22.05.2015

Amaç ve türleri bant testereleri

Şerit testereler, şerit testerelerin kesme aletidir: marangozluk, bölme ve kütük testereleri. Bu makinelerde kullanılan testereler sadece boyut, diş profili bakımından farklılık gösterir ve üç tipe ayrılır: marangozluk (dar), bölme (orta) ve kütük testere (geniş). İlk iki tip GOST 6532-53'e göre üretilir ve kütük testereler - GOST 10670-63 "Günlükleri ve kirişleri kesmek için şerit testereler" uyarınca. Şerit testereler, levhaların, kirişlerin, kütüklerin ve levha ahşap malzemelerin kavisli ve boyuna kesilmesi için kullanılır.

Şerit testerelerin tasarımı

Şerit testerelerin tasarımı, bıçağın boyutları (dişler dahil bandın genişliği B, kalınlık 5, uzunluk L), profili ve kesici kenarın dişlerinin boyutları ile karakterize edilir. Şerit testere bıçağının boyutları esas olarak şerit testere makinelerinin tasarımına bağlıdır: testere kasnaklarının eksenleri arasındaki mesafe k, çapları D ve genişlikleri.
şerit testere uzunluğu formülle belirlenebilir

Bant, üretici tarafından rulolar halinde tedarik edildiğinden, tahmini uzunluğu keserken, lehim payını hesaba katmak ve toplam diş aralığını lehim noktasında tutmak gerekir.
şerit testere kalınlığı testere kasnağının çapına bağlıdır ve bağımlılıkları karşılamalıdır

Eğilme gerilmelerinin değeri, genel gerilme dengesinde büyük bir özgül değere sahip olan testerenin kalınlığının ve kasnağın çapının oranına bağlıdır. Testerenin bükülmesinden kaynaklanan stresin büyüklüğü

s/D=0.001'de bükülmeden kaynaklanan gerilimlerin büyüklüğü

Lehim noktasındaki çekme mukavemeti 70-80 kgf/mm2'yi geçmez. Bu nedenle, 2'ye eşit bir minimum güvenlik payı ile, çalışan bir testeredeki gerilmeler 35-40 kgf / mm2'den az olmalıdır. Bu bağlamda, testerenin mümkün olan en küçük kalınlığını ve testere kasnaklarının büyük çaplarını kullanma eğilimindesiniz.
Şerit testere bıçağının genişliği, testere kasnaklarının genişliğine bağlıdır ve ikincisini yalnızca dişlerin yüksekliği kadar aşabilir. Kavisli parçaları keserken marangoz şerit testerelerinin genişliğini seçerken, ayrıca kesimin eğrilik yarıçapını R mm ve yan taraftaki dişlerin genişlemesini Δs mm dikkate almak gerekir. Daha sonra testere genişliği

Daha geniş testereler, enine kesitte esneyecek ve kasnaklarda oyulmalarına ve hatta kaymalarına neden olacaktır.
Çok küçük bir eğrilik yarıçapına sahip parçaları kesmek için, dekupaj testerelerinin kesme aleti olarak kullanıldığı dekupaj makineleri kullanılır. Dekupaj testerelerinin boyutları L = 130/140 mm, B = 2,3/8 mm, s = 0,26/0,5 mm, t = 0,6/1,5 mm. Düz arka yüzü olan bir dişin açısal parametreleri: α = 5/10°, β = 40/45°. Marangozluk, bölme ve kütük testere şerit testerelerin boyutları Tablo'da verilmiştir. 25.

Her GOST testere tipinin kendi diş profili vardır. Örneğin, testereleri bölmek için iki tane vardır: profil I - uzatılmış boşluklu ve profil II - düz arka kenarlı (Şekil 41.6). I diş profiline sahip panter testereler sert ve donmuş yumuşak ahşapları keserken, II diş profiline sahip - yumuşak ahşapları keserken kullanılır. Şerit testerelerin diş boyutları kalınlıklarına, genişliklerine ve kesme koşullarına bağlıdır.

10-60 mm genişliğe sahip marangoz şerit testereleri için diş boyutları aşağıdaki yaklaşık ifadelerle (mm) belirlenir:

Pistonlu ve kütük testere şerit testereler için diş boyutları (mm):

Dişli testerelerde hatve %25-30 oranında azaltılır. GOST tarafından sağlanan diş profillerinin açısal değerleri Şek. 41. Dişlerin ön açısı mümkün olduğunca geniş yapılmalıdır, çünkü bu durumda kesme gücü azalır ve yatay düzlemdeki baskı kuvveti azalır, bu da testereyi kasnaktan kaydırır. Bununla birlikte, ön açı γ'daki bir artışla, kesilen malzemenin özelliklerini ve boyutlarına ve bileme açısına β bağlı olan dişin mukavemetini hesaba katmak gerekir. γ açısı 20-35° arasında tutulmalıdır.

Şerit testere lehimleme

Şerit testerelerin lehimlenmesi, haddelenmiş bir şeritten yeni testerelerin hazırlanması, testerelerin önemli çatlaklar (0,12V üzerinde) veya kırılma varlığında onarılması durumunda gerçekleştirilir. Aşağıdaki işlemleri içerir: işaretleme, düzeltme, pah kırma, lehimleme, lehimli dikişin ısıl işlemi, temizleme ve düzeltme. Doğru lehimleme, dikişin lehimli testerenin bitişik dişlerinin üstleri arasındaki mesafenin yarısı kadar olmasını gerektirir. Bunu yapmak için, kesmeden önce testere bir cetvel, kare ve çizici ile işaretlenir.
Arızalı yerleri işaretleme ve kesme (testereyi tamir ederken), Şekil 1'de gösterilen şemaya göre yapılmalıdır. 42. Dikiş B'nin genişliği, testerenin kalınlığına bağlıdır s ve yaklaşık olarak 105'e eşit olarak alınır. İşaretlemeden sonra, testere, ab ve cd işaretli çizgiler boyunca makas veya keski ile kesilir. Kesilen uçlar örs üzerinde çekiçle düzeltilir ve törpü ile temizlenir. Testerenin uçları bir örtüşme ile lehimlenmiştir. Lehimli dikişin kalınlığını testerenin kalınlığına eşit tutmak için, uçları işaretli şerit içinde pahlanır (pah verilir). Pah kırma, özel bir cihazdaki bir dosya ile veya freze veya taşlama makinelerinde manuel olarak gerçekleştirilir. Bilenmiş uçlar zımpara kağıdı ile dikkatlice temizlenir ve yağdan arındırılır.
Testerelerin uçları, lehim çubukları, elektrikli lehim makineleri veya alevler ile özel preslerde lehimlenir. kaynak makinesi. Lehim çubuklu presler PM-6 kül fırınlarında 830-1000°C'ye kadar ısıtılır. Lehimlenecek testerenin uçları bir lehimleme presine monte edilir ve lehim, akı - kurutulmuş boraks ile birlikte 0.075-0.15 mm kalınlığında bir plaka şeklinde aralarına serilir. Akı, lehimli yüzeyleri oksidasyondan ve ayrıca daha iyi ıslanmalarından korumak için gereklidir. Daha sonra, ısıtılmış lehim çubukları pres içine yerleştirilir ve lehimleme yerine vidalarla sıkıca bastırılır. Lehim eritilip çubuklar koyu kırmızı renge kadar soğutulduktan sonra çıkarılır ve lehimleme yeri presin soğuk bölümünde soğutulur. Bir süre sonra, testere aynı çubuklar kullanılarak 1-2 dakika temperlenir, ancak zaten 650-700 ° C'ye ısıtılır. Gümüş lehimler P-Sr-45, P-Sr-65 veya bir sıcaklık ile pirinç L62 erime noktası 605-905 ° C Soğutulduktan sonra, lehim bölgesi kireçten temizlenir ve her iki tarafta testere bıçağının kalınlığına eşit bir kalınlığa kadar kişisel bir dosya ile dosyalanır. Daha sonra lehim yeri yuvarlanır.

Bandın uçlarını bağlamak için ASLP-1 cihazlarını kullanarak alın kaynağı yöntemini kullanabilirsiniz. Testerelerin uçları 90°C açıyla kesilir, kaynak makinesinin kıskaçlarına sabitlenir, temas ettirilir ve akım açılır. Testerelerin uçları plastik bir duruma ısıtılır ısıtılmaz, akım kesilir ve testerelerin uçları, kaynak yapılıncaya kadar kelepçeler hareket ettirilerek daha da sıkı bir şekilde kaydırılır. Bu yöntem, özel ekipman gerektirdiğinden henüz yaygın olarak kullanılmamıştır.

Şerit testerelerin doğrultulması ve yuvarlanması

saat düzenlemeşerit testereler, çerçeve testereleri düzenlerken olduğu gibi kusurları tespit eder ve onarır. Testerelerin büyük uzunluğu ve küçük kalınlıkları göz önüne alındığında, kusurlar, esas olarak bir haddeleme makinesinin yardımıyla büyük bir özenle ortadan kaldırılmalıdır. Şerit testere ne kadar az giyinirse doğru çekiçler hizmet ömrü o kadar uzundur. Bu nedenle acil durumlarda pansuman yapılmalı, mümkünse rulo ile değiştirilmelidir.
Yuvarlanmaşerit testereler iki şekilde gerçekleştirilir.
İlk yol: simetrik haddeleme, çerçeve testerelerinin haddelenmesine benzer şekilde gerçekleştirilir ve bıçağın orta kısmının uzatılmasından oluşur (Şek. 43, a). Yuvarlanma bıçağın orta kısmından başlar ve bir tarafta diş olukları çizgisine 10-15 mm'ye ulaşmadan, diğer tarafta testerenin arka kenarına kadar biter. Testere hazırlığının haddeleme, doğrultma ve kalite kontrolü, bir hadde makinesi, örs, test plakası ve testereyi hareket ettirmek için destek silindirleri ile donatılmış özel masalarda gerçekleştirilir. Testere kısa bir test cetveli kullanılarak büküldüğünde, yuvarlanma derecesi enine eğrilik oku ile belirlenir. Düz kasnaklar için sarkma yaklaşık 0,2-0,4 mm ve dışbükey kasnaklar için 0,3-0,5 mm olmalıdır. Daha büyük sapma değerleri, daha geniş ve daha ince şerit testereler için geçerlidir. Testerenin çapraz eğriliğinin doğru bir kontrolü, doğru işlenmiş bir testereye karşılık gelen bir eğrilik yarıçapına sahip dışbükey bir şablonla yapılabilir. Ayrıca test tezgahına yerleştirilerek testerenin arka kenarının düzgünlüğü kontrol edilir. düz tabak ve uzun düz bir cetvelin kenarına uygulayarak.
Şerit testereleri haddelemenin ikinci yöntemine koni haddeleme denir (Şekil 43, b). Yuvarlanma, diş boşlukları çizgisinden 15-20 mm mesafede başlar. Testerenin arka kenarına yaklaştıkça silindirlerin basıncı artar. Yuvarlanan silindirlerin son izi, arka kenardan en fazla 10 mm uzağa yerleştirilmelidir. Bunun bir sonucu olarak, kesici kenar arkadan daha kısadır ve çekildiğinde, testerenin geri kalanından daha fazla stres alır. Düz bir prova plakası üzerine konik hale getirilmiş ve yerleştirilmiş bir testerenin arka kenarı, merkezi dişlere doğru olacak şekilde bir daire yayı içinde yer alacaktır. 1 m uzunluğunda bu kenarın dışbükeyliğinin değeri, yuvarlanma derecesinin bir özelliği olarak işlev görür. Çıkıntı oku, testerenin tüm uzunluğu boyunca bir göstergeye sahip bir test cetveli tarafından belirlenir. Dışbükeylik oku 1 m uzunluğunda 0,3-0,5 mm'ye eşit olmalıdır. büyük değerler daha geniş testerelere bakın. Testerenin uzunluğu boyunca bıçağın bir kısmı gerekenden daha büyük bir dışbükeyliğe sahipse, bu yer, arka kenardan kesme kenarına kadar silindirlerin basıncında bir artışla yuvarlanmalıdır. Aksine, dışbükeylik küçükse, silindirlerin artan basıncı ile kesici kenardan arkaya doğru yuvarlayın. İkinci haddeleme yöntemi, özellikle ısıtma bıçağın genişliği boyunca eşit olmadığında, geniş şerit testereler için en iyisidir.

Şerit testerelerin makineye takılması

Şerit testerenin normal çalışması, yalnızca testerenin hazırlanma kalitesine değil, aynı zamanda makineye doğru gerilimi ve kurulumuna da bağlıdır. Bunun için aşağıdaki koşulların karşılanması gerekir:
1. Kurulum ve çalıştırma sırasında şerit testere, testere kasnaklarına, kesici kenar diş yüksekliğinin en az yarısı kadar, ancak yüksekliğinden fazla olmayacak şekilde kasnakların kenarından dışarı çıkacak şekilde yerleştirilmelidir.
2. Testerenin gerilimi, yanal yönde rijitliğini sağlamak için yeterli olmalı ve ortalama olarak en az 5-6 kgf/mm2 olmalıdır.
3. Testere için kılavuz kanatlar, 0,1-0,15 mm'yi aşmayan bir boşlukla testereye takılmalı ve ayarlanmalıdır.
Kesme kuvvetlerinin yatay bileşenleri nedeniyle testere bıçağının kasnak boyunca hareket etmesini önlemek için, testerenin ortaya çıkan gerilimi ile merkez hattı arasındaki uyumsuzluk, testerenin ısınması vb., bir dizi önleyici tedbir kullanılır. Testere kasnakları dışbükey kenarlarla yapılır, çıkıntı ortada değil, kesici kenara 25-40 mm daha yakındır. Bandın kaymasını önlemek için düz kasnaklar (işçi üzerinde) yatay eksene göre 10-15 "açı ile yatırılır ve testereler bir koni haline getirilir. Ayrıca, çoğu modern makine üst kısmı döndürmenize izin verir. kasnak milinin ön desteğinin yanal yer değiştirmesi nedeniyle dikey ekseni etrafında kasnak.Böyle bir dönüş (çalışma kolu dışa doğru) sırasında testereyi güçlü ısıtma ve kesme ile tutmanıza izin verir içeri. Kılavuz kanatlar, testereyi güçlü yanal bükülmelerden, kasnaklardan kaymadan ve rezonans titreşimlerini sönümlemeden korumayı mümkün kılar. Çalışma sürecinde, testere kasnaklarının yüzeylerinin temizliğini, toz, talaş, reçine vb.

Şerit testereler için teknik gereksinimler

Şerit testerelerin boyutlarındaki sınır sapmaları Tabloda belirtilen değerleri aşmamalıdır. 26.

Testerelerin yan yüzeylerinin pürüzlülüğü GOST 2283-57'ye göre en az 7. sınıf olmalıdır. Çatlaklar, delaminasyonlar, çizikler, taşlamadan kaynaklanan yanıklara izin verilmez. Tuval düzleştirilmeli ve eşit şekilde yuvarlanmalıdır. Testere üzerinde, her 10 m'de bir testere tipini, boyutlarını, GOST'yi gösteren bir damga olmalıdır. Örneğin, şemaya göre kütük şerit testereler için: “PLB Bхsхt GOST 10670-63 Testere”.

1. Şerit testereler için gereklilikler.

Testereler, çalışma sırasında oluşan korozyon önleyici yağ, kir, katran ve ahşap birikintilerinden temizlenmelidir. Yağ, kerosen veya güneş yağı ile çıkarılır, ardından testereler bir bezle silinerek kurutulur. Odun birikintileri, bir zımpara kağıdı ile tuval boyunca hareket ettirilerek metal bir kazıyıcı ile temizlenir.

Çalışma için bir şerit testere hazırlarken, listesi tablo 1'de verilen bir dizi teknolojik ve kontrol işleminin yapılması gerekir.

Yeni ve kullanılmış şerit testerelerin hazırlanması, işlemlerin sayısı, sırası ve bileşimi (hacmi) bakımından farklılık gösterir. "DZDS" de yeni testerelerin hazırlanmasında hemen hemen tüm teknolojik işlemler eksiksiz olarak gerçekleştirilir. Testerelerin onarımı için işlemlerin bileşimi, her çalışma döneminden sonra mevcut kontrol sırasında belirlenen gerçek durumlarına bağlıdır.

tablo 1

Şerit testere hazırlık işlemleri

Şerit testerelerin hazırlanması ve kontrolünün teknolojik işlemleri

Bir çalışma süresinden sonra

1. Web'in GOST 6532-77, GOST uyarınca teknik gereksinimlere uygunluğunun kontrol edilmesi

2. Web uçlarının birleştirilmesi (kaynak)

3. Bağlantı kalite kontrolü

4. Web sargısının kalite kontrolü (operasyonel)

5. Arka kenarın durumunun (düzlüğü) kontrolü (ilk durumda, akım)

6. Bıçağın arka kenarının taşlanması (düzlüğün sağlanması)

7. Ağın gerilim durumunun kontrolü (ilk durumda, akım)

8. Normalleştirilmiş bir stres durumunun oluşturulması (yuvarlanma vb.)

9. Ağın gerilim durumunun kontrolü

10. Diş uçlarının (akım) durumunun (aşınmasının) izlenmesi

11. Diş bileme

12. Diş hazırlığının kalite kontrolü (operasyonel)

Not 1: “+” işareti ile işaretlenen işlemler zorunludur, gerekirse "0" işareti - ile işaretlenmiştir.

Şerit testere hazırlamanın temel ilkesini - teknolojik işlemlerin kademeli olarak uygulanması - hatırlamak ve kesinlikle gözlemlemek gerekir. Aslında, her hazırlık işlemi kapalı bir döngüde tekrar tekrar gerçekleştirilir: testerenin ilk veya mevcut durumunun kontrolü - hazırlık işleminin teknolojik işlemi - işlemin kalite kontrolü - teknolojik işlemin düzeltilmiş modda tekrarı. Şerit testerenin ilk veya mevcut durumunu izlemek, ses seviyesini hassaslaştırmanıza olanak tanır gerekli iş ve tüm web veya bireysel bölümleri için teknolojik işlemin yürütme modunu düzeltin.

2. Yeni testere bıçaklarının hazırlanmasında teknolojik işlemler.

2.1 Ekleme için yeni testere bıçaklarının hazırlanması.

2.1.1 Şerit testere rulosunun çözülmesi.

Pirinç. 1. Bir şerit testereyi rulo halinde gevşetmek için cihazlar:

a - kelepçeli; b - destek makaralı; c - yatay döner tablalı; g - harici bağlarla (içeriden gevşetme); 1 - baz; 2 - bir şerit testere bıçağı rulosu; 3 - kelepçe; 4 - alt destek silindiri; 5 - dişli çubuk; 6 - makaralı çıkarılabilir çerçeve; 7 - döner tabla; 8 - dikey silindir; 9 - Rulonun dış yüzeyinde şap.

Şerit testere bıçağı rulosunun açılması Şekil 1'de gösterilen cihazlarda gerçekleştirilir (fabrikada (b) maddesindeki cihaz kullanılır). Böyle bir cihazın kullanılması, ruloyu gevşetme işlemini rahat ve güvenli hale getirmenizi sağlar. Korozyon önleyici yağ, sıyırıcılarla kumaş parçasından çıkarılır. Yağlayıcı kalıntıları, gazyağı veya güneş yağına batırılmış bir bezle çıkarılır, ardından kanvas silinerek kurutulur.

Pirinç. 2.: Şerit testere bıçağının uçlarını bağlama şeması:

a - tuval bölümünün uçlarını işaretlemek; 1 - tuvalin sol ucu; 2 - tuvalin sağ ucu; 3 - kasnak gördüm; 4 - testere bıçağının kaynak yerindeki pahların yönü.

2.1.2 Gövde kaynağı öncesi hazırlık işlemleri

Yeni bir testere bıçağını kaynaklamadan (birleştirmeden) önce, hazırlık işlemleri gereklidir: işaretleme, bıçağı testere uzunluğu boyunca kesme, bıçağın uçlarındaki eğimi taşlama. İşaretleme şeması ve parametreler Şekil 2'ye göre belirlenir.

Değer l=(t+s)/2, burada t-diş adımı, mm; Testerenin S-kalınlığı, mm;

Bu formül yarı otomatik korumalı kaynak için kullanılır.

Bu işaretleme, dişlerin hatvesini birleşme noktasında tutmanıza ve kaynak için uygun bir yer (dişlerin hatvesinin ortasında) sağlamanıza izin verir. Daha sonra kareyi kesilecek testerenin ucuna bir tarafı testerenin arka tarafının çizgisine tam olarak denk gelecek şekilde yerleştiriyoruz. Karenin ikinci çalışma yüzünü testere dişlerinden birinin tepesinden yarım adım (t / 2) mesafeye yerleştiriyoruz ve testereyi bir çizici ile kesmek için bir çizgi çiziyoruz.

Testerenin ucunu kesinlikle manivela veya giyotin makaslar üzerindeki işaretli çizgi boyunca kestik. Kesilen kenarlar eğelenir, çapaklar temizlenir. Diklik bir kare ile kontrol edilir. Tolerans 0.05:100 mm uzunluk. Testerenin uzunluğunu çizime göre işaretleyin ve ilk durumda olduğu gibi, kareyi bir tarafı testerenin arkasına, diğerini en yakın dişin tepesinden yarım adım mesafede uygularız. Bir çizici ile bir kesme çizgisi çiziyoruz ve testerenin ikinci ucunu kaldıraç makasında kesinlikle çizgi boyunca kesiyoruz. Çapakları bir eğe ile temizleriz ve gerekirse kesimi, kesim çizgisi kesinlikle testerenin arkasına dik olacak şekilde düzeltiriz.

2.2 Yeni testere bıçaklarının kaynağı.

Şu anda, yeni testerelerin kaynağı için DZDS, yarı otomatik bir kaynak modeli kullanır: MIG - 107, yarı otomatik bir model kullanmak mümkündür: Bimax 152 Telwin-Italy. Kaynak ünitesi, bu boyuttaki kaynak testereleri için (fabrikada Alman testereleri kullanılmaktadır: b=130 mm, HRC=41 ünite, t=1,2 mm.) ünite kılavuzuna göre ayarlanmıştır.

Kaynak için hazırlanan testereyi, testerenin arkası tablanın durdurma çubuklarına yakın olacak şekilde kaynak aparatının masasına koyuyoruz. Fikstürün sıkıştırma çubukları kaynak kafası ile birlikte gidebildikleri kadar öne menteşelenmelidir. Testerenin sol ucunu, arkası masa durdurma çubuğuna doğru olacak şekilde sıkıca bastırıyoruz. Testerenin ucu, bakır levhanın tabanındaki tabandaki oluğun ortasında olmalıdır (bkz. şekil 3). Testerenin uçları baskı çubuklarından 0,3-0,5 mm uzaklaşır. Diş açıklığı » 0.

Pirinç. 3.: Testere Kaynak Ataşmanı:

1, 7 - montaj plakaları; 2 - testere bıçağı; 3 - tuvalin uçları arasındaki boşluk; 4 - sıkma çubuğu; 5 - elektrikli ısıtıcı (fırın); 6.8 - boşluğu ayarlamak için contalar; 9 - sıkıştırma çubuklarını sabitlemek için somunlar

Kaynak ünitesinin kurulumu aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

a) Torcun memesini sağ sıkma çubuğunun özel terminal kelepçesine sokarız, böylece kaynak sırasında testereye olan mesafe yaklaşık mm ve memenin eğimi 5¸7 ° ​​​​olur (bkz. Şekil 4). Kaynak teli memeden 3¸5 mm dışarı çıkmalı ve dikişin ortasında olmalıdır.

b) Testerenin arkasına kaynak yerinin başlangıcında ve kaynak yerinin sonundaki dişe 10x10 mm boyutlarında testere bıçağının küçük parçalarını yakın olacak şekilde yerleştirin.

c) Kaynak telinin ucu bağlı levhanın üzerinde olacak şekilde kaynak torçunu kaynağın başlangıç ​​noktasına damıtıyoruz.

d) Testerenin ön ısıtmasını açıyoruz ve renk tonlarıyla testere uçlarının ısınmasını gözlemliyoruz. Testere uçlarının gri bir renge (250¸300 °) kadar ısınmasını ve ısıtmanın genişlikte homojen olmasını bekledikten sonra, torç hareket düğmesini ve kaynak akımı düğmesini açın. Kaynakçının kalkanı sayesinde dikişin oluşum sürecini gözlemliyoruz.

e) Kaynak bitiminden sonra torç hareket butonlarını ve kaynak akımı butonunu kapatın, dikişi kontrol edin ve kaliteyi değerlendirin (normatif dikiş genişliği 7 ¸ 8 mm). Küçük mermiler ve penetrasyon eksikliği varsa bu yerleri demliyoruz.

Ve şimdi bazı kaynak modları veriyoruz:

Tel besleme hızı - mod 3 (1,5 cm / sn.)

Kaynak teli - bakır kaplama d=0.8 mm. Karbondioksit arzı, testere parçalarının deneme kaynağı ile belirlenir.

Pirinç. 4. Kaynak meşale

2.3. Kaynak temizliği.

Kaynaktan sonra web bağlantısı temizlenmelidir. Taşlama toleransı 0,05 mm, yani t = 1,2 +/- 0,05 mm.

Bıçağın her iki tarafındaki bağlantının temizlenmesi, testereyi bir öğütücü (pnömatik; elektrikli - CASALS PROFESSIONAL modelleri - Almanya) kullanarak dışbükey kauçuk bir şablon üzerinde bükülerek, ardından düz bir eğe ile manuel olarak gerçekleştirilir (bkz. Şekil 5).

Pirinç. 5. Testere eklemini sıyırma şeması:

El kitabı öğütücü; b - bir dosya aracılığıyla; 1 - kiremit; 2 - şerit testere; 3 - kauçuk bir taban üzerinde durun (100 mm yükseklik); 4 - taşlama çarkı; 5 - dosya; 6 - yuvarlanan silindirler.

Bağlantı bölümlerinin deformasyonlarını azaltmak için Æ152´3´22 ​​​​boyutlarına sahip düz bir taşlama taşı kullanılır. Taşlama, dairenin çevresi tarafından gerçekleştirilir. İlk sıyırma sırasında, vatkanın arka kenarı da kaynak sahasında işlenir.

2.4 Kaynaktan sonra kaynağın tavlanması.

Kaynak dikişinin ısıl işlemi, sıyırma işleminden hemen sonra başlar. Kaynak dikişi özel oluklu elektrikli fırında tavlanır. Şimdi dikişin ısıl işlemi için bazı önerilerde bulunuyoruz:

a) Testere tavlamadan önce fırın elektrik şebekesine bağlanır ve t=350-400°C sıcaklığa kadar ısıtılır.

b) Kaynaklı testereyi, kaynağın fırının alt ve üst yarısının oluğuna oturması için t = 400 ° C'ye önceden ısıtılmış fırına koyduk.

c) Elektrikli fırının üst yarısını kapatıyoruz ve için daha iyi ısı yalıtımı konektörün düzlemini bir asbest kablosuyla döşeriz.

d) Gösterge cihazında, fırın spirallerini t \u003d 630-660 ° C'ye ısıtmak ve bu sıcaklıkta 6-7 dakika tutmak için bir görev belirlenir. Tavlama butonu ile fırını açın ve belirtilen süre kadar bekleyin. Ayarlanan süre geçtikten sonra fırın otomatik olarak kapanmalıdır.

e) Isıtma kapatıldıktan sonra ocaktaki sıcaklık izlenir. t=350-400°C sıcaklığa ulaşıldığında, fırın açılabilir, testere çıkarılabilir ve havada daha fazla soğutulabilir.

f) Otomasyonun arızalanması durumunda, testere aynı şemaya göre manuel modda tavlanır: t \u003d 630-660 ° C'ye ısıtılır ve bu sıcaklıkta 6-7 dakika tutulur. Ayrıca, asbest kordonunu kaldırarak, testere üzerindeki kararma renklerine bakarlar. Testerenin çıkıntılı uçlarında fırın konturunun arkasında testerenin her iki tarafında dar bir koyu mavi şerit belirirse, tavlama tamamlanmış sayılabilir, renklendirme renkleri yoksa, koyu mavi bir şerit oluşana kadar ısıtmaya devam etmeniz gerekir. görünür. Ardından ısıtma kapatılır, testere fırınla ​​birlikte t=350-400°C'ye soğutulur, testere fırından çıkarılır ve tamamen soğuyana kadar havada soğutulur.

g) Genişliği 100 mm'den fazla olan testerelerin gaz brülör alevinde tavlanması tavsiye edilir. Tavlama aynı termal rejimde gerçekleştirilir. Testerenin yerleştirildiği armatür, brülörün alevi ile t=300°C'ye kadar ısıtılır, ardından testere fikstüre yerleştirilir, kenetlenir ve renk tonlarını göz önünde bulundurarak yavaş yavaş t=630-660°C'ye kadar ısıtılır. . Brülör, ısıtmanın eşit olması ve testerenin eğilmemesi için ileri geri hareket ettirilmelidir. t=660°C'de ısıtma süresi 7-10 dakika olmalıdır. Ayrıca, alevi azaltarak veya brülörü dikişten uzaklaştırarak, sıcaklığı kademeli olarak t = 350-400 ° C'ye düşürün ve ardından testereyi havada soğutun. Tavlama sıcaklığının renk tonuna göre görsel olarak belirlenmesi gerektiğinden, bu tür tavlama deneyimli bir kaynakçı tarafından yapılmalıdır.

Deneyler sonucunda elde edilen ısıl işlem tecrübesine göre (örnek, Vladimir), kaynağın tavlanması aşağıdaki gibidir:

1 dakika boyunca t=300°C'ye kadar kapalı bir fırında kaynağa yakın bölgenin hızlı ısıtılması.

3.5 dakika boyunca t=300°C'den t=400°C'ye ısıtma.

1 dakika boyunca t=400°C'den t=390°C'ye soğutma.

15 saniyede t=390°C'den t=405°C'ye ısıtma.

30 saniyede t=405°C'den t=390°C'ye soğutma.

Tüm tavlama modları 2 kez tekrarlanır.

Tavlama sırasında yeniden kristalleşme meydana gelir - yeni tanelerin oluşumu. Tavlamanın bir sonucu olarak, kaynak stresleri azalır ve kaynak ve ısıdan etkilenen bölgenin ince taneli bir yapısı oluşur, bu da kaba taneli bir yapıya göre daha kararlı ve yüksek plastik özelliklere sahiptir.

2.5 Bağlantının son temizliği, düzenlenmesi ve kalite kontrolü.

Eklem bölgesinin son temizliği Æ115´22 kapaklı taşlama taşı ile gerçekleştirilir. Kaynağa yakın bölgenin işlenmesindeki son adım, ince taneli bir zımpara kağıdı ile ana metalin rengi elde edilene kadar kumaşın her iki yüzünün zımparalanmasıdır. Web bağlantısını çıkardıktan sonra düzenlenmelidir. Eklemin giydirilmesi testerenin çalışması için çok önemlidir. Düzgün hizalanmış bir bağlantı ve bitişik ısıdan etkilenen bölgeler, bir yüzey plakası üzerinde incelendiğinde tamamen düz olmalıdır (tolerans 0,04 mm'den fazla olmamalıdır). Şerit testerenin eklemi, kural olarak dikişin ortasında bulunan sıkı bölgelerin gerilmesiyle yuvarlanarak düzeltilir.

Eklemi düzleştirme ve bıçak bölümünün düzlüğünü ve stres durumunu kontrol etme şemaları sırasıyla Şekil 6 ve 7'de gösterilmektedir. Yuvarlanma izleri, cetvelin tebeşirle (işaretleyici) işaretlenmiş tuval ile temas noktalarında bulunmalıdır. Ağın 80¸100 mm uzunluğunda, ağ üzerinde tebeşirle enine işaretlerle işaretlenmiş işlenmiş bölümü (bkz. Şekil 6). Her haddeleme yolunun uzunluğu sadece 80¸100 mm olduğundan, sac bağlantının haddeleme yoluyla doğrultulması, takım üreticisinin yeterli deneyime ve hızlı tepkiye sahip olmasını gerektirir.

Pirinç. 6.: Şerit testere bağlantısını düzenleme şeması:

a, b - haddeleme; c, d - dövme; 1 - kaynak dikişi; 2 - yuvarlanma izleri; 3 - tebeşirle enine işaretler; 4 - çekiç darbesi izleri.

Aşağıdaki yöntemler kullanılarak derzin yuvarlanarak düzeltilmesi önerilir. Haddeleme makinesinin beslemesi açılır (bizim durumumuzda, model PV-20M) ve kanvas üzerindeki ön enine tebeşir çizgisi, amaçlanan haddeleme yolu alanındaki hadde silindirleri ile birleştirilir. Kol, sol elle keskin bir şekilde döndürülür - üst silindir alçalır (bastırılır), sonuç olarak yuvarlanma başlar. Arka enine tebeşir çizgisi yuvarlanan silindire yaklaştığında, kol sol elle tekrar keskin bir şekilde döndürülür - üst silindir yükselir (dışarı bastırılır). Isıdan etkilenen bölgenin yuvarlanma şeması Şekil 8'de gösterilmektedir. Kalibrasyon plakasında, bağlantı yerinde gövdenin düzlüğü de kontrol edilir.

Pirinç. 7.: Bağlantı bölgesindeki şerit testerenin stres durumunu izleme şeması:

a - kanvasın uzunlamasına bükülmesinin şeması; b - d - stres durumuna bağlı olarak ağın enine sapmasının şekli; 1 - plaka; 2 - şerit testere; 3 - kalibrasyon cetveli; 4 - yerel aydınlatma; 5 - haddeleme makinesinin silindirleri; 6 - tuvalin genişliği boyunca yuvarlanma izlerinin yeri.

Pirinç. 8. Isıdan etkilenen bölgeyi ve ana tabakayı yuvarlama şemaları.

Bağlantıyı yuvarlarken, şemada gösterildiği gibi (Şekil 8, a), ilk izler ağın ekseni boyunca uygulanır ve ardından dönüşümlü olarak bir iz boyunca simetrik olarak merkezi olana, biri tırtıklıya, diğeri tırtıklıya doğru uygulanır. arka kenarlar. Yuvarlama, aralarındaki mesafe 10 mm olan 5 rayda gerçekleştirilir.

Küçük çaptaki şişkinlikler, bir kağıt parçası yerleştirildikten sonra haç biçimli bir çekicin (Şekil 9, b) hafif darbeleriyle düzeltilmelidir. Darbeler yumru merkezinden kenarlarına doğru yapılırken, vurucu uzun kısmı bıçak boyunca veya bıçak boyunca olacak şekilde ve asla açılı olarak yerleştirilmelidir, çünkü bu testerenin bükülmesine neden olur.

Pirinç. 9.: Dövme ve doğrultma testereleri için çekiç seti:

a - yuvarlak bir forvet ile; b - boyuna vurucuların çapraz düzenlemesi ile; c - boyuna vurucuların eğik bir düzenlemesi ile

Kullanılan yöntemler ne olursa olsun şerit testerenin derz bölgesinin pansuman ve temizliği çok dikkatli bir şekilde yapılmaktadır. İyi işlenmiş bir bağlantı, testere bıçağının geri kalanından daha yüksek bir düzlüğe sahip olmalıdır. Düzlükten 0,1¸0,2 mm sapma ile testere bağlantısı kısa ömürlü olur. Bu bağlantıya sahip bir şerit testere, şerit testere üzerindeki kılavuz burçları hızla aşındırır. Şerit testerenin bağlantısı üzerindeki yükü azaltmak için, bağlantıya bitişik dişler, sonraki hazırlık sırasında piklerin genişlemesine maruz kalmaz.

Şerit testere bağlantı kalitesinin göstergeleri, çekme mukavemeti, eğilme direnci, dikişin ve ısıdan etkilenen bölgelerin sertliği ve bağlantı kalınlığıdır. Uygulamada, mukavemet göstergelerinin ve eklemin sertliğinin kontrolü ile sınırlıdırlar. Mukavemet ve sertlik göstergeleri, 100 mm uzunluğundaki iş parçalarında, en büyük genişlikte kesilmiş ve testere bıçaklarında belirlenir. Çatlak oluşmadan önce eğilme testleri iki şekilde yapılır (Şekil 10). İlk yönteme göre (Şekil 10, a), fotokopi makineleriyle bir mengeneye sıkıştırılan numune, bir kırılmaya kadar sağa ve 90 ° sola bükülür. Numune üzerinde herhangi bir çatlak gözlenmezse, tuval iş için uygundur. Kaynaklı numune ile aynı şekilde ısıl işlem görmüş aynı testere bıçağından bir numune referans olarak alınır.

İkinci yönteme göre, numune bir mengeneye sıkıştırılır, böylece orta kısım çenelerin üst kenarı ile çakışır (Şekil 10, b). Ardından çekiç darbeleri ile numune bir çatlak (kırılma) görünene kadar bükülür. Kırılmadan önceki bükülme açısı a³25°¸30° ise dikiş normal kabul edilir. DZDS'de 1 yöntem uygulanmaktadır.

Pirinç. 10.: Bükme için bir şerit testerenin bağlantısını test etme şeması:

a - manuel olarak; b - bir çekiçle; 1 - oluklu yuvalı ahşap sap; 2 - eklemli numune; 3 - numune bağlantısının merkezi (dikiş); 4 - çelik fotokopi makinesi; 5 - tezgah mengenesi; 6 - çekiç; 7 - Bıçağın üst kısmının bir moladaki konumu.

2.6 Tuvalde bir stres durumu yaratmak.

Bıçağın normalleştirilmiş durumu şerit testerenin verimini arttırır. Şerit testerede normalleştirilmiş artık gerilmeler oluşturmanın ana yolu bıçak yuvarlamadır. Bunun için termoplastik işleme de kullanılır.

Bıçağın kenarlarında yuvarlanma ile oluşturulan çekme gerilmeleri, ağaç keserken makine kasnaklarında ve kesimde sabit bir konum sağlar, tırtıklı kenarın rijitliğini arttırır ve testerenin tırtıklı kenarında meydana gelen termal gerilmeleri telafi eder. operasyon.

Şerit testere bıçağının stres durumu, aşağıdaki göstergelerle karakterize edilir: 1) bir daire yayı boyunca uzunlamasına bükülmüş bıçağın bölümünün enine sapmasının işareti, büyüklüğü (ok) ve şekli - gösterge f; 2) kalibrasyon plakasında bulunan kanvas bölümlerinin (dışbükey) arka kenarının eğriliği - gösterge m.

Gerilme durumunun kontrolü sırasında ağın uzunlamasına bükülmesi "DZDS" üzerinde çeşitli şekillerde gerçekleştirilir (Şekil 11). Deneyimli alet ustaları, bıçağın bir bölümünü sol elleriyle belirli bir yüksekliğe kaldırırken bıçağın burkulmasını kontrol eder, ölçümler alınır. sağ el yüzey plakası ile temas hattının yakınında ağın içbükeylik bölgesinde bir cetvel şablonu kullanarak.

Pirinç. Şekil 11.: Testerenin bükülmesinde f açısından bıçağın stresli durumunu izleme şeması: a - astarlı bir kalibrasyon plakasında; b - pimli bir fikstürde; c - yarıçap şablonlu bir fikstürde; 1 - testere bıçağı; 2 - cetvel; 3 - astar; 4 - tuvalin kaldırılmasının başlangıcının çizgisi; 5 - kalibrasyon plakası; 6 - alt pim; 7 - üst ayarlanabilir pim; 8 - cihazın tabanı; 9 - yarıçap şablonu.

Diğer ağ burkulma yöntemleri (Şekil 12, b, c), f indeksinin ölçüm alanında sabit bir ağ burkulma yarıçapı sağlamayı mümkün kılar, bu nedenle tercih edilirler. Ayrıca f göstergesi, şablonlar ve gösterge cetvelleri kullanılarak görsel olarak ölçülür (bkz. Şekil 13, a - f).

Şu anda, LLK-1, LLK-2 modellerinin şerit testere makinelerinin kasnakları, DZDS'de küre şeklinde bir çalışma parçası ile üretilmeye başlandı - bu, testere işleminin özelliklerinden, sabit konumundan kaynaklanmaktadır. makaralar üzerinde. Kasnakların eğimi dikkate alınarak şerit testerenin arka kenarı uzatılır, yani testere bir koni şeklinde yuvarlanır. Arka kenarın uzaması, m göstergesi tarafından tahmin edilen dışbükeyliğine yol açar.

Pirinç. 12.: Şerit testerenin stres durumunu f açısından izlemek için cetveller:

cetveller - şablonlar: a - düz bir çizgiden; b - dışbükey; c - dışbükey ve içbükey kenarlar; gösterge çizgileri; d - enine içbükeyliği ölçmek için; d - mobil desteklerle; e - bir kumpasa dayalı.

PV-20M makine modelinde üretilen şerit testereler için örnek bir teknoloji aşağıdaki adımlardan oluşur:

a) Şerit testerelerin haddelenmesine başlamadan önce, eğrilik yarıçapı R = 105 mm olan silindirlerin aşınması kontrol edilir. Ayrıca, üst ve alt silindirler aynı çapa (0,02 mm'den fazla olmayan bir çap farkına izin verilir) ve bir profile sahip olmalıdır, aksi takdirde testere bıçağı silindire bitişik taraftan bir çıkıntı şeklinde deformasyon alacaktır. eksenel bölümde daha büyük bir çapa veya daha büyük bir eğrilik yarıçapına sahip. Yuvarlanan silindirlerin çalışma yüzeyinin durumu tatmin edici değilse, bir torna tezgahının açılmasından ve ardından silindirin çalışma yüzeyinin boşluk kontrollü zımpara kağıdı ile manuel olarak öğütülmesiyle ince ayar yapılmasından oluşan bir onarım yapılması gerekir. şablona göre (Şekil 14).

b) Ağın yuvarlanması, dikişin işlenmesiyle başlar.

120-130 mm genişliğe sahip bölgeler, bunun için kaynaklı ve temizlenmiş testereyi haddeleme makinesi ile özel bir cihaza yerleştiriyoruz. Makineden testere dişlerimiz var, dişlerin eğimi testerenin hareketine karşı.

Pirinç. 13.: Şablona göre boşluk için hadde silindirinin çalışma yüzeyinin profilinin kontrol edilmesi:

1 - mandrel; 2 - haddeleme silindiri; 3 - şablon.

c) Rulolarla ağın uzunluğu boyunca ortasından ve ardından orta çizginin her iki tarafında dönüşümlü olarak ortasından yuvarlamaya başlarız. Geçiş sırası, ısıdan etkilenen bölge için haddeleme kuvvetleri ve şerit testerenin ana bıçağı (Şekil 8).

d) Silindirlerin basıncı da ağın ortasından kenarlarına doğru simetrik olarak azaltılır. Böyle bir haddelemenin bir sonucu olarak, testerenin kenarlarına doğru eşit olarak azalan orta parçanın gerilimi elde edilir ve kenarlardaki iç gerilmeler işaret ve büyüklük olarak aynıdır. Kontrol, testerenin tüm uzunluğu boyunca kavisli bıçak boyunca bir düz kenar uygulanarak gerçekleştirilir. Testerenin bükülme miktarı tüm ölçüm noktalarında aynı olmalı ve testere kasnaklarının küresinin yarıçapına eşit olmalıdır (bkz. Şekil 16). Şemadan da görebileceğiniz gibi, testerelerimiz için en uygun boşluk 0,2 - 0,3 mm aralığında olmalıdır.

Gövdenin hücum kenarına bitişik kısmının aşırı derecede küçük artık iç çekme gerilmelerine sahip olmadığı varsayılmamalıdır. Bu durumda testere kesimde dolaşacak ve kasnaklardan kaymaya meyledecektir. Düzgün alevlendirilmiş bir testere, bükülmediğinde tamamen düz olmalıdır. Yüzey plakasına uygulandığında, testere tüm uzunluğu boyunca gıcırdatmadan uzanmalıdır. Ön ve arka kenarlar, tüm uzunlukları boyunca aynı çekme gerilmelerine sahip olmalıdır.

Hizalama işlemi, yani kusurların ortadan kaldırılması, sırayla gerçekleştirilmelidir. ayrı bölümler 1 m uzunluğa kadar testereler. Bir bölümü işlemeyi bitirdikten sonra, bir sonrakini yuvarlamaya başlamalısınız. Makaralarda izin verilen testere kaçağı 1-2 mm / devirden fazla olmamalıdır. Vladimir deneyimine göre, bıçağın tüm uzunluğu boyunca testerenin maksimum sapması 0,2¸0,3 mm £ 0,4 mm'dir. Testerenin arka kenarının içbükeyliğine izin verilmez.

Pirinç. 14. Testere kasnağı profil şeması

e) Haddeleme sonuçları, ağın her bir metresinde sırayla bir düz kenar kullanılarak kontrol edilir.

Not 1: Şerit testere haddeleme için yabancı firmaların tavsiyeleri yerli firmalara yakındır ve şu şekilde özetlenebilir: haddeleme en büyük çaba ile bıçağın orta hattından başlar; sonraki haddeleme izleri, silindirlerin basıncında kademeli bir düşüşle (testere kasnağının profiline göre) merkezi olana simetrik olarak uygulanır; paletler arasındaki mesafe 10 ... 20 mm arasında olmalıdır; aşırı yuvarlanma izleri, dişlerin boşluğundan ve bıçağın arka kenarından 20 mm'den daha yakın olmamalıdır. Gerilme durumu ve haddelenmiş yeni testerenin düzlüğü, bir şerit testerede 30 dakika boyunca boş bir çalışmadan sonra kontrol edilir.

2.7 Şerit testerenin dişlerinin hazırlanması

2.7.1 Genel bilgi diş hazırlığı hakkında

Şerit testere dişlerinin hazırlanması, ahşabın en az enerji tüketimi ile kesilmesini sağlar ve iki ana işlemden oluşur - bileme ve düzleştirme. Üst kısımlar düzleştirildikten sonra dişler oluşturulur ve yan bileme işlemi yapılır. Fabrikada diş hazırlığı şu sırayla gerçekleştirilir: yeni testereler - profil modunda kaba bileme, bıçak yuvarlama, temiz bileme modunda 1 ... 2 geçiş, düzleştirme, şekillendirme, son bileme, taşlama.

Yeni testerelerin kaba bilenmesi veya 1 ila 1.5 bıçak kalınlığı aralığında çentik açma sırasında oluşan kusurlu tabakanın taşlanması aşağıdaki amaçlarla gerçekleştirilir: belirli bir bileme makinesinin tasarımının diş profilinin eşleşmesini sağlamak ve böylece son ince bileme sırasında küçük bir katmanın doğru şekilde çıkarılması için koşullar yaratın; elemek negatif etki dişlerin üst kısımlarının düzleştirilmesi sırasında ve operasyon sırasında - dişlerin oyuklarında çatlama için çentikler; oluşturmanıza izin veren dişlerin boşluğundaki çentikten sıkıştırma streslerini kaldırın gerekli koşullar ağın müteakip haddelenmesi için ve genişlik boyunca dikildiğinde ağın stres durumundaki değişimin dengesiz durumunu önler.

Çalışma sırasında diş uçlarının aktif konturu aşınır. Üç yüzlü köşelerin üst kısımları ve ana kesme kenarı en yoğun şekilde aşınır. Aşınma nedeniyle diş uçlarının mikrogeometrisi değişir ve kesme yeteneği kaybolur. Körlüğün derecesi, testere kalitesindeki bozulma, kesme gücündeki ve besleme kuvvetindeki artış ile belirlenir. Doğrudan testere üzerinde, üretim koşulları altında körleşme derecesi, körleştirilmiş tepe noktalarından yansıyan ışığın parlaması ile belirlenir.

Tırtıklı testere kenarı, kavisli ve düz bölümlerin birleşmesinden oluşan karmaşık bir profil olduğundan, metali ince bir yüzeyden çıkarmak için hareketlerin kombinasyonu gereklidir. öğütme tekerleği ve testereler, diş profilinin şeklini tekrarlayan göreli bir yörünge sağlamayı mümkün kıldı. Taşlama 2 hareketin bir kombinasyonu ile gerçekleştirilir: taşlama kafasının dişlerin ön kenarına paralel ileri geri veya salınım hareketi ve testerenin uzunlamasına eksenine paralel diş aralığına periyodik beslemesi.

2.7.2 Şerit testere dişlerinin ön bilenmesi

a) Ön bilemenin temel amacı, testere dişlerini yassılaştırmaya hazırlamaktır.

b) TCHL-2 model bir taşlama makinesinde kaba ve ince bileme yapılır (TCCLA-7'de işleme mümkündür). Bu, testereleri bilemek için tasarlanmış evrensel bir makine türüdür. farklı şekiller(yuvarlak, çerçeve, bant). Bu tür makineler, yanal kavrama ile çalışır ve keskinleştirilen dişi beslerken, testere üzerindeki eşit olmayan adım, metalin dişlerin ön yüzünden tek tip olarak çıkarılmasını engellemez (bkz. Şekil 15). Bileme kafası 26°'lik bir açıyla döner.

Pirinç. 15.: Bir taşlama makinesinin asimetrik kurulum şeması:

1 – taşlama makinesi; 2 - taşlama tekerleğinin altında tek destek; 3 - şerit testere; 4 - sağ silindir desteği; 5 - tek silindir desteği; 6 - dişlerin yandan bilenmesi için makine

c) Şerit testere bileme modları Tablo 2'de gösterilmiştir. Tablo 2

Şerit testere bileme modları

Operasyon

Çift sayısı

taşlama vuruşları

dakika başına kafa

Kenar boyunca geçiş başına daldırma ilerleme, mm

pasajlar

ön

Profil oluşturma (kaba bileme)

Profil oluşumundan önce

Düzleştirmeden sonra bileme

İnce bileme

zımpara

Dosyalama yok

Dişlerin testere uzunluğu boyunca düzensiz dönmesini önlemek için, testerenin tam dönüşünde bileme diskinin sabitlenmesini yalnızca bir kez ayarlamak gerekir. Gerekirse, taşlama taşları GOST 3060 - 75 “Taşlama çarkları uyarınca dengelenir. İzin verilen dengesiz kütleler ve ölçüm yöntemi”. İşletmede, çevreler, destekler üzerinde bir mandrel olan en basit cihazlar kullanılarak dengelenir. Destekler prizmalar, diskler ve silindirler olabilir. Kesin paralellik ve diklik koşulu altında kullanılabilirler. Dişlerin bilenmesi tamamlandıktan sonra, interdental boşluklar alanında bulunan çapaklar, dişli çemberi boyunca hareket ettirilen bir kazıyıcı, bir taşlama bloğu veya bir trihedral dosya ile çıkarılır. Çapraz hareketlere izin verilmez. Bileme, aşınma, orijinal profilini kaybetme, köreltme ve “yükleme” sürecinde taşlama diskleri de mümkündür. Dişleri profil boyunca ve yan yüzlerin yanından bileme işlemlerini yaparken, taşlama taşları, çarkın çalışma kısmını bir çubukla düzelterek bir elmas kalemle periyodik olarak düzeltilmelidir. Bütün bunlar, maksimum interdental boşluk yarıçapına sahip profiller elde etmek ve “yüklemeyi” ortadan kaldırmak için yapılır. Aslında, taşlama çarkı periyodik bileme gerektirir. Taşlama çarkları genellikle şunları yönetir:

a) aşındırıcı, karbür ve metal diskler, kalemler ile çalışmak;

b) elmas aletle tornalama;

c) yeşil silisyum karbür taşlarla taşlama (Şekil 16).

"DZDS" düzenlemesinde daire a) yöntemine göre gerçekleştirilir.

Pirinç. 16.: Pansuman taşlama taşları:

a - dönüş; b - yuvarlanma; c - taşlama.

2.7.3 Testere dişlerinin düzleştirilmesi ve şekillendirilmesi.

"DZDS" de yeni testerelerin dişlerinin düzleştirilmesi 3 geçişte gerçekleştirilir: ilk iki geçiş, Kirov Takım Tezgahı Fabrikası tarafından üretilen PCFLB modelinin soğuk düzleştirme makinesinde gerçekleştirilir. Böyle bir düzleştirmeden sonra, her iki tarafta 0,6 ... 1,1 mm'lik bir genişleme ile bir diş elde edilir ve en küçük değer– ince testere bıçakları ve sert ahşaplar için. Bu makine yarı otomatik çevrimde çalışır. Düzleştirmeden önce yeni bir testerenin dişleri bir gösterge mastarı kontrolü ile düzeltilmeli ve önceden bilenmelidir.

Düzleştirmeden önce, testere dişlerinin ön yüzlerine %50 autol ve %50 katı yağdan oluşan bir yağlayıcı uygulamak gerekir (bunun yerine grafit yağlayıcı “Zh” kullanılır).

Üçüncü geçiş (son), DZDS tarafından üretilen koşullandırıcı model PI-34-1 üzerinde gerçekleştirilir. Saç kremi ile çalışmak için bazı ipuçları:

a) Şartlandırıcı testerenin üzerine konulur, şartlandırıcının durdurma ve sıkma vidalarının konumu, sıkma vidasının sapı kendine çevrildiğinde testere bıçağı tam olarak gövdenin ortasına geçecek şekilde ayarlanır. yuva.

b) Ardından, koşullandırma silindirini belirtilen koşullandırma genişletmesine ayarlayın. Bu, sektör düzleştirme silindirinin sapına göre döndürülerek elde edilir ve ardından düzleştirme silindiri sapa göre döndürülür.

c) Bir dişe takarken, sağ el ile bakım cihazı braket kolundan tutulur ve silindir düzleştirilen dişin ön kenarına karşı durana kadar ileri doğru bastırılır. Tutma braketinin destek çubuğu dişlerin üst kısımlarına doğru bastırılmalıdır. Daha sonra testere dişi düzleştirilir, kol çevrilerek şartlandırıcı testere kelepçesinden serbest bırakılır ve braket kolu ile bir sonraki dişe hareket ettirilir.

d) Aşınma meydana geldikçe, yassılaştırma silindiri, aşınma miktarı kadar eksenel yönde hareket ettirilmeli ve örs aşındıkça ucu taşlanmalıdır. Yeni testereler için diş genişletme değeri 0,85 ¸ 1,2 ± 0,2 mm içinde ayarlanır (bkz. Şekil 17).

Olası düzleştirme ve kalıplama kusurları ve bunları gidermenin yolları aşağıda tartışılmaktadır. Asimetrik (tek taraflı) düzleşme, bileme sırasında taşlama diskinin testere bıçağının yan yüzeyine dik olmayan düzlemi nedeniyle oluşan diş kenarlarının eğik bilenmesi (eğimlenmesi) sırasında meydana gelir. testerenin yüzeyi, yassılaştırma silindirinin ve örs destek yüzeyinin uzunlamasına eksenine dik değildir.

Diş ucunun yukarı doğru bükülmesi, keskinleştirme sırasında diş profilinin çarpıklığı nedeniyle arka yüz ile örs destek yüzeyi arasındaki gevşek temas nedeniyle, arka yüzün bir dışbükeylik veya içbükeylik oluşumu ile birlikte yanlış olması nedeniyle oluşur. örsün çalışma yüzeyinin pansumanı (açı) (bkz. Şekil 18).

0,85 ¸ 1.2±0.2mm

Şekil 18.: Örsün dişe göre konumunun şeması

Bu kusurlar, testere bıçağının, düzleştirme silindirinin ve örsün göreceli konumunun hizalanması ve ayarlanması, örsün doldurulması, örsün ve düzleştirme silindirinin çalışma yüzeylerinin taşlanmasıyla ortadan kaldırılabilir. Kısmen, bazı düzleştirme kusurları kalıplama sırasında düzeltilir veya ortadan kaldırılır.

Pirinç. 19.: Dişin üst kısmının şekli: a - doğru olandan sonra; b, c - yanlış düzleştirmeden sonra.

Testere dişleri, PI - 34 - 1 koşullandırıcı ile bir set halinde üretilen PI - 35 tipi manuel kalıplama üzerinde kalıplanır. Kalıplama, testere dişlerinin düzleştirilmiş uçlarını oluşturmak için tasarlanmıştır. Bu işlemde, diş bıçaklarının genişlemesinin büyüklüğünün eşitlenmesi ve alttan kesme açılarının oluşması sağlanır.

İşlem sırasında, kalıplama ahşap kaplama ve yanaklarda sol el ile desteklenir, sap sağ el ile çevrilir. Kalıbı testereye giydirirken tutamak öne doğru çekilmelidir. Kalıp dişlerin üst kısımlarına konur ve dişin ön yüzü ile temas edene kadar hafifçe bozulur. Kol geri çekildiğinde, çubuklar birbirinden ayrılarak dişi serbest bırakır. Dişlerin spatulasının genişleme miktarı bir indikatör mastarı veya mikrometre ile ölçülür.

Yeni bir testere bıçağı için kenar başına 0,6 ¸ 0,9 ± 0,1 mm genişletme önerilir. Tüm testere dişleri her iki yönde de eşit olarak kalıplanmalıdır, dişin ucunda bükülme olmamalıdır. Kırılmalara ve çatlaklara izin verilmez. Düzleştirme ve kalıplamadan sonra spatulanın şekli çizime uygun olmalıdır (bkz. Şekil 20).

Pirinç. 20.: Şerit testere dişinin düzleştirildikten sonraki şekli.

Pirinç. 21. Kalıplamadan sonra şerit testere dişi şekli

a) Testerenin iş için minimum genişlemesi 2,35 mm'dir;

b) Düzleştirme ve biçimlendirme, testere eksenine göre kesinlikle simetrik olmalıdır;

c) Dişin en az altı katı olacak şekilde düzleştirilmesi;

d) Yassılaştırma boyutundan sapma ve kenar başına 0,05 mm oluşturma toleransı;

e) Yassılaştırma sonrası boyut: 3,15¸3,25 mm, kalıplama sonrası boyut 2,55¸2,65 mm.

2.7.4 Düzleştirme ve şekillendirmeden sonra testere dişlerinin birleştirilmesi

Testerelerin dişleri, takımın yüksekliğini ve genişliğini hizalamak, yani testerenin normal çalışmasını sağlamak için birleştirilir.

Şerit testerelerin birleştirilmesi, düz bir kişisel dosya veya özel bir tutucuya sabitlenmiş bileme taşı ile manuel olarak yapılır. Küçük kalıp sapmalarını eşitlemek için testere dişlerinin kenarları da birleştirilir. Dişlerin yanal birleştirilmesine sadece 0,05 ¸ 0,15 mm aralığındaki küçük ebatlarda izin verilir.

2.7.5 Testere dişlerinin son bilenmesi

Dişleri birleştirdikten sonra testere sonunda bilenir. 3 bileme yöntemi vardır: birincisi metalin bir kısmının dişin ön yüzünden taşlanmasıdır; ikincisi - dişin arka yüzünden; üçüncü - ön ve arka yüzlerle aynı anda. Üçüncü yöntem en rasyonel ve bu nedenle en yaygın olanıdır. Bileme, makine modeli TCHL - 2'de de gerçekleştirilir.

Bileme işleminin Bakalit esaslı, sertlik “C” ve kum 80¸100 birim ile bir veya iki geçişte yapılması tavsiye edilir. Bu durumda, keskinleştirilecek yüzey minimum talaş kaldırma ile taşlanır: 0,01 mm'den fazla olmayan bir derinlik. Önerilen kesme hızı 22¸25 m/s'dir, tekerlek kalınlığı en az 10 mm'dir, böylece eğrilik yarıçapı en az 5 mm'dir.

Bileme kalitesini artırmak için, özel bir tutucuya sabitlenmiş ince taneli bir bileme taşı ile dişlerin ayrıca manuel olarak taşlanması önerilir. Bileme taşını keskinleştirmek için kenara bastırarak aşağıdan yukarıya doğru sürmeniz gerekir. Alt taşlama, küçük çapakları, bileme düzensizliklerini ve riskleri ortadan kaldırarak testerelerin dayanıklılığını %15–20 oranında artırır ve kesim kalitesini iyileştirir.

Son bileme işlemi aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

a) tüm dişler aynı profile, yani aynı hatve, yükseklik, açılar ve diğer parametrelere sahip olmalıdır;

b) dişlerin üst kısımları tek bir düz çizgide yer almalıdır;

c) Dişler arasındaki girintilerin dipleri düzgün yuvarlatılmış olmalıdır. Keskin köşelere izin verilmez.

d) testere dişlerinin uçlarında bükülme, kırılma ve mavileşme, kenarlarda çapak ve diğer kusurlar olmamalıdır;

e) dişlerin ön kesici kenarı, testerenin yan düzlemine dik olmalıdır;

e) Bilenmiş dişlerin kenarlarının kesişmesiyle oluşan köşelerde parlama olmamalıdır. Parlaklık kesilmemiş alanları gösterir;

g) Lokal streslerin yoğunlaştığı dişlerin kenarlarında ve kavitenin dibinde görünür çizikler olmamalıdır.

h) Bilenmiş bir testere, her iki tarafta makine yağı ile nemlendirilmiş bir pamuklu çubukla hafifçe bulaşır, keten sicim ile iki yerden bağlanır ve bu konumda bir depoda saklanır.

2.8 Testerenin makineye montajı ve testerelerin tamiri.

Şerit testereler, şerit testerenin parametreleri dikkate alınarak seçilir. Şerit testerenin kalınlığı, testere kasnağı çapının 0,0007 ... 0,001'i kadar olmalıdır. Makine üzerindeki şerit testere, bıçağın gerekli sertliğini sağlayan bir kuvvetle gerilmelidir.

Testere, diş boşlukları kasnağın kenarından 5 ... 10 mm dışarı çıkacak şekilde kasnaklara monte edilmiştir. Testereyi gerdikten ve kesme mekanizmasının elektrik motorunu kısaca açtıktan sonra (testere rölantideyken stabilize olana kadar), gerekirse üst kasnağın eğimini ayarlayın. Testerenin kasnaklar üzerindeki son konumu bir cetvel tarafından kontrol edilir. Testerenin boşta çalışması 30 dakikadır. Ardından, kesme bölgesindeki testere bıçağının düzlüğü, arka kenarın kaçıklığı ve sertliği kontrol edilir.

Reçineli ahşabı keserken, su veya hava soğutması ve testere yağlaması kullanılır. Makaralardaki sıyırıcılar ve bir tahta talaş bloğu, testere ile makinenin alt kasnağı arasına talaşın girmesini önlemek için her zaman iyi durumda olmalıdır.

Şerit testerelerin onarımı aşağıdaki işlemleri içerir:

a) kullanılmış testereyi tekerlekli sehpaya asın;

b) testere dizel yakıta batırılmış bezlerle temizlenir;

e) tırtıklı kenardan itibaren ³65 mm genişliğinde ve çatlak uzunluğu L£ Lsaws / 2 olan bakımı yapılabilir testereler, burada Lsaws testerenin uzunluğudur.

d) diş boşluğunda ve testerenin arkasında çatlak olup olmadığını kontrol edin. Çatlaklar varsa, çatlağın sonunda 0,1¸0,2 mm derinliğinde bir delik açmanız gerekir. ³ 35 mm çatlak varsa yarı otomatik kaynak makinesinde kaynak yapılır. Daha sonra testere, kaynağa yakın bölgenin haddelenmesi örneğine göre haddelenir.

e) Testerenin enine bükülmesini kontrol edin, sapma 0.3 £ ise, testere yuvarlanmalıdır (2¸3 palet, Alman testerelerinde maksimum haddeleme yükü 14¸15 atm.

f) testere dişi genişletmesi kontrol edilir: bileme için minimum değer 2,35 mm'dir, eğer değer< 2,35 мм, то зубчатая кромка срезается и плющится заново.