются друг с другом без необходимости в изготовлении специальных деталей.
Шаг 1: Строим раму
Главное — это хорошее планирование…
Через неделю после заказа прибыли запчасти. И через несколько минут ось Х была готова. — Проще, чем я думал! 15-миллиметровые линейные подшипники HRC имеют очень хорошее качество, и после их установки вы сразу понимаете, что они будут работать очень хорошо.
Через 2 часа при сборке своими руками станка ЧПУ на Ардуино появилась первая проблема: шпиндели не хотят попадать в роликовые подшипники. Мой морозильник недостаточно большой для 1060 мм шпинделей, поэтому я решил достать сухой лед, что означало приостановить проект на неделю.
Шаг 2: Настройка шпинделей
Пришел друг с пакетом сухого льда, и после нескольких минут заморозки шпиндели отлично вписываются в роликовые подшипники. Еще несколько винтов, и это уже немного похоже на станок с ЧПУ.
Шаг 3: Электрические детали
Механическая часть закончена, и я перехожу к электрическим деталям.
Поскольку я очень хорошо знаком с Arduino и хочу иметь полный контроль через USB, я сначала выбрал Arduino Uno со щитом GRBL и степперами TB8825. Эта конфигурация работает очень просто, и после небольшой настройки машина стала управляемой на ПК. Отлично!
Но так как TB8825 работает максимум на 1,9 А и 36 В (становится очень горячим), этого достаточно для запуска машины, но я заметил потери в шагах из-за слишком малой мощности. Длительный процесс фрезерования при такой температуре представляется кошмаром.
Я купил дешевый TB6560 из Китая (300 рублей за каждый, доставка 3 недели) и подключил их к щиту GRBL. Номинальные напряжения не очень точны для этой платы, вы найдете номиналы от 12 до 32В. Поскольку у меня уже есть источник питания 36 В, я попытался приспособить именно его.
Результат: два шаговых привода работают нормально, один не может выдержать более высокое напряжение, а другой поворачивается только в одном направлении (невозможно изменить направление).
Итак, снова в поисках хорошего драйвера…
TB6600 — мое окончательное решение. Он полностью закрыт алюминиевым охлаждающим покрытием и прост в настройке. Теперь мои степперы работают по осям X и Y с 2,2А и по оси Z с 2,7А. Я мог поднять до 3А, но поскольку у меня есть закрытая коробка для защиты цепей от алюминиевой пыли, я решил использовать 2,2А, что достаточно для моих нужд и почти не выделяет тепла. Также я не хочу, чтобы степперы уничтожили машину в случае ошибки, когда я даю им слишком много мощности.
Я долго думал над решением для защиты блока питания степперов и преобразователя частоты от мелких алюминиевых деталей. Существует много решений, когда преобразователь устанавливается очень высоко или на достаточном расстоянии от фрезерного станка. Основная проблема в том, что эти устройства выделяют много тепла и нуждаются в их активном охлаждении. Мое окончательное решение — прекрасные колготки моей девушки. Я разрезал их на кусочки по 30 см и использовал в качестве защитного шланга, что очень просто и обеспечивает хороший воздушный поток.
Шаг 4: Шпиндель
Выбор подходящего шпинделя требует много исследований. Сначала я подумал о том, чтобы использовать стандартный шпиндель Kress1050, но, поскольку у него всего 1050 Вт на скорости 21000 об / мин, я не могу ожидать большой мощности на более низких скоростях.
Для моих требований к сухому фрезерованию алюминия и, возможно, некоторых стальных деталей мне нужна мощность на 6000-12000 об / мин.
Вот почему я, наконец, выбрал частотно-регулируемый привод на 3кВт из Китая (вместе с конвертером) за 25 тыс. рублей.
Качество шпинделя очень хорошее. Он довольно мощный и простой в настройке. Я недооценил вес в 9 кг, но, к счастью, моя рама достаточно крепкая и с тяжелым шпинделем проблем нет. (Высокий вес является причиной для привода оси Z на 2,7 А)
Шаг 5: Работа завершена
Готово. Машина работает очень хорошо, у меня было несколько проблем с шаговыми драйверами, но в целом я действительно доволен результатом. Я потратил около 120 тыс. руб., и у меня есть машина, которая точно соответствует моим потребностям.
Первый фрезерный проект был отрицательной формой в POM (Parallax occlusion mapping). Станок отлично справился с задачей!
Шаг 6: Доработка для фрезерования алюминия
Уже в POM я увидел, что крутящий момент на Y-образном подшипнике немного велик, и машина изгибается при высоких усилиях вокруг оси Y. Вот почему я решил купить вторую рейку и соответственно модернизировать портал.
После этого почти нет люфта из-за усилия на шпинделе. Отличное обновление и, конечно, стоит своих денег (10 тыс. рублей).
Теперь я готов к алюминию. При работе с AlMg4,5Mn я получил очень хорошие результаты без какого-либо охлаждения.
Шаг 7: Заключение
Создание собственного станка с ЧПУ на самом деле не ракетостроение. У меня относительно плохие условия работы и оборудование, но имея хороший план работ нужно всего несколько бит, отвертка, зажимы и обычный сверлильный станок. Один месяц в CAD и на план покупок, и четыре месяца сборки, чтобы завершить установку. Создание второго станка прошло бы намного быстрее, но без каких-либо предварительных знаний в этой области мне пришлось много узнать о механике и электронике за это время.
Шаг 8: Детали
Здесь вы можете найти все основные части станка. Я бы порекомендовал сплавы AlMg4,5Mn для всех алюминиевых пластин.
Электрические:
Я купил все электрические части на Ebay.
- Arduino + GRBL-Shield: ~ 1500 руб.
- Шаговый драйвер: 1000 руб.\шт
- Блок питания: 3000 руб.
- Шаговые двигатели: ~ 1500 руб.\шт
- Фрезерный шпиндель + инвертор: 25 тыс. руб.
Механические:
- Линейные подшипники: ссылка
- Линейные рельсы: ссылка
- Шариковые циркуляционные шпиндели: ссылка
- 2x1052mm
- 1x600mm
- 1x250mm
- Фиксированные подшипники шпинделя + держатель степпера: ссылка
- Плавающий подшипник: ссылка
- Шпиндельно-шаговые соединения: заказал китайские муфты за 180 руб.\шт
- Нижние профили: ссылка
- Х-профили для рельсов: ссылка
- Y-образные профили для установки степпера / шпинделя оси X: ссылка
Портальные:
- Профиль на линейном подшипнике X: ссылка
- Задняя панель / Монтажная панель: 5 мм алюминиевая пластина 600×200.
- Y-профили: 2x ссылка
- Z-профиль: ссылка
- Z-монтажная пластина: 5 мм 250×160 Алюминиевая пластина
- Z-скользящая пластина для крепления шпинделя: 5 мм 200×160 Алюминиевая пластина
Шаг 9: Программное обеспечение
Попользовавшись CAD, затем CAM и, наконец, G-Code Sender я очень разочарован. После долгих поисков хорошего программного обеспечения я остановился на Estlcam, которое является очень удобным, мощным и очень доступным (3 тыс. рублей).
Он полностью перезаписывает Arduino и самостоятельно контролирует шаговые двигатели. Есть много хороших задокументированных функций. Пробная версия обеспечивает полную функциональность программного обеспечения, лишь добавляя время ожидания.
К примеру, поиск края. Нужно просто подключить провод к контакту Arduino A5 и к заготовке (если не металлическая, то используйте алюминиевую фольгу, чтобы временно покрыть ее). С помощью машинного управления вы можете теперь прижимать инструмент для фрезерования к рабочей поверхности. Как только цепь замыкается, машина останавливается и устанавливает ось на ноль. Очень полезно! (обычно заземление не требуется, потому что шпиндель должен быть заземлен)
Шаг 10: Усовершенствование
До настоящего времени оси Y и Z имели временные пластиковые кронштейны для передачи усилий гаек шпинделя и соответственно перемещали фрезерный шпиндель.
Пластиковые скобы были из прочного пластика, но я им не слишком доверяю. Представьте, что скоба оси Z будет тормозить, фрезерный шпиндель просто упадет (очевидно, в процессе фрезерования).
Вот почему я теперь изготовил эти кронштейны из алюминиевого сплава (AlMgSi). Результат прилагается на картинке. Они теперь намного прочнее, чем пластиковая версия, которую я сделал раньше без фрезерного станка.
Шаг 11: Станок в работе
Теперь с небольшой практикой ЧПУ станок по дереву своими руками уже дает очень хорошие результаты (для хобби). На этих снимках изображено сопло из AlMg4,5Mn. Я должен был фрезеровать его с двух сторон. На последнем фото то, что получилось еще без полировки или наждачной бумаги.
Я использовал фрезу VHM 6 мм с 3 лопостями. Я понял, что 4-6-миллиметровые инструменты дают очень хорошие результаты на этом станке.
Набор, с помощью которого можно собрать свой фрезерный станок с ЧПУ.
В Китае продаются готовые станки, обзор одного из них на Муське уже публиковался. Мы же с Вами соберем станок сами. Добро пожаловать…
UPD
: ссылки на файлы
Я все-таки приведу ссылку на обзор готового станка от AndyBig. Я же не буду повторяться, не буду цитировать его текст, напишем все с нуля. В заголовке указан только набор с двигателями и драйвером, будут еще части, постараюсь дать ссылки на всё.
И это… Заранее извиняюсь перед читателями, фотографии в процессе специально не делал, т.к. в тот момент делать обзор не собирался, но подниму максимум фоток процесса и постараюсь дать подробное описание всех узлов.
Цель обзора - не столько похвастаться, сколько показать возможность сделать для себя помощника самому. Надеюсь этим обзором подать кому-то идею, и возможно не только повторить, но и сделать еще лучше. Поехали…
Как родилась идея:
Так получилось, что с чертежами я связан давно. Т.е. моя профессиональная деятельность с ними тесно связана. Но одно дело, когда ты делаешь чертеж, а после уже совсем другие люди воплощают объект проектирования в жизнь, и совсем другое, когда ты воплощаешь объект проектирования в жизнь сам. И если со строительными вещами у меня вроде как нормально получается, то с моделизмом и другим прикладным искусством не особо.
Так вот давно была мечта из нарисованного в автокаде изображения, сделать вжжик - и оно вот в натуре перед тобой, можно пользоваться. Идея эта время от времени проскакивала, но во что-то конкретное оформиться никак не могла, пока…
Пока я не увидел года три-четыре назад REP-RAP. Ну что ж 3Д принтер это была очень интересная вещь, и идея собрать себе долго оформлялась, я собирал информацию о разных моделях, о плюсах и минусах разных вариантов. В один момент перейдя по одной из ссылок я попал на форум, где сидели люди и обсуждали не 3Д принтеры, а фрезерные станки с ЧПУ управлением. И отсюда, пожалуй, увлечение и начинает свой путь.
Вместо теории
В двух словах о фрезерных станках с ЧПУ (пишу своими словами намеренно, не копируя статьи, учебники и пособия).
Фрезерный станок работает прямо противоположно 3Д принтеру. В принтере шаг за шагом, слой за слоем модель наращивается за счет наплавления полимеров, во фрезерном станке, с помощью фрезы из заготовки убирается «все лишнее» и получается требуемая модель.
Для работы такого станка нужен необходимый минимум.
1. База (корпус) с линейными направляющими и передающий механизм (может быть винт или ремень)
2. Шпиндель (я вижу кто-то улыбнулся, но так он называется) - собственно двигатель с цангой, в которую устанавливается рабочий инструмент - фреза.
3. Шаговые двигатели - двигатели, позволяющие производить контролируемые угловые перемещения.
4. Контроллер - плата управления, передающая напряжения на двигатели в соответствии с сигналами, полученными от управляющей программы.
5. Компьютер, с установленной управляющей программой.
6. Базовые навыки черчения, терпение, желание и хорошее настроение.))
По пунктам:
1. База.
по конфигурации:
Разделю на 2 типа, существуют более экзотические варианты, но основных 2:
С подвижным порталом:
Собственно, выбранная мной конструкция, в ней есть основа на которой закреплены направляющие по оси X. По направляющим оси Х передвигается портал, на котором размещены направляющие оси Y, и перемещающийся по нему узел оси Z.
Со статическим порталом
Такая конструкция представляет и себя корпус он же и является порталом, на котором размещены направляющие оси Y, и перемещающийся по нему узел оси Z, а ось Х уже перемещается относительно портала.
По материалу:
корпус может быть изготовлен из разных материалов, самые распространенные:
- дюраль - обладает хорошим соотношением массы, жесткости, но цена (именно для хоббийной самоделки) все-таки удручает, хотя если на станок имеются виды по серьезному зарабатыванию денег, то без вариантов.
- фанера - неплохая жесткость при достаточной толщине, небольшой вес, возможность обрабатывать чем угодно:), ну и собственно цена, лист фанеры 17 сейчас совсем недорог.
- сталь - часто применяют на станках большой площади обработки. Такой станок конечно должен быть статичным (не мобильным) и тяжелым.
- МФД, оргстекло и монолитный поликарбонат, даже ДСП - тоже видел такие варианты.
Как видите - сама конструкция станка весьма схожа и с 3д принтером и с лазерными граверами.
Я намеренно не пишу про конструкции 4, 5 и 6 -осевых фрезерных станков, т.к. на повестке дня стоит самодельный хоббийный станок.
2. Шпиндель.
Собственно, шпиндели бывают с воздушным и водяным охлаждением.
С воздушным охлаждением в итоге стоят дешевле, т.к. для них не надо городить дополнительный водяной контур, работают чуть громче нежели водяные. Охлаждение обеспечивается установленной на тыльной стороне крыльчаткой, которая на высоких оборотах создает ощутимый поток воздуха, охлаждающий корпус двигателя. Чем мощнее двигатель, тем серьезнее охлаждение и тем больше воздушный поток, который вполне может раздувать во все стороны
пыль (стружку, опилки) обрабатываемого изделия.
С водяным охлаждением. Такой шпиндель работает почти беззвучно, но в итоге все-равно разницу между ними в процессе работу не услышать, поскольку звук обрабатываемого материала фрезой перекроет. Сквозняка от крыльчатки, в данном случае конечно нет, зато есть дополнительный гидравлический контур. В таком контуре должны быть и трубопроводы, и помпа прокачивающая жидкость, а также место охлаждения (радиатор с обдувом). В этот контур обычно заливают не воду, а либо ТОСОЛ, либо Этиленгликоль.
Также шпиндели есть различных мощностей, и если маломощные можно подключить напрямую к плате управления, то двигатели мощностью от 1кВт уже необходимо подключать через блок управления, но это уже не про нас.))
Да, еще частенько в самодельных станках устанавливают прямые шлифмашины, либо фрезеры со съемной базой. Такое решение может быть оправдано, особенно при выполнении работ недолгой продолжительности.
В моем случае был выбран шпиндель с воздушным охлаждением мощностью 300Вт.
3. Шаговые двигатели.
Наибольшее распространение получили двигатели 3 типоразмеров
NEMA17, NEMA23, NEMA 32
отличаются они размерами, мощностью и рабочим моментом
NEMA17 обычно применяются в 3д принтерах, для фрезерного станка они маловаты, т.к. приходится таскать тяжелый портал, к которому дополнительно прикладывается боковая нагрузка при обработке.
NEMA32 для такой поделки излишни, к тому же пришлось бы брать другую плату управления.
мой выбор пал на NEMA23 с максимальной мощностью для этой платы - 3А.
Также люди используют шаговики от принтеров, но т.к. у меня и их не было и все равно приходилось покупать выбрал всё в комплекте.
4. Контроллер
Плата управления, получающая сигналы от компьютера и передающая напряжение на шаговые двигатели, перемещающие оси станка.
5. Компьютер
Нужен комп отдельный (возможно весьма старый) и причин тому, пожалуй, две:
1. Вряд ли Вы решитесь располагать фрезерный станок рядом с тем местом, где привыкли читать интернетики, играть в игрушки, вести бухгалтерию и т.д. Просто потому, что фрезерный станок - это громко и пыльно. Обычно станок либо в мастерской, либо в гараже (лучше отапливаемом). У меня станок стоит в гараже, зимой преимущественно простаивает, т.к. нет отопления.
2. По экономическим соображениям обычно применяются компьютеры уже не актуальные для домашней жизни - сильно б/у:)
Требования к машине по большому счету ни о чем:
- от Pentium 4
- наличие дискретной видеокарты
- RAM от 512MB
- наличие разъема LPT (по поводу USB не скажу, за имением драйвера, работающего по LPT, новинки пока не изучал)
такой компьютер либо достается из кладовки, либо как в моем случае покупается за бесценок.
В силу малой мощности машины стараемся не ставить дополнительный софт, т.е. только ось и управляющая программа.
Дальше два варианта:
- ставим windows XP (комп то слабенький, помним да?) и управляющую программу MATCH3 (есть другие, но это самая популярная)
- ставим никсы и Linux CNC (говорят, что тоже очень неплохо все, но я никсы не осилил)
Добавлю, пожалуй, чтоб не обидеть излишне обеспеченных людей, что вполне можно поставить и не пенёк четвертый, а и какой-нибудь ай7 - пожалуйста, если это Вам нравится и можете себе это позволить.
6. Базовые навыки черчения, терпение, желание и хорошее настроение.
Тут в двух словах.
Для работы станка нужна управляющая программа (по сути текстовый файл содержащий координаты перемещений, скорость перемещений и ускорения), которая в свою очередь готовится в CAM приложении - обычно это ArtCam, в этом приложении готовиться сама модель, задаются ее размеры, выбирается режущий инструмент.
Я обычно поступаю несколько более долгим путем, делаю чертеж, а AutoCad потом, сохранив его *.dxf подгружаю в ArtCam и уже там готовлю УП.
Ну и приступаем к процессу создания своего.
Перед проектированием станка принимаем за отправные точки несколько моментов:
- Валы осей будут сделаны из шпильки строительной с резьбой М10. Конечно, бесспорно существуют более технологичные варианты: вал с трапециевидной резьбой, шарико-винтовая передача(ШВП), но необходимо понимать, что цена вопроса оставляет желать лучшего, а для хоббийного станка цена получается вообще космос. Тем не менее со временем я собираюсь провести апгрейд и заменить шпильку на трапецию.
- Материал корпуса станка – фанера 16мм. Почему фанера? Доступно, дешево, сердито. Вариантов на самом деле много, кто-то делает из дюрали, кто-то из оргстекла. Мне проще из фанеры.
Делаем 3Д модель:
Развертку:
Далее я поступил так, снимка не осталось, но думаю понятно будет. Распечатал развертку на прозрачных листах, вырезал их и наклеил на лист фанеры.
Выпилил части и просверлил отверстия. Из инструментов - электролобзик и шуруповерт.
Есть еще одна маленькая хитрость, которая облегчит жизнь в будущем: все парные детали перед сверлением отверстий сжать струбциной и сверлить насквозь, таким образом Вы получите отверстия, одинаково расположенные на каждой части. Даже если при сверлении получится небольшое отклонение, то внутренние части соединенных деталей будут совпадать, а отверстие можно немного рассверлить.
Параллельно делаем спецификацию и начинаем все заказывать.
что получилось у меня:
1. Набор, указанный в данном обзоре, включает в себя: плата управления шаговыми двигателями (драйвер), шаговые двигатели NEMA23 – 3 шт., блок питания 12V, шнур LPTи кулер.
2. Шпиндель (это самый простой, но тем не менее работу свою выполняет), крепеж и блок питания 12V.
3. Б/у компьютер Pentium 4, самое главное на материнке есть LPT и дискретная видеокарта + ЭЛТ монитор. Взял на Авито за 1000р.
4. Вал стальной: ф20мм – L=500мм – 2шт., ф16мм – L=500мм – 2шт., ф12мм – L=300мм – 2шт.
Брал тут, на тот момент в Питере брать получалось дороже. Пришло в течении 2 недель.
5. Подшипники линейные: ф20 – 4шт., ф16 – 4шт., ф12 – 4 шт.
20
16
12
6. Крепления для валов: ф20 – 4шт., ф16 – 4шт., ф12 - 2шт.
20
16
12
7. Гайки капролоновые с резьбой М10 – 3шт.
Брал вместе с валами на duxe.ru
8. Подшипники вращения, закрытые – 6шт.
Там же, но у китайцев их тоже полно
9. Провод ПВС 4х2,5
это оффлайн
10. Винтики, шпунтики, гаечки, хомутики – кучка.
Это тоже в оффлайне, в метизах.
11. Так же был куплен набор фрез
Итак, заказываем, ждем, выпиливаем и собираем.
Изначально драйвер и блок питания для него установил в корпус с компом вместе.
Позже было принято решение разместить драйвер в отдельном корпусе, он как раз появился. 
Ну и старенький монитор как-то сам поменялся на более современный.
Как я говорил вначале, никак не думал, что буду писать обзор, поэтому прилагаю фотографии узлов, и постараюсь дать пояснения по процессу сборки.
Сначала собираем три оси без винтов, для того чтобы максимально точно выставить валы.
Берем переднюю и заднюю стенки корпуса, крепим фланцы для валов. Нанизываем на оси Х по 2 линейных подшипника и вставляем их во фланцы.
Крепим дно портала к линейным подшипникам, пытаемся покатать основание портала туда-сюда. Убеждаемся в кривизне своих рук, все разбираем и немного рассверливаем отверстия.
Таким образом мы получаем некоторую свободу перемещения валов. Теперь наживляем фланцы, вставляем валы в них и перемещаем основание портала вперед-назад добиваемся плавного скольжения. Затягиваем фланцы.
На этом этапе необходимо проверить горизонтальность валов, а также их соосность по оси Z (короче, чтобы расстояние от сборочного стола до валов была одинаковой) чтобы потом не завалить будущую рабочую плоскость.
С осью Х разобрались.
Крепим стойки портала к основанию, я для этого использовал мебельные бочонки.
Крепим фланцы для оси Y к стойкам, на этот раз снаружи:
Вставляем валы с линейными подшипниками.
Крепим заднюю стенку оси Z.
Повторяем процесс настройки параллельности валов и закрепляем фланцы.
Повторяем аналогично процесс с осью Z.
Получаем достаточно забавную конструкцию, которую можно перемещать одной рукой по трем координатам.
Важный момент: все оси должны двигаться легко, т.е. немного наклонив конструкцию портал должен сам свободно, без всяких скрипов и сопротивления переместиться.
Далее крепим ходовые винты.
Отрезаем строительную шпильку М10 необходимой длины, накручиваем капролоновую гайку примерно на середину, и по 2 гайки М10 с каждой стороны. Удобно для этого, немного накрутив гайки, зажать шпильку в шуруповерт и удерживая гайки накрутить.
Вставляем в гнезда подшипники и просовываем в них изнутри шпильки. После этого фиксируем шпильки к подшипнику гайками с каждой стороны и контрим вторыми чтобы не разболталось.
Крепим капролоновую гайку к основанию оси.
Зажимаем конец шпильки в шуруповерт и пробуем переместить ось от начала до конца и вернуть.
Здесь нас поджидает еще пара радостей:
1. Расстояние от оси гайки до основания в центре (а скорее всего в момент сборки основание будет посередине) может не совпасть с расстоянием в крайних положениях, т.к. валы под весом конструкции могут прогибаться. Мне пришлось по оси Х подкладывать картонку.
2. Ход вала может быть очень тугим. Если Вы исключили все перекосы, то может сыграть роль натяжение, тут необходимо поймать момент натяга фиксации гайками к установленному подшипнику.
Разобравшись с проблемами и получив свободное вращение от начала до конца переходим к установке остальных винтов.
Присоединяем к винтам шаговые двигатели:
Вообще при применении специальных винтов, будь то трапеция или ШВП на них делается обработка концов и тогда подключение к двигателю очень удобно делается специальной муфтой.
Но мы имеем строительную шпильку и пришлось подумать, как крепить. В этот момент мне попался в руки отрез газовой трубы, ее и применил. На шпильку она прямо «накручивается» на двигатель заходит в притирку, затянул хомутами - держит весьма неплохо.
Для закрепления двигателей взял алюминиевую трубку, нарезал. Регулировал шайбами.
Для подключения двигателей взял вот такие коннекторы:
Извините, не помню как называются, надеюсь кто-нибудь в комментариях подскажет.
Разъем GX16-4 (спасибо Jager). Просил коллегу купить в магазине электроники, он просто рядом живет, а мне получалось очень неудобно добираться. Очень ими доволен: надежно держат, рассчитаны на бОльший ток, всегда можно отсоединить.
Ставим рабочее поле, он же жертвенный стол.
Присоединяем все двигатели к управляющей плате из обзора, подключаем ее к 12В БП, коннектим к компьютеру кабелем LPT.
Устанавливаем на ПК MACH3, производим настройки и пробуем!
Про настройку отдельно, пожалуй, писать не буду. Это можно еще пару страниц накатать.
У меня целая радость, сохранился ролик первого запуска станка:
Да, когда в этом видео производилось перемещение по оси Х был жуткий дребезг, я к сожалению, не помню уже точно, но в итоге нашел то ли шайбу болтающуюся, то ли еще что-то, в общем это было решено без проблем.
Далее необходимо поставить шпиндель, при этом обеспечив его перпендикулярность (одновременно по Х и по Y) рабочей плоскости. Суть процедуры такая, к шпинделю изолентой крепим карандаш, таким образом получается отступ от оси. При плавном опускании карандаша он начинает рисовать окружность на доске. Если шпиндель завален, то получается не круг, а дуга. Соответственно необходимо выравниванием добиться рисования круга. Сохранилась фотка от процесса, карандаш не в фокусе, да и ракурс не тот, но думаю суть понятна:
Находим готовую модель (в моем случае герб РФ) подготавливаем УП, скармливаем ее MACHу и вперед!
Работа станка:
фото в процессе:
Ну и естественно проходим посвящение))
Ситуация как забавная, так и в целом понятная. Мы мечтаем построить станок и сразу выпилить что-то суперкрутое, а в итоге понимаем, что на это время уйдет просто уйма времени.
В двух словах:
При 2Д обработке (просто выпиливании) задается контур, который за несколько проходов вырезается.
При 3Д обработке (тут можно погрузиться в холивар, некоторые утверждают, что это не 3Д а 2.5Д, т.к. заготовка обрабатывается только сверху) задается сложная поверхность. И чем выше точность необходимого результата, тем тоньше применяется фреза, тем больше проходов этой фрезы необходимо.
Для ускорения процесса применяют черновую обработку. Т.е. сначала производится выборка основного объема крупной фрезой, потом запускается чистовая обработка тонкой фрезой.
Далее, пробуем, настраиваем экспериментируем т.д. Правило 10000 часов работает и здесь;)
Пожалуй, я не буду больше утомлять рассказом о постройке, настройке и др. Пора показать результаты использования станка - изделия.
Как видите в основном это выпиленные контуры или 2Д обработка. На обработку объемных фигур уходит много времени, станок стоит в гараже, и я туда заезжаю ненадолго.
Тут мне справедливо заметят - а на… строить такую бандуру, если можно выпилить фигуру U-образным лобзиком или электролобзиком?
Можно, но это не наш метод. Как помните в начале текста я писал, что именно идея сделать чертеж на компьютере и превратить этот чертеж в изделие и послужили толчком к созданию данного зверя.
Написание обзора меня наконец подтолкнуло произвести апгрейд станка. Т.е. апгрейд был запланирован ранее, но «руки все не доходили». Последним изменением до этого была организация домика для станка:
Таким образом в гараже при работе станка стало намного тише и намного меньше пыли летает.
Последним же апгрейдом стала установка нового шпинделя, точнее теперь у меня есть две сменные базы:
1. С китайским шпинделем 300Вт для мелкой работы:
2. С отечественным, но от того не менее китайским фрезером «Энкор»…
С новым фрезером появились новые возможности.
Быстрее обработка, больше пыли.
Вот результат использования полукруглой пазовой фрезы:
Ну и специально для MYSKU
Простая прямая пазовая фреза:
Видео процесса:
На этом я буду сворачиваться, но по правилам надо бы подвести итоги.
Минусы:
- Дорого.
- Долго.
- Время от времени приходится решать новые проблемы (отключили свет, наводки, раскрутилось что-то и др.)
Плюсы:
- Сам процесс создания. Только это уже оправдывает создание станка. Поиск решений возникающих проблем и реализация, и является тем, ради чего вместо сидения на попе ровно ты встаешь и идешь делать что-либо.
- Радость в момент дарения подарков, сделанных своими руками. Тут нужно добавить, что станок не делает всю работу сам:) помимо фрезерования необходимо это все еще обработать, пошкурить покрасить и др.
Большое Вам спасибо, если Вы еще читаете. Надеюсь, что мой пост пусть хоть и не подобьет Вас к созданию такого (или другого) станка, но сколько-то расширит кругозор и даст пищу к размышлениям. Также спасибо хочу сказать тем, кто меня уговорил написать сей опус, без него у меня и апгрейда не произошло видимо, так что все в плюсе.
Приношу извинения за неточности в формулировках и всякие лирические отступления. Многое пришлось сократить, иначе текст бы получился просто необъятный. Уточнения и дополнения естественно возможны, пишите в комментариях - постараюсь всем ответить.
Удачи Вам в Ваших начинаниях!
Обещанные ссылки на файлы:
- чертеж станка,
- развертка,
формат - dxf. Это значит, что Вы сможете открыть файл любым векторным редактором.
3Д модель детализирована процентов на 85-90, многие вещи делал, либо в момент подготовки развертки, либо по месту. Прошу «понять и простить».)
Станки, оснащенные числовым программным обеспечением (ЧПУ) представлены в виде современного оборудования для резки, точения, сверления или шлифования металла, фанеры, дерева пенопласта и других материалов.
Встроенная электроника на базе печатных плат «Arduino» обеспечивает максимальную автоматизацию работ.
1 Что собой представляет станок с ЧПУ?
Станки ЧПУ на базе печатных плат «Ардуино» способны в автоматическом режиме бесступенчато менять частоту вращения шпинделей, а также скорость подачи суппортов, столов и прочих механизмов. Вспомогательные элементы станка ЧПУ автоматически принимает нужное положение, и могут использоваться для резки фанеры или алюминиевого профиля.
В устройствах на основе печатных плат «Arduino» режущий инструмент (предварительно настроенный) также сменяется в автоматическом режиме.
В устройствах ЧПУ на базе печатных плат «Ардуино» все команды подаются через контроллер.
Контроллер получает сигналы от программоносителя. Для такого оборудования для резки фанеры, металлического профили или пенопласта программоносителями являются кулачки, упоры или копиры.
Поступивший из программоносителя сигнал через контроллер подает команду на автомат, полуавтомат или копировальный станок. Если необходимо сменить лист фанеры или пенопласта для резки, то кулачки или копиры заменяются другими элементами.
Агрегаты с программным управлением на базе плат" Ардуино" в качестве программоносителя используют перфоленты, перфокарты или магнитные ленты в которых содержится вся необходимая информация. С применением плат «Arduino» весь процесс резки фанеры, пенопласта или другого материала полностью автоматизируется, сто минимизирует затраты труда.
Стоит отметить, что собрать станок ЧПУ для резки фанеры или пенопласта на базе плат Arduino своими руками можно без особых сложностей. Управление в агрегатах ЧПУ на основе «Ардуино» осуществляет контроллер, который передает как технологическую, так и размерную информацию.
Применяя плазморезы с ЧПУ на базе плат «Ардуино» можно освободить большое число универсального оборудования и наряду с этим увеличить производительность труда. Основные преимущества станков на базе «Ардуино», собранных своими руками, выражаются в:
- высокой (по сравнению с ручными станками) производительностью;
- гибкости универсального оборудования в сочетании с точностью;
- снижении потребности в привлечении квалифицированных специалистов к работе;
- возможности изготовления взаимозаменяемых деталей по одной программе;
- сокращенных сроках подготовки при изготовлении новых деталей;
- возможности сделать станок своими руками.
1.1 Процесс работы фрезерного станка с ЧПУ (видео)
1.2 Разновидности ЧПУ станков
Представленные агрегаты для резки фанеры или пенопласта, использующие для работы платы «Arduino», делятся на классы по:
- технологическим возможностям;
- принципу смены инструмента;
- способу смены заготовки.
Любой класс такого оборудования можно сделать своими руками, а электроника «Arduino» обеспечит максимальную автоматизацию рабочего процесса. Наряду с классами, станки могут быть:
- токарными;
- сверлильно-расточными;
- фрезерными;
- шлифовальными;
- станки электрофизического ряда;
- многоцелевые.
Токарные агрегаты на базе «Arduino» могут подвергать обработке наружные и внутренние поверхности всевозможных деталей.
Вращение заготовок может проводиться как в прямолинейных, так и в криволинейных контурах. Устройство также предназначается для резки наружной и внутренней резьбы. Фрезерные агрегаты на базе «Arduino» предназначаются для фрезерования простых и сложных деталей корпусного типа.
Кроме того они могут производить сверление и расточку. Шлифовальные станки, которые также можно сделать своими руками могут применяться для финишной обработки деталей.
В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей агрегаты могут быть:
- плоскошлифовальными;
- внутришлифовальными;
- шлицешлифовальными.
Многоцелевые агрегаты могут применяться для резки фанеры или пенопласта, выполнять сверление, фрезерование, расточку и токарную обработку деталей. Перед тем, как сделать станок с ЧПУ своими руками, важно учитывать, что деление оборудования производится и по способу смены инструмента. Замена может производиться:
- вручную;
- автоматически в револьверной головке;
- автоматически в магазине.
Если электроника (контроллер) может обеспечивать автоматическую смену заготовок с использованием специальных накопителей, то аппарат может длительное время работать без участия оператора.
Для того, чтобы сделать представленный агрегат для резки фанеры или пенопласта своими руками, необходимо подготовить исходное оборудование. Для этого может быть пригоден бывший в употреблении .
В нем рабочий орган заменяется на фрезу. Кроме того сделать механизм своими руками можно из кареток старого принтера.
Это позволит двигаться рабочей фрезе в направлении двух плоскостей. Далее к конструкции подключается электроника, ключевым элементом которой является контроллер и платы «Arduino».
Схема сборки позволяет сделать своими руками самодельный агрегат ЧПУ автоматическим. Такое оборудование может быть предназначено для резки пластика, пенопласта, фанеры или тонкого металла. Для того, чтобы устройство смогло выполнять более сложные виды работ, необходим не только контроллер, но и шаговый двигатель.
Он должен обладать высокими мощностными показателями – не менее 40-50 ватт. Рекомендуется использовать обычный электродвигатель, так как с его применением отпадет необходимость в создании винтовой передачи, а контроллер будет обеспечивать своевременную подачу команд.
Нужное усилие на вал передачи в самодельном устройстве должно передаваться посредством зубчатых ремней. Если для передвижения рабочей фрезы самодельный станок с ЧПУ будет использовать каретки от принтеров, то для этой цели необходимо выбрать детали от принтеров больших размеров.
Основой будущего агрегата может послужить прямоугольная балка, которая должна быть прочно закреплена на направляющих. Каркас должен отличаться высокой степенью жесткости, но использовать сварку не рекомендуется. Лучше применять болтовое соединение.
Сварочные швы будут подвергаться деформации из-за постоянных нагрузок при работе станка. Элементы крепления при этом разрушаются, что приведет к сбою настроек, а контроллер будет работать некорректно.
2.1 О шаговых двигателях суппортах и направляющих
Агрегат с ЧПУ, собранный самостоятельно, должен быть оснащен шаговыми электродвигателями. Как уже упоминалось выше, для сборки агрегата лучше всего использовать двигатели от старых матричных принтеров.
Для эффективного функционирования устройства понадобится три отдельных двигателя шагового типа. Рекомендуется применять двигатели с пятью отдельными проводами управления. Это позволит увеличить функциональность самодельного аппарата в несколько раз.
При подборе двигателей для будущего станка нужно знать число градусов на один шаг, показатель рабочего напряжения и сопротивление обмотки. Впоследствии это поможет произвести корректную настройку всего программного обеспечения.
Крепление вала шарового двигателя производится с применением резинового кабеля, покрытого толстой обмоткой. Кроме того, с помощью такого кабеля можно присоединить двигатель к ходовой шпильке. Станину можно изготовить из пластмассы с толщиной в 10-12 мм.
Наряду с пластиком возможно применение алюминия или органического стекла.
Ведущие детали каркаса крепятся с помощью саморезов, а при использовании древесины можно крепить элементы клеем ПВА. Направляющие представляют собой стальные прутья с сечением в 12 мм и длиной в 20 мм. На каждую ось приходится по 2 прута.
Суппорт изготавливают из текстолита, его размеры должны составлять 30×100х40 см. Направляющие части текстолита скрепляются винтами марки М6, а суппорты «Х» и «У» в верху должны иметь 4 резьбовых отверстия для закрепления станины. Шаговые электродвигатели устанавливаются с помощью крепежей.
Крепления можно сделать с использованием стали листового типа. Толщина листа должна составлять 2-3 мм. Далее винт соединяется с осью шагового двигателя посредством гибкого вала. С этой целью можно задействовать обычный резиновый шланг.
Отправим материал вам на e-mail
При хорошем оснащении становятся доступными сложные технологические процессы. Значительно упрощает обработку заготовок из древесины специализированное оборудование с электроприводом. Но приобретение его сопряжено со значительными инвестициями. Чтобы решить успешно такую задачу, следует изучить внимательно материалы данной статьи. Здесь рассказано о том, как самому создать функциональные станки по дереву для домашней мастерской.
Некоторые образцы самодельного оборудования по своим потребительским характеристикам ничем не хуже заводских изделий
Прежде чем приступить непосредственно к техническому оборудованию, следует сделать несколько общих замечаний по соответствующему специализированному помещению:
- Удобно, когда мастерская размещена в отдельном здании. Это подразумевает достаточный простор, отсутствие лишних беспокойств, возможность полноценного оснащения и другими инженерными системами.
- Если комната находится в , или цокольном этаже, ее надо хорошо изолировать от жилой зоны.
- Площадь стандартной мастерской не должна быть менее 6-7 м. кв. Высота – достаточная для свободного прохода и максимального уровня поднятого инструмента (от 2, 5 м и более).
- Здесь пригодятся качественные системы вентиляции, отопления, освещения. Каждую инженерную систему следует рассмотреть отдельно, чтобы исключить чрезмерные затраты в период эксплуатации.
- Необходимо убедиться в том, что электрической мощности достаточно для всех станков по дереву для домашней мастерской.
К сведению! Если в оборудовании есть электронные блоки, пригодятся специальные автоматы в цепи, предотвращающие повреждение бросками напряжения, защитное заземление. Надо обеспечить соответствие параметров сети характеристикам силовых агрегатов (220 V, одна фаза; 380 V, три фазы).
Применение такого источника снизит утомляемость, поможет сохранить хорошее зрение. Предпочтительно установить светодиодный прибор . Он не нагревает окружающее пространство, как обычная лампа накаливания. В отличие от газоразрядного аналога, его трудно повредить механическим воздействием.
Станки по дереву для домашней мастерской и специальные приспособления: основные определения, технологии изготовления
- Каждый станок предназначен для выполнения ограниченного набора рабочих операций с заготовками определенных размеров.
- Как правило, специализированная техника удобнее для работы по сравнению с универсальными моделями.
- Станок деревообрабатывающий своими руками будет сделать проще, если вначале составить точный список требований к его характеристикам. Чрезмерная мощность не обязательна. Необходимый крутящий момент можно обеспечить с применением редуктора.
- Аналогичным образом, установив соответствующий передаточный механизм, изменяют скорость вращения рабочего вала. Для более точной обработки пригодится плавная регулировка данного параметра в широком диапазоне.
- Чтобы сократить затраты, можно использовать в конструкции электромотор дрели с разбитым корпусом, иные рабочие части вышедшего из строя оборудования.
- Самые сложные механические и электронные узлы придется приобретать отдельно. Затраты на воспроизведение некоторых технологий в домашних условиях превосходят стоимость готовых изделий.
- Срок службы техники с электроприводом будет увеличен, если защитить ее от избыточных нагрузок. В частности, пригодится оснащение автоматикой, отключающей питание при перегреве двигателя.
Важно! Не следует пренебрегать вопросами техники безопасности. Приводные шкивы закрывают кожухами. Перед рабочими инструментами устанавливают листы из прозрачного пластика.
Для рационального использования свободного пространства пригодятся настенные и потолочные полки, стеллажи , крючки и специальные держатели. Точное место установки соответствующих выбирают с учетом особенностей технологических процессов, размещения станков и верстаков.
Статья по теме:
Наш обзор поможет вам подобрать и смастерить самодельные станки и приспособления для домашней мастерской, а также разобраться в технологии их изготовления.
Создание токарного станка по дереву для домашней мастерской
Технические параметры соответствующих изделий вместе с описаниями можно найти в сети Интернет.
Основной деталью является станина (1). К ней прикрепляют другие части изделия. Она обеспечивает не только целостность силового каркаса, но и хорошую устойчивость на поверхности. Столярный станок предназначен для обработки сравнительно легких заготовок, поэтому данную деталь вполне можно изготовить из древесины твердых пород.
В центральной части установлен суппорт с подставкой под ручной резец (2). Вместо нее может быть установлен держатель для жесткой фиксации инструмента. Заготовка закрепляется между передней (3) и задней (4) бабкой. Она вращается с помощью электромотора (6). Для изменения крутящего момента на оси в данной конструкции применяют ременную передачу и шкив (5). Суппорт и задняя бабка перемещаются по горизонтали по специальному валу (7), который установлен внутри станины.
Важно! Данные чертежи можно использовать для изготовления действующего станка. Следует только учитывать, что все размеры тут приведены в дюймах.
Этот проект вполне можно использовать для изготовления токарно-копировального станка по дереву своими руками. Следует только дополнить его специальным приспособлением, которое предназначено для последовательного создания одинаковых изделий.
Для его закрепления в нужном месте надо изготовить специальную подставку. В данном примере использована фанера 10 мм, из которой вырезана площадка с размерами 480×180 мм. Приведенные размеры можно изменять, с учетом реальных параметров . Отверстия в фанерке вырезают так, чтобы в них прошли крепежные болты, инструмент. Для жесткой фиксации по контуру площадки закрепляют шурупами деревянные бруски.
Такая конструкция привлекает простотой, доступностью составных частей, разумной стоимостью. Но надо отметить некоторые недостатки:
- Для перемещения фрезы придется использовать две руки. Это необходимо для создания достаточного усилия и предотвращения заклинивания.
- Минимальный радиус, по которому будут созданы изгибы деталей ограничен диаметром инструмента (фрезы).
- Чтобы обрабатывать заготовки из разных пород дерева необходима точная регулировка скорости вращения вала, а в данном примере такая возможность не предусмотрена.
Этот пример объясняет, что даже проверенную временем и практическим опытом конструкцию при внимательном изучении оборудования и технологического процесса получится усовершенствовать.
Самодельный токарный станок по дереву своими руками: видео с инструкцией и комментариями автора проекта
Как сделать недорогой самодельный токарный станок по дереву своими руками
С помощью этого комплекта по дереву своими руками сделать будет не сложно. Такую станину можно закрепить на деревянном, или металлическом основании. Точные параметры передней бабки подбирают с учетом габаритов и посадочных мест креплений двигателя. Более чем достаточно будет силовых параметров электромотора от . Для столярного оборудования такого типа хватит мощности от 250-300 кВт, если обеспечить ее передачу на вал с применением редуктора (шкива).
Последний пример надо изучить подробнее. Выбрав подходящий инструмент с электроприводом, можно получить необходимую мощность, скорость вращения. Стандартный патрон пригодится для надежного и быстрого закрепления заготовки. В современной технике такого вида предусмотрена защита от перегрева, попадания пыли внутрь корпуса. Тут установлены качественные переключатели, эффективная изоляция. Одного этого рисунка достаточно чтобы понять, как самому сделать токарный станок.
Изготовление резцов для токарного станка по дереву из подручных материалов
Подойдут напильники, пилы, гаечные ключи, другие изделия, созданные из инструментальной стали. Проще обрабатывать заготовки квадратной формы (в разрезе сечения). Следует убедиться в отсутствии трещин, иных дефектов, уменьшающих прочность. Для жесткой фиксации проходных резцов станок надо оснастить специальным держателем.
Важные компоненты для стационарной циркулярной пилы своими руками
В этом оборудовании важнейшие функции выполняет стол, поэтому его параметрам надо изучить с особым вниманием. В нем устанавливают с приводными механизмами, элементы цепи питания и управления. Он должен быть рассчитан на вес встроенных компонентов и деревянных заготовок. Надо не забывать, что в процессе эксплуатации возникнут статические и динамические нагрузки, вибрации.
При уточнении параметров станка надо учесть следующие факторы:
- Для этого оборудования мощность силового агрегата должна быть не менее 0,85 кВт.
- При расчете конструкции надо проверить высоту выступающей кромки диска. Она будет определять максимальную глубину пропила.
- Минимальная скорость вращения рабочего вала ограничена 1,5 тыс. оборотов в минуту. Желательно ее увеличить, чтобы в ходе выполнения рабочих операций не изменялся цвет деревянной заготовки.
Описание недорогой циркулярной пилы из болгарки своими руками
Как и в предыдущем примере, при создании такого станка можно упростить решение задачи с помощью стандартных электроинструментов.
Привод с режущим диском закрепляют на поворотном коромысле. Для облегчения физических усилий – устанавливают пружину, или противовес. Перемещение инструмента допустимо только в вертикальном направлении по дуге. Эта конструкция является мобильной. Ее можно устанавливать внутри помещений и на открытом воздухе на подходящем основании. При необходимости, болгарку можно демонтировать. Она закреплена винтовыми соединительными элементами на демпфирующей деревянной (резиновой) прокладке.
Станина для болгарки своими руками: чертежи, видео, алгоритм изготовления отдельных частей и сборка:
Преимущества и процесс создания простейшего фрезерного станка по дереву для домашней мастерской
Это оборудование используют для выемки пазов по заданным размерам и аккуратного сверления под разными углами. С его помощью можно быстро снять четверть, создать углубление заготовке определенной формы. Даже без подробного объяснения понятно, что такие возможности пригодятся хозяину частного дома. Остается разобраться с тем, как изготовить фрезерный самодельный станок по дереву. Будет ли такое решение экономически целесообразным, или выгоднее приобрести технику фабричного производства?
Ответ на поднятые вопросы можно дать после подробного изучения соответствующих конструкций.
В центральной части стола устанавливают силовой агрегат, который вращает фрезу. С помощью прижимов и других приспособлений обеспечивают фиксацию заготовки в нужном положении и перемещение ее по заданной траектории. Такое рабочее место оснащают системой оперативного пылеудаления.
Чтобы исключить ошибки в ходе реализации проекта, обратите внимание на отдельные параметры элементов конструкции:
- Стол для выполнения рабочих операций создают в стационарном исполнении. Его размеры и нагрузочные способности определят с учетом характеристик обрабатываемых образцов.
- Специалисты рекомендуют в нижние части опор установить винтовые регуляторы. С их помощью можно установить точное горизонтальное положение конструкции даже на поверхности с неровностями.
- Силовой каркас можно собрать из стальных труб (прямоугольных профилей). Для изготовления столешницы подойдет качественная и достаточно толстая древесно-стружечная плита. Тонкий лист металла будет вибрировать, что ухудшит точность обработки.
- Если выбрать двигатель мощностью 500-900 Вт, возможностей фрезы будет достаточно только для снятия тонких слоев, создания относительно небольших углублений.
- При установке силового агрегата 900-1900 Вт допустимо выполнение более сложных операций. Однако допустимы некоторые затруднения при обработке заготовок из древесины твердых пород.
- В мощные станки (более 2000 Вт) можно устанавливать фрезы любых типов. Такое оборудование относится к профессиональному уровню. Оно рассчитано на длительную эксплуатацию без перегрева мотора.
- Для изготовления монтажной пластины через которую двигатель прикреплен к столешнице, можно использовать лист из стеклотекстолита, металла.
- Чтобы обеспечить хорошую видимость в рабочей зоне, над столом монтируют подсветку.
В следующей таблице представлена информация о том, сколько стоит ручной фрезерный станок по дереву на отечественном рынке.
| Бренд/модель, фото | Мощ- ность, Вт | Макси- мальная скорость вращения шпинделя об/ мин | Цена, руб. | Примечания |
|---|---|---|---|---|
 PROMA/ SF-40 | 1500 | 24000 | 17500-18900 | Предназначен для создания пазов, фальцевания, фрезерования. |
 Энкор/ Корвет-82 | 1500 | 2400 | 14200-15900 | Отличительные элементы конструкции: упор углового типа со шкалой, упрощающей обработку под определенным углом; боковые подставки для поддержания крупных заготовок. |
 Proxxon/ МТ 400 | 100 | 25000 | 14200-15700 | Компактная легкая модель с маломощным двигателем. Предназначена для обработки небольших заготовок из древесины мягких пород. |
 PROMA/ TFS-120 | 5500 | 9000 | 175000-183000 | Оборудование профессионального уровня. Подключается к трехфазной сети 380 V. Пригодно для оснащения специализированных деревообрабатывающих предприятий. |
 X-CUT/ XC-3040 | 800 | 24000 | 188000-196000 | Компактный станок с числовым программным управлением (ЧПУ). Для удобства управления оснащен выносным пультом. Загрузка новых программ с компьютера допустима с применением «флешки». |
Целесообразность реализации проекта фрезерного станка с ЧПУ своими руками
Применение программного управления позволяет с высокой точностью создавать крупные серии деталей, выполнять уникальную и особо тщательную обработку. Для начала нового технологического процесса – достаточно загрузить новую программу и нажать копку «Пуск». Простое и сложное задание будет выполнено станком фрезеровочным по дереву автоматически, без вмешательства и контроля со стороны пользователя. Эта методика исключает ошибки оператора, обеспечивает высочайшее качество.
Преимущества оборудования этого класса очевидны. Остается выяснить, возможно ли создать станок ЧПУ по дереву своими руками. Ниже отмечены особенности оборудования данного класса:
- Придется обеспечить возможность перемещения фрезы по горизонтали во всех направлениях. Для этого понадобится не только соответствующая конструкция креплений, но и дополнительные электромоторы.
- Точное позиционирование инструмента обеспечивают с помощью датчиков, шаговых двигателей.
- Понадобится программное обеспечение, которое будет управлять движением фрезы, выполнять контрольные функции.
Важно! Даже при наличии подробного описания и чертежей фрезерный станок с ЧПУ по дереву своими руками будет сделать очень сложно.
Как самостоятельно сделать фрезы для станков по дереву
Для создания тих изделий понадобятся заготовки из прочной, устойчивой к высокой температуре и сильным механическим воздействиям инструментальной стали. Подойдут испорченные сверла, арматура, прутки. Необходимую форму можно создать с помощью алмазного диска, который установлен в точильном станке. Заточку кромки выполняют под углом от 7 до 10 градусов. Слишком узкая рабочая часть быстро будет испорчена даже при обработке мягкой древесины.
Чертежи и рекомендации для создания рейсмусового станка своими руками
Качественное воспроизведение этого вида обработки требует применения значительных усилий. Потому рекомендуется использовать трехфазный электродвигатель мощностью от 5 кВт и более с максимальной скоростью вращения ротора от 4,5 тыс. об/ мин.
Вал (1) с одним или несколькими ножами вращается с помощью электродвигателя (4), двух шкивов и ремня. Для прижима и перемещения заготовки здесь установлены ролики (2, 3) и ручной привод с цепным механизмом. Конструкция собрана на прочной раме из стальных уголков.
С учетом личных предпочтений не сложно подготовить чертежи рейсмуса своими руками. Для коррекции технических характеристик учитывают объем будущих работ, параметры заготовок, размеры помещения.
Изготовление функционального рейсмуса из электрорубанка своими руками
Быстро и недорого можно сделать станок на основе стандартного инструмента с электрическим приводом.
На снимке видно, что электроинструмент закрепляют над заготовкой в специальной раме. Обеспечивают возможность перемещения его в продольном и поперечном направлении со строгим сохранением между ними угла 90°. Современный рубанок оснащают специальным выводом для подключения пылесоса. Поэтому не возникнет проблем с удалением отходов.
Технология создания шлифовального станка по дереву своими руками
Это оборудование выполняет свои функции с применением жестких валов и гибких полотен с нанесенным на поверхность абразивом, щеток и других специальных инструментов.
Для изготовления техники бытового уровня рекомендуется выбрать относительно простую . Ее можно создать самостоятельно после определения необходимой длины с учетом точного расположения поддерживающих роликов. Применяют следующий алгоритм:
- Ширину ленты устанавливают от 15 до 25 см.
- Из подходящего по зернистости полотна наждачной бумаги нарезают полосы.
- Их наклеивают на гибкую основу из плотного материала встык, без больших швов.
- Предотвращают соскальзывание ленты с помощью увеличения диаметра опорных роликов в центральной части на несколько миллиметров. Также пригодится установка на них слоя из резины.
Статья
Для изготовления объемного рисунка на деревянной поверхности применяются заводские . Сделать аналогичную мини-модель своими руками в домашних условиях сложно, но возможно при детальном изучении конструкции. Для этого необходимо разобраться со спецификой, правильно подобрать комплектующие и выполнить их настройку.
Принцип работы фрезерного станка
Современное деревообрабатывающее оборудование с блоком числового программного управления предназначено для формирования сложного рисунка по дереву. В конструкции должна присутствовать механическая электронная часть. В комплексе они позволят максимально автоматизировать процесс работы.
Для изготовления настольного мини-фрезерного станка по дереву своими руками следует ознакомиться с основными компонентами. Режущим элементом является фреза, которая устанавливается в шпиндель, расположенный на валу электродвигателя. Эта конструкция крепится на станину. Она может перемещаться по двум осям координат – x; y. Для фиксации заготовки необходимо сделать опорный столик.
Электронный блок управления соединяется с пошаговыми двигателями. Они обеспечивают смещение каретки относительно детали. По такой технологии можно сделать 3D рисунки на деревянной поверхности.
Последовательность работы мини-оборудования с ЧПУ, который можно изготовить своими руками.
- Написание программы, согласно которой будет выполнена последовательность перемещений режущей части. Для этого лучше всего использовать специальные программные комплексы, предназначенные для адаптации в самодельных моделях.
- Установка заготовки на стол.
- Вывод программы в ЧПУ.
- Включение оборудования, контроль за выполнением автоматических действий.
Для достижения максимальной автоматизации работы в 3D режиме потребуется правильно составить схему и выбрать соответствующие комплектующие. Специалисты рекомендуют изучить заводские модели, прежде чем сделать мини- .
Для создания сложных рисунков и узоров на деревянной поверхности понадобится несколько видов фрез. Некоторые из них можно сделать самостоятельно, но для тонкой работы следует приобрести заводские.
Схема самодельного фрезерного станка с числовым управлением
Самым сложным этапом является выбор оптимальной схемы изготовления. Она зависит от габаритов заготовки и степени ее обработки. Для домашнего использования желательно изготовить настольный мини-фрезерный станок с ЧПУ, сделанный своими руками, который будет иметь оптимальное число функций.
Оптимальным вариантом является изготовление двух кареток, которые будут двигаться по осям координат x; y. В качестве основания лучше всего использовать стальные шлифованные прутки. На них будут монтироваться каретки. Для создания трансмиссии необходимы шаговые электродвигатели и винты с подшипниками качения.
Для максимальной автоматизации процесса в конструкции по дереву, сделанного своими руками, необходимо детально продумать электронную часть. Условно она состоит из следующих компонентов:
- блок питания. Необходим для подачи электроэнергии на шаговые электродвигатели и микросхему контроллера. Зачастую используют модель 12в 3А;
- контроллер. Он предназначен для подачи команд на электродвигатели. Для работы мини-фрезерного станка ЧПУ, изготовленного своими руками, достаточно простой схемы для контроля функционирования трех двигателей;
- драйвер. Также является элементом регулирования работы подвижной части конструкции.
Преимуществом этого комплекса является возможность импортирования исполняемых файлов самых распространенных форматов. С помощью специального приложения можно составить трехмерный чертеж детали для предварительного анализа. Шаговые двигатели будут работать с определенной частотой хода. Но для этого следует внести технические параметры в программу управления.
Выбор комплектующих для фрезерного станка с ЧПУ
Следующим этапом является выбор компонентов для сборки самодельного оборудования. Оптимальным вариантом является использование подручных средств. В качестве основы для настольных моделей 3D станка можно использовать дерево, алюминий или оргстекло.
Для правильной работы всего комплекса необходимо разработать конструкцию суппортов. Во время их движения не должно возникать колебаний, это может привести к неточному фрезерованию. Поэтому перед сборкой все компоненты проверяются на совместимость друг с другом.
- направляющие. Используются стальные шлифованные прутки диаметром 12 мм. Длина для оси x составляет 200 мм, для y — 90 мм;
- суппорт. Оптимальным вариантом является текстолит. Обычный размер площадки — 25*100*45 мм;
- шаговые двигатели. Специалисты рекомендуют использовать модели от принтера 24в, 5А. В отличие от приводов дисковода они имеют большую мощность;
- блок фиксации фрезы. Его также можно сделать из текстолита. Конфигурация напрямую зависит от имеющегося инструмента.
Блок питания лучше всего собрать заводской. При самостоятельном изготовлении возможны ошибки, которые впоследствии отразятся на работе всего оборудования.
Порядок изготовления фрезерного станка с ЧПУ
После выбора всех компонентов можно сделать настольный мини фрезерный самостоятельно своими руками. Предварительно еще раз проверяются все элементы, выполняется контроль их размеров и качества.
Для фиксации элементов оборудования необходимо использовать специальные крепежные детали. Их конфигурация и форма зависят от выбранной схемы.
Порядок действий по сборке настольного мини оборудования с ЧПУ по дереву с функцией 3D обработки.
- Монтаж направляющих суппорта, их фиксация на боковых частях конструкции. Эти блоки еще не устанавливаются на основание.
- Притирка суппортов. Их необходимо двигать по направляющим до тех пор, пока не получится плавный ход.
- Затяжка болтов для фиксации суппортов.
- Крепление компонентов на основание оборудования.
- Монтаж ходовых винтов вместе с муфтами.
- Установка ходовых двигателей. Они крепятся к винтам муфт.
Электронная часть располагается в отдельном блоке. Это способствует уменьшению вероятности сбоя в работе во время функционирования фрезера. Также важным моментом является выбор рабочей поверхности для установки оборудования. Она должна быть ровная, так как в конструкции не предусмотрены болты регулировки уровня.
После этого можно приступать к пробным испытаниям. Сначала рекомендуется задать несложную программу фрезерования по дереву. Во время работы необходимо сверять каждый проход фрезы — глубину и ширину обработки, в особенности это касается 3D режима.
В видеоматериале показан пример как собрать большой фрезерный станок с ЧПУ, изготовленный своими руками:
