Екипът на Производствена асоциация "3D-бетон" е специализиран в разработването и производството на триизмерни конструкции и елементи от декоративен фибробетон - 3D-бетон - от генериране на проектна идея до монтаж и поддръжка до ключ.
Собственото производство на изделия от бетон, фибробетон и стъклен композит е производство на пълен цикъл. Разполагаме с доказана технология и подбрани състави от бетони и фибробетони с високи физико-технически показатели, които осигуряват максимален експлоатационен живот. Нашите продукти се отличават не само с оптималната комбинация цена/качество. Всяка поръчка е нов уникален продукт, работа по който не може да се извърши по шаблон или стандартна проба. Ето защо нашият творчески подход към всеки клиент не е само на думи, а в основата на работата по изпълнението на индивидуални поръчки.
Калашников Владимир Иванович (1941-2017) - основателят на посоката "високоякостен реакционно-прахообразен бетон от ново поколение". Заслужил деятел на науката на Руската федерация, заслужил работник гимназия, почетен работник висше образование Руска федерация, съветник на Руската академия на архитектурните и строителни науки (RAASN), академик на Международната академия на екологичните науки, човешката сигурност (MANEB), доктор на техническите науки, професор. През 2003 г. Международният библиографски център в Кеймбридж V.I. Калашников. вписан в енциклопедията "Личност на годината", а през 2006 г. в енциклопедията " Най-добрите хораРусия“ с медал и значка, през 2010 г. е включена в библиографската енциклопедия успешни хораРусия, през 2009 г. - е награден с медал "Строителна слава", както и орден на PGUAS "За заслуги в развитието на строителното образование и наука". Като част от авторски екип, ръководен от акад. на RAASN P.G. Комохов професор Калашников V.I. през 2002 г. е награден с Големия медал на RASN. Автор на повече от 1000 публикувани научни и учебни труда, включително 56 изобретения и патенти, 13 нормативни документи в областта на строителството, 23 монографии и 58 учебни пособия. През последните 15 години от живота му научните интереси на V.I. Калашников са свързани с производството на особено високоякостни реакционно-прахови бетони и бетони, армирани с влакна.
Яна Санягина
Последовател на научната школа на Калашников V.I., основател и ръководител на компанията, автор и разработчик на 3D бетонов продукт.
Яна Санягина е последовател на научната школа на Калашников V.I., основател и ръководител на компанията, автор и разработчик на 3D бетоновия продукт. Опит в изпълнението на проекти и технологии в областта на бетона и фибробетона - 14 години.
Реализирани области: производство тротоарни плочиизползване на технологии за вибролеене и вибропресоване, вибролеене на тънкостенни облицовъчни панели от базалтово-влакнести бетон, производство на решетки за тревни площи за еко паркинг от високоякостен самоуплътняващ се бетон, производство на торкрет бетон на тънкостенни обемни елементи от декоративни влакна -стоманобетон (3d-бетон), производство на текстурирани изделия от високоякостен бетон (блокове и озеленителни елементи) имитиращи гранит. Повече от 50 публикации в научни и технически публикации, победи във всеруски и регионални научни състезания, участие в множество изложби, форуми, включително легендарния форум Seliger. През 2009 г., като част от форума Селигер, тя участва в среща с премиера Владимир Путин. сред 50 млади новатори на Русия, през 2011 г. тя участва сред 200 млади учени на Русия в среща с президента на Руската федерация Д.А. в хиперкуба Сколково. Стартирането на предприемаческата дейност беше осъществено благодарение на подкрепата на правителството на Пензенска област. През 2017 г. Фондация Бортник е включена в списъка на ТОП-10 предприемачи, създали бизнес на възраст под 30 години.
Сергей Викторович Ананьев е последовател на научната школа на В. И. Калашников, главен инженер на компанията, кандидат на техническите науки, разработчик на сухи смеси за високоякостни и свръхвисокоякостни бетони. Опит в изпълнението на проекти и технологии в областта на бетона и фибробетона - 20 години.
2011 г. - защита на докторска дисертация на тема: "Състав, топологична структура и реотехнологични свойства на реологични матрици за производство на бетони от ново поколение", 18 г. - работа в строителството в направление технически надзор, 10 г. - работа по създаването на високоякостни саморазливни подове
Организация на дейностите и усъвършенстване на производствената технология, разработване на методи за технически контрол и изпитване на продукти, организация на дейността на производствена лаборатория, експериментална работа по разработване на нови видове продукти и процеси, разработване, поддържане и съхранение на технологична документация , писане на производствени правила. Извършване на изчисления производствен капацитети натоварване на оборудването, изчисление технологични схеми, изчисляване и коригиране на проектни разчети; разработване и прилагане на мерки за стабилизиране технологични процеси; организация и участие в общо и целево тестване на процеси и технологии.
Сергей Пивиков
Главен архитект на проекта, ръководител на формово проектиране и моделиране, съавтор на 3D бетон
Сергей Пивиков - главен архитект на проекта, ръководител на формово проектиране и моделиране, съавтор на продукта 3D Бетон.
Разработване и реализиране на следните проекти: реставрация на иконостаса и иконостаса за храм „Възкресение Христово“ в Николск, проект за благоустрояване на градското пространство „Алея на влюбените“, спирачен павилион със слънчеви панели в Москва, фонтанът "Кръст" за шрифта на Нижнеломовския Казанско-Богородицки манастир, еко-обект за Дизайнерската фабрика FLACON в Москва. Авторът на паметника на делото на М.Ю. Лермонтов „Книга”, Пенза, „екомебели” в производството на малки архитектурни форми, проект на градския електрогенератор „Еко-гъба”, проект за подобряване на градското пространство „Добро”, църковна украса в ж.к. храмове на Аркадак, Саратовска област, Южа на Ивановска област, разработване на проект на иконостаса за храма в Кузминки, Москва, проектна и работна документация за сувенирни и интериорни изделия от бетон.
Алексей Измайлов
Ръководител на монтажния отдел на GC "3D-BETON"
Осъществяване на технически контрол върху изпълнението на строително-монтажните работи директно в Съоръжението: изпълнение на работния график, контрол на сроковете, спазване на обхвата и качеството на изпълнение на работата в Съоръжението, контрол на качеството на използваните материали, координиране на промените в проектните решения, възникващи в хода на работа с Клиента, отчитане на изпълнени обеми, осигуряване на безопасност на Съоръжението.
Александър Теплов
Мениджър производство
Организиране на ефективен производствен процес, контрол върху спазването на производствените технологии и изпълнението на ключови показатели; Осигуряване на изпълнение на графика за доставка на продукти в съответствие с изискванията на Клиента, оптимизиране на съществуващи и въвеждане на нови технологични процеси.
Настоящото изобретение се отнася до промишленост строителни материалии се използва за производство на бетонови изделия: високохудожествени ажурни огради и решетки, стълбове, тънки тротоарни плочи и бордюри, тънкостенни плочки за вътрешна и външна облицовка на сгради и конструкции, декоративни изделия и малки архитектурни форми. Методът за приготвяне на самоуплътняваща се смес от реакционно-прахообразна армирана с влакна бетон с изключително висока якост се състои в последователно смесване на компонентите до получаване на смес с необходимата течливост. Първоначално в миксера се смесват вода и хиперпластификатор, след което се изсипват цимент, микросилициев диоксид, каменно брашно и сместа се разбърква 2-3 минути, след което се внасят пясък и фибри и се смесват за 2-3 минути. Получава се самоуплътняваща се смес от прахообразен реакционно-прахообразен бетон с много висока течливост, която съдържа следните компоненти: портланд цимент PC500D0, пясъчна фракция от 0,125 до 0,63, хиперпластификатор, влакна, силициев дим, камък брашно, ускорител за увеличаване на силата и вода. Методът за производство на бетонови изделия във форми се състои в приготвяне на бетонна смес, подаване на сместа във форми и след това задържане в камера за втвърдяване. Вътрешната, работна повърхност на матрицата се обработва с тънък слой вода, след което се излива самоуплътняваща се смес от реакционно-прахообразна армирана с влакна с много висока течливост, с много висока течливост. След запълване на формата, тънък слой вода се напръсква върху повърхността на сместа и формата се покрива с технологичен палет. ЕФЕКТ: Получаване на самоуплътняваща се с висока якост реакционно-прахообразна стоманобетонна смес с много висока течливост, високи якостни характеристики, ниска цена и позволяваща производството на ажурни изделия. 2 n. и 2 з.п. f-ly, 1 табл., 3 ill.
Изобретението се отнася до индустрията на строителните материали и се използва за производство на бетонови изделия: високохудожествени ажурни огради и решетки, стълбове, тънки тротоарни плочи и бордюри, тънкостенни плочки за вътрешна и външна облицовка на сгради и конструкции, декоративни изделия и малки архитектурни форми.
Известен метод за производство на декоративни строителни продукти и/или декоративни покрития чрез смесване с вода на свързващо вещество, съдържащо портландциментов клинкер, модификатор, включително органичен водоредуциращ компонент и известно количество ускорител на втвърдяване и гипс, пигменти, пълнители , минерални и химични (функционални) добавки и получената смес престоява до насищане на бентонитовата глина (стабилизатор на функционална добавка) с пропиленгликол (органичен водоредуциращ компонент), фиксиране на получения комплекс с желиращ агент хидроксипропил целулоза, оформяне, формоване , уплътняване и термична обработка. Освен това смесването на сухите компоненти и приготвянето на сместа се извършва в различни миксери (вж. RF патент № 2084416, MPK6 SW 7/52, 1997).
Недостатъкът на това решение е необходимостта от използване на различно оборудване за смесване на компонентите на сместа и последващи операции по уплътняване, което усложнява и оскъпява технологията. Освен това, когато се използва този метод, е невъзможно да се получат продукти с тънки и ажурни елементи.
Известен метод за приготвяне на смес за производство на строителни продукти, включващ активиране на свързващото вещество чрез съвместно смилане на портландциментов клинкер със сух суперпластификатор и последващо смесване с пълнител и вода, като първо се смесва активираният пълнител с 5-10% смесване вода, след което се въвежда активираното свързващо вещество и сместа се разбърква, след което се въвежда 40 - 60% вода за смесване и сместа се разбърква, след това се внася останалата вода и се извършва окончателно смесване до получаване на хомогенна смес. Поетапно смесване на компонентите се извършва за 0,5-1 min. Продуктите, направени от получената смес, трябва да се съхраняват при температура 20°C и влажност 100% в продължение на 14 дни (виж патент на RF № 2012551, MPK5 C04B 40/00, 1994).
Недостатъкът на известния метод е сложната и скъпа операция за съвместно смилане на свързващото вещество и суперпластификатора, което изисква високи разходи за организацията на смесително-смилащия комплекс. Освен това, когато се използва този метод, е невъзможно да се получат продукти с тънки и ажурни елементи.
Известен състав за приготвяне на самоуплътняващ се бетон, съдържащ:
100 тегл. части от цимент
50-200 тегл. части от пясъчни смеси от калцинирани боксити с различен гранулометричен състав, най-финият пясък със среден гранулометричен състав е по-малък от 1 mm, най-големият пясък със среден гранулометричен състав е по-малък от 10 mm;
5-25 тегл. части от ултра фини частици калциев карбонат и бели сажди, като съдържанието на бели сажди е не повече от 15 тегл. части;
0,1-10 тегл. части от пеногасител;
0,1-10 тегл. части от суперпластификатора;
15-24 тегл. части от влакна;
10-30 тегл. части вода.
Масовото съотношение между количеството ултрафини частици калциев карбонат в бетона и количеството бели сажди може да достигне 1:99-99:1, за предпочитане 50:50-99:1 (виж патент на РФ № 111/62 ( 2006.01), 2009 г., параграф 12).
Недостатъкът на този бетон е използването на скъпи калцинирани бокситни пясъци, обикновено използвани в производството на алуминий, както и излишно количество цимент, което води съответно до увеличаване на потреблението на други много скъпи бетонни компоненти и съответно до увеличаване на цената му.
Извършеното търсене показа, че не са открити решения, осигуряващи производството на реакционно-прахообразен самоуплътняващ се бетон.
Известен е метод за приготвяне на бетон с добавяне на фибри, при който всички бетонни компоненти се смесват, докато се получи бетон с необходимата течливост, или първо се смесват сухи компоненти, като цимент, различни видове пясък, ултрафини частици от калциев карбонат, бели сажди и евентуално суперпластификатор и средство против пяна, след което към сместа се добавя вода и, ако е необходимо, суперпластификатор и средство против пяна, ако присъства в течна форма, и, ако е необходимо, влакна, и се разбърква до получаване на бетон с необходимата течливост. След смесване, например, в рамките на 4-16 минути, полученият бетон може лесно да бъде формован поради много високата му течливост (виж патент на RF № ., т. 12). Това решение беше взето като прототип.
Полученият свръхвисококачествен самоуплътняващ се бетон може да се използва за направата на сглобяеми елементи като стълбове, напречни греди, греди, тавани, плочки, художествени конструкции, предварително напрегнати елементи или композитни материали, материал за уплътняване на празнини между конструктивни елементи, елементи от канализационни системи или в архитектурата.
Недостатъкът на този метод е високата консумация на цимент за приготвянето на 1 m3 от сместа, което води до увеличаване на цената на бетонната смес и продуктите от нея поради увеличаване на консумацията на други компоненти. Освен това описаният в изобретението метод за използване на получения бетон не носи никаква информация за това как могат да се произвеждат например художествени ажурни и тънкостенни бетонни изделия.
Широко известни методи за производство на различни продукти от бетон, когато бетонът, излят във формата, впоследствие се подлага на виброуплътняване.
Въпреки това, използвайки такива известни методи, е невъзможно да се получат художествени, ажурни и тънкостенни бетонни продукти.
Известен метод за производство на бетонови изделия в опаковъчни форми, който се състои в приготвяне на бетонна смес, подаване на сместа във форми, втвърдяване. Въздухо- и влагоизолационна форма се използва под формата на опаковъчни тънкостенни многокамерни форми, покрити след подаване на сместа към тях с въздухо- и влагоизолиращо покритие. Втвърдяването на продуктите се извършва в херметични камери за 8-12 часа (виж патента за изобретение на Украйна № UA 39086, MPK7 V28V 7/11; V28V 7/38; S04V 40/02, 2005 г.).
Недостатъкът на известния метод е високата цена на формите, използвани за производството на бетонови изделия, както и невъзможността за производство на художествени, ажурни и тънкостенни бетонни изделия по този начин.
Първата задача е да се получи състава на самоуплътняваща се реакционно-прахова стоманобетонна смес с изключително висока якост с необходимата обработваемост и необходимите якостни характеристики, което ще намали себестойността на получената самоуплътняваща се бетонова смес.
Втората задача е повишаване на якостните характеристики в ежедневна възраст с оптимална обработваемост на сместа и подобряване на декоративните свойства на предните повърхности на бетоновите изделия.
Първата задача е решена поради факта, че е разработен метод за приготвяне на самоуплътняваща се с висока якост реакционно-прахообразна стоманобетонна смес, която се състои в смесване на компонентите на бетонната смес до получаване на необходимата течливост. , при който смесването на компонентите на фибробетонната смес се извършва последователно, като първоначално в миксера се смесват вода и хиперпластификатор, след което се изсипват цимент, микросилициев диоксид, каменно брашно и сместа се разбърква 2-3 минути, след което се въвеждат пясък и фибри и се смесват в продължение на 2-3 минути, докато се получи стоманобетонна смес, съдържаща компоненти, тегл.%:
Общото време за приготвяне на бетоновата смес е от 12 до 15 минути.
Техническият резултат от използването на изобретението е да се получи самоуплътняваща се с висока якост реакционно-прахообразна армирана с влакна бетонна смес с много високи свойства на течливост, подобряваща качеството и разстилаемостта на армирана с влакна бетонна смес, поради специално подбран състав, последователност на въвеждане и време на смесване на сместа, което води до значително повишаване на течливостта и якостните характеристики на бетона до M1000 и по-горе, намалявайки необходимата дебелина на продуктите.
Смесване на съставките в определена последователност, като първоначално в миксера се смесват отмерено количество вода и хиперпластификатор, след това се добавя цимент, микросилициев диоксид, каменно брашно и се разбърква за 2-3 минути, след което се внасят пясък и фибри и получената бетонна смес се смесва в продължение на 2-3 минути, позволява значително подобряване на качеството и характеристиките на течливостта (работоспособността) на получената самоуплътняваща се реакционно-прахообразна бетонна смес с изключително висока якост.
Техническият резултат от използването на изобретението е да се получи самоуплътняваща се смес от реакционно-прахообразна армирана с влакна бетон с изключително висока якост с много висока течливост, висока якостна характеристика и ниска цена. Съответствие с даденото съотношение на компонентите на сместа, тегл.%:
позволява да се получи самоуплътняваща се, изключително висока якост реакционно-прахообразна стоманобетонна смес с много висока течливост, високи якостни характеристики и ниска цена.
Използването на горните компоненти, при спазване на определеното съотношение в количествено съотношение, дава възможност при получаване на самоуплътняваща се екстра високоякостна реакционно-прахова стоманобетонна смес с необходимата течливост и свойства с висока якост, да се осигури ниската цена на получената смес и по този начин повишава нейните потребителски свойства. Използването на компоненти като микросилициев диоксид, каменно брашно ви позволява да намалите процента на цимента, което води до намаляване на процента на други скъпи компоненти (например хиперпластификатор), както и да се откажете от използването на скъпи пясъци от калцинирани боксити, което също води до намаляване на цената на бетонната смес, но не се отразява на нейните якостни свойства.
Втората задача е решена поради факта, че е разработен метод за производство на продукти в калъпи от стоманобетонна смес, приготвена по описания по-горе начин, който се състои в подаване на сместа във форми и последващо задържане за втвърдяване и първоначално тънка слой вода се напръсква върху вътрешната, работна повърхност на матрицата и след запълване на формата със сместа се напръсква тънък слой вода върху повърхността й и формата се покрива с технологичен палет.
Освен това сместа се подава във формите последователно, покривайки напълнената форма отгоре с технологичен палет, след инсталиране на технологичния палет, процесът на производство на продуктите се повтаря многократно, като се задава следната формавърху технологичния палет над предишния.
Техническият резултат от използването на изобретението е подобряване на качеството предна повърхностпродукти, значително повишаване на якостните характеристики на продукта, дължащо се на използването на самоуплътняваща се смес от фибробетон с много високи свойства на течливост, специална обработка на форми и организиране на грижа за бетона в ежедневна възраст. Организацията на грижата за бетона в ежедневна възраст се състои в осигуряване на достатъчна хидроизолация на формите с излят в тях бетон чрез покриване на горния слой бетон във формата с воден филм и покриване на формите с палети.
Техническият резултат се постига чрез използването на самоуплътняваща се армирана с влакна бетонна смес с много високи свойства на течливост, която позволява производството на много тънки и ажурни продукти от всякаква конфигурация, повтарящи всякакви текстури и видове повърхности, елиминира процеса на вибрационно уплътняване при формоване на продукти, а също така позволява използването на всякаква форма (еластик, фибростъкло, метал, пластмаса и др.) за производството на продукти.
Предварително намокряне на формата с тънък слой вода и крайната операция на пръскане на тънък слой вода върху повърхността на излятата стоманобетонна смес, покриване на матрицата с бетон със следващия технологичен палет, за да се създаде херметичност камера за по-добро узряване на бетона позволява да се изключи появата на въздушни пори от уловения въздух, да се постигне високо качество на предната повърхност на продуктите, да се намали изпарението на водата от втвърдяващия се бетон и да се повишат якостните характеристики на получените продукти .
Броят на формите, които се изсипват едновременно, се избира въз основа на обема на получената самоуплътняваща се смес от реакционно-прахово-влакнести армиран бетон с изключително висока якост.
Получаването на самоуплътняваща се армирана с влакна бетонна смес с много висока течливост и поради това с подобрени качества на обработваемост дава възможност да не се използва вибрираща маса при производството на художествени продукти и да се опрости производствената технология, като същевременно се увеличава якостните характеристики на художествените бетонни изделия.
Техническият резултат се постига благодарение на специално подбрания състав на дребнозърнеста самоуплътняваща се реакционно-прахова стоманобетонна смес с изключително висока якост, режима на последователност на въвеждане на компонентите, метода на обработка на формите и организиране на ежедневна грижа за бетона.
Предимствата на тази технология и използвания бетон:
Използването на пясъчен модул за финост fr. 0,125-0,63;
Липсата на големи инертни материали в бетонната смес;
Възможност за производство на бетонни изделия с тънки и ажурни елементи;
Идеална повърхност на бетонови изделия;
Възможност за производство на продукти с дадена грапавост и текстура на повърхността;
Висококачествен бетон, якост на натиск, не по-малка от M1000;
Висока маркова якост на бетона при огъване, не по-малко от Ptb100;
Настоящото изобретение е обяснено по-подробно по-долу с помощта на неограничителни примери.
Фиг. 1 (а, б) - схема за производство на изделия - изливане на получения фибробетон във форми;
Фиг. 2 е изглед отгоре на продукт, получен с помощта на заявеното изобретение.
Методът за получаване на самоуплътняваща се реакционно-прахообразна смес от армиран бетон с много висока течливост с изключително висока якост, съдържаща горните компоненти, се извършва по следния начин.
Първо, всички компоненти на сместа се претеглят. След това в миксера се излива отмерено количество вода, хиперпластификатор. След това миксерът се включва. В процеса на смесване на вода, хиперпластификатор, следните компоненти на сместа се изсипват последователно: цимент, микросилициев диоксид, каменно брашно. Ако е необходимо, пигменти от железен оксид могат да се добавят към оцветяващ бетон в маса. След въвеждането на тези компоненти в миксера, получената суспензия се разбърква в продължение на 2 до 3 минути.
На следващия етап последователно се въвеждат пясък и фибри и бетонната смес се смесва в продължение на 2 до 3 минути. След това бетонната смес е готова за употреба.
По време на приготвянето на сместа се въвежда ускорител на втвърдяването.
Получената самоуплътняваща се смес от реакционно-прахообразен бетон с много висока течливост с изключително висока якост и много висока течливост е течна консистенция, един от индикаторите за която е протичането на конуса на Хагерман върху стъклото. За да се разнесе добре сместа, разстилането трябва да е поне 300 мм.
В резултат на прилагането на заявения метод се получава самоуплътняваща се смес от реакционно-прахово армиран бетон с много висока течливост с изключително висока якост с много висока течливост, която съдържа следните компоненти: портланд цимент PC500D0, пясъчна фракция от 0,125 до 0,63 , хиперпластификатор, влакна, дим от силициев диоксид, каменно брашно, якост на ускорителя на настройка и вода. При прилагане на метода за производство на смес от фибробетон се наблюдава следното съотношение на компонентите, тегл.%:
Освен това, при прилагане на метода за производство на фибробетонна смес, каменно брашно от различни естествени материалиили отпадъци, като например кварцово брашно, доломитно брашно, варовиково брашно и други подобни.
Могат да се използват следните марки хиперпластификатори: Sika ViscoCrete, Glenium и др.
По време на производството на сместа може да се добави ускорител на якост като Master X-Seed 100 (X-SEED 100) или подобни ускорители на якост.
Получената самоуплътняваща се с висока якост реакционно-прахообразна стоманобетонна смес с много висока течливост може да се използва при производството на художествени продукти със сложна конфигурация, като ажурни живи плетове (виж фиг. 2). Използвайте получената смес веднага след нейното производство.
Метод за производство на бетонови изделия от самоуплътняваща се реакционно-прахообразна смес от армиран с влакна бетон с много висока течливост, получена по описания по-горе метод и имаща посочения състав, се осъществява, както следва.
За производството на ажурни продукти чрез изливане на самоуплътняваща се смес от реакционно-прахообразна армирана с фибробетони с изключително висока якост с много висока течливост, еластична (полиуретан, силикон, формована пластмаса) или твърда пластмасови форми 1. Условно е показан формуляр с проста конфигурация, но този тип форма не е показателна и е избрана за опростяване на диаграмата. Формата се монтира върху технологичния палет 2. Върху вътрешната работна повърхност 3 на формата се напръсква тънък слой вода, което допълнително намалява броя на уловените въздушни мехурчета върху предната повърхност на бетоновия продукт.
След това получената стоманобетонна смес 4 се излива във форма, където се разпространява и самоуплътнява под собствената си тежест, изстисквайки въздуха в нея. След самонивелирането на бетонната смес във формата, върху бетона, излят във формата, се напръсква тънък слой вода за по-интензивно освобождаване на въздух от бетонната смес. След това формата, напълнена с фибробетонна смес, се покрива отгоре със следващата технологична палета 2, която създава затворена камера за по-интензивно втвърдяване на бетона (виж фигура 1 (а)).
На този палет поставете нова формаи производственият процес се повтаря. По този начин от една порция от приготвената бетонна смес могат да се запълнят последователно няколко форми, монтирани една над друга, което гарантира повишаване на ефективността от използването на приготвената стоманобетонна смес. Формите, пълни с фибробетонна смес, се оставят да втвърди сместа за около 15 часа.
След 15 часа бетонните изделия се изваждат и изпращат за смилане на задната страна, а след това в камера за пара или в камера за топлинно-влажна обработка (HMW), където продуктите се съхраняват до пълното им втвърдяване.
Използването на изобретението дава възможност да се произвеждат високодекоративни ажурни и тънкостенни високоякостни бетонни изделия от M1000 и по-висок клас, като се използва опростена технология на леене без използване на вибрационно уплътняване.
Изобретението може да се осъществи с помощта на изброените известни компоненти, като се спазват количествените пропорции и описаните технологични режими. Известно оборудване може да се използва при осъществяване на изобретението.
Пример за метод за приготвяне на самоуплътняваща се, изключително висока якост реакционно-прахообразна смес от армиран с влакна бетон с много висока течливост.
Първо, всички компоненти на сместа се претеглят и измерват в даденото количество (тегл.%):
След това в миксера се изсипват премерено количество вода и хиперпластификатор Sika ViscoCrete 20 Gold. След това миксерът се включва и компонентите се смесват. В процеса на смесване на вода и хиперпластификатор се изсипват последователно следните компоненти на сместа: портланд цимент ПЦ500 D0, силициев дим, кварцово брашно. Процесът на смесване се извършва непрекъснато в продължение на 2-3 минути.
На следващия етап последователно се въвежда пясък FR. 0,125-0,63 и стоманени влакна 0,22 × 13 мм. Бетонната смес се разбърква за 2-3 минути.
Намаляването на времето за смесване не прави възможно получаването на хомогенна смес, а увеличаването на времето за смесване не подобрява допълнително качеството на сместа, но забавя процеса.
След това бетонната смес е готова за употреба.
Общото време за производство на стоманобетонната смес е от 12 до 15 минути, като това време включва допълнителни операции за запълване на компонентите.
Приготвената самоуплътняваща се с изключително висока якост реакционно-прахова стоманобетонна смес с много висока течливост се използва за производство на ажурни изделия чрез изливане във форми.
Примери за състава на получената самоуплътняваща се реакционно-прахообразна смес от влакнесто-стоманобетон с много висока течливост, получена по заявения метод, са показани в таблица 1.
1. Метод за приготвяне на самоуплътняваща се с висока якост реакционно-прахова стоманобетонна смес с много висока течливост, който се състои в смесване на компонентите на бетонната смес до получаване на необходимата течливост, характеризиращ се с това, че смесването от компонентите на фибробетонната смес се извършва последователно, като първоначално в миксера се смесват вода и хиперпластификатор, след това се изсипват цимент, микросилициев диоксид, каменно брашно и сместа се разбърква в продължение на 2-3 минути, след което пясък и влакното се въвеждат и се смесват в продължение на 2-3 минути, докато се получи стоманобетонна смес от влакна, съдържаща, тегл.%:
2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че общото време за приготвяне на бетоновата смес е от 12 до 15 минути.
3. Метод за производство на продукти във форми от стоманобетонна смес от влакна, получена по метода съгласно претенции 1, 2, който се състои в подаване на сместа във форми и последваща термична обработка в камера за пара и първоначално тънък слой от вода се напръсква върху вътрешната, работна повърхност на формата, след напълване на формата със смес се напръсква тънък слой вода върху повърхността й и формата се покрива с технологичен палет.
4. Метод съгласно претенция 3, характеризиращ се с това, че сместа се подава във формите последователно, покривайки напълнената форма отгоре с технологичен палет, след монтажа на технологичния палет процесът на производство на продуктите се повтаря многократно, като се поставят следваща форма върху технологичния палет над предишната и попълването му.
www.findpatent.ru
високоефективни реакционно-прахови бетони с висока якост и тежки натоварвания и бетони, подсилени с влакна (опции) - патентна заявка 2012113330
Заявител: Володин Владимир Михайлович (RU)
1. Реакционно-прахообразен тежък бетон, съдържащ портланд цимент PC 500 D0 (сив или бял), суперпластификатор на базата на поликарбоксилатен етер, микросилициев диоксид със съдържание на аморфно-стъклен силициев диоксид най-малко 85-95%, характеризиращ се с това, че допълнително включва смлян кварцов пясък (микрокварц) или смляно каменно брашно от плътни скали със специфична повърхност (3-5) 103 cm2 / g, дребнозърнест кварцов пясък с тясно разпределение на размера на частиците с фракция 0,1-0,5 ÷ 0,16-0,63 mm , има специфичен разход на цимент за единица якост на бетона не повече от 4,5 kg / MPa, има висока плътност с нова формулировка и с нова структурна и топологична структура, със следното съдържание на компоненти, % от масата на сухия компоненти в бетонната смес:
Микросилициев диоксид - 3,2-6,8%;
Вода - W / T \u003d 0,95-0,12.
2. Реакционно-прахообразен тежкотоварен фибробетон, съдържащ портланд цимент PC 500 D0 (сив или бял), суперпластификатор на база поликарбоксилатен етер, микросилициев диоксид със съдържание на аморфен стъкловиден силициев диоксид най-малко 85-95%, характеризиращ се с това, че допълнително включва смлян кварцов пясък (микрокварц) или смляно каменно брашно от плътни скали със специфична повърхност (3-5) 103 cm2 / g, дребнозърнест кварцов пясък с тесен гранулометричен състав на фракция 0,1-0,5 ÷ 0,16-0,63 mm , както и съдържанието на влакнеста стоманена корда (диаметър 0,1-0,22 mm, дължина 6-15 mm), базалтови и въглеродни влакна, има специфичен разход на цимент за единица якост на бетона не повече от 4,5 kg / MPa, и специфичен разход на влакно за единица растежна якост на опън при огъване, не надвишава 9,0 kg/MPa, има висока плътност с нова формулировка и с нова структурна и топологична структура, а бетонът има пластичен (пластичен) характер на разрушаване с следното съдържание на компонента гниди, % от масата на сухите компоненти в бетонната смес:
Портланд цимент (сив или бял) клас не по-нисък от PC 500 D0 - 30,9-34%;
Суперпластификатор на базата на поликарбоксилатен етер - 0,2-0,5%;
Микросилициев диоксид - 3,2-6,8%;
Смлян кварцов пясък (микрокварц) или каменно брашно - 12,3-17,2%;
Дребнозърнест кварцов пясък - 53,4-41,5%;
Влакнеста стоманена корда 1,5-5,0% от обема на бетона;
Базалтови влакна и въглеродни влакна 0,2-3,0% от обема на бетона;
Вода - W / T \u003d 0,95-0,12.
www.freepatent.ru
Строителни артикули
Статията описва свойствата и възможностите на високоякостните прахообразни бетони, както и областите и технологиите за тяхното приложение.
Високи темпове на строителство на жилищни и промишлени сградис нови и уникални архитектурни форми и особено специални специално натоварени конструкции (като мостове с голям участък, небостъргачи, офшорни петролни платформи, резервоари за съхранение на газове и течности под налягане и др.) наложи разработването на нови ефективни бетони. Значителен напредък в това е особено отбелязан от края на 80-те години на миналия век. Съвременните висококачествени бетони (HKB) класифицират широка гама от бетони за различни цели: високоякостни и свръхвисокоякостни бетони [вж. Bornemann R., Fenling E. Ultrahochfester Beton-Entwicklung und Verhalten.// Leipziger Massivbauseminar, 2000, Bd. 10; Schmidt M. Bornemann R. Möglichkeiten und Crensen von Hochfestem Beton.// Proc. 14, Джбаусил, 2000 г., бд. 1], самоуплътняващи се бетони, високо устойчиви на корозия бетони. Тези видове бетон удовлетворяват високи изискванияпо отношение на якост на натиск и опън, устойчивост на напукване, якост на удар, устойчивост на износване, устойчивост на корозия, устойчивост на замръзване.
Несъмнено преходът към нови видове бетон беше улеснен, първо, от революционните постижения в областта на пластифицирането на бетонни и хоросанови смеси, и второ, от появата на най-активните пуцоланови добавки - микросилициев диоксид, дехидратирани каолини и фина пепел. Комбинациите от суперпластификатори и особено екологично чисти хиперпластификатори на базата на поликарбоксилат, полиакрилат и полигликол позволяват получаването на свръхтечни циментно-минерални дисперсни системи и бетонови смеси. Благодарение на тези постижения, броят на компонентите в бетона с химически добавки достигна 6–8, водно-циментовото съотношение намаля до 0,24–0,28, като се запази пластичността, характеризираща се с конус от 4–10 см. брашно (KM) или без то, но с добавяне на MK в високо работоспособни бетони (Ultrahochfester Beton, Ultra hochleistung Beton) върху хиперпластификатори, за разлика от отливите в традиционни смесени предприятия, перфектна течливост бетонни смесисъчетано с ниска седиментация и самоуплътняване със спонтанно отстраняване на въздуха.
„Висока” реология със значително намаляване на водата в суперпластифицирани бетонови смеси се осигурява от флуидна реологична матрица, която има различни мащабни нива на структурните елементи, които я изграждат. В трошен бетон за трошен камък циментово-пясъчната замазка служи като реологична матрица на различни микро-мезолни нива. В пластифицирани бетонни смеси за високоякостни бетони за трошен камък като макроструктурен елемент, реологичната матрица, чийто дял трябва да бъде много по-висок, отколкото в обикновените бетони, е по-сложна дисперсия, състояща се от пясък, цимент, каменно брашно, микросилициев диоксид и вода. От своя страна, за пясъка в конвенционалните бетонови смеси, реологичната матрица на микрониво е циментово-водна паста, чието съотношение може да се увеличи, за да се осигури течливост чрез увеличаване на количеството цимент. Но това, от една страна, е неикономично (особено за бетони от класове B10 - B30), от друга страна, парадоксално, суперпластификаторите са лоши водоредуциращи добавки за портланд цимент, въпреки че всички те са създадени и се създават за него . Почти всички суперпластификатори, както показахме от 1979 г., "работят" много по-добре върху много минерални прахове или върху сместа им с цимент [вж. Калашников В. И. Основи на пластификацията на минерални дисперсни системи за производство на строителни материали: Дисертация под формата на научен доклад за степен доктор на науките. технология Науки. - Воронеж, 1996], отколкото върху чист цимент. Циментът е нестабилна във вода, хидратираща система, която образува колоидни частици веднага след контакт с вода и бързо се сгъстява. А колоидните частици във водата са трудни за диспергиране със суперпластификатори. Пример за това са глинестите суспензии, които са трудни за свръхфлуидизиране.
По този начин заключението се навежда на мисълта: към цимента е необходимо да се добави каменно брашно и това ще увеличи не само реологичния ефект на съвместното предприятие върху сместа, но и пропорцията на самата реологична матрица. В резултат на това става възможно значително да се намали количеството вода, да се увеличи плътността и да се увеличи якостта на бетона. Добавянето на каменен прах на практика ще бъде еквивалентно на увеличаване на цимента (ако ефектите на намаляване на водата са значително по-високи, отколкото при добавянето на цимент).
Тук е важно да се съсредоточите не върху замяната на част от цимента с каменно брашно, а върху добавянето му (и значителна част - 40–60%) към портланд цимент. Въз основа на полиструктурната теория през 1985–2000 г. всички работи по промяна на полиструктурата бяха насочени към замяна на 30–50% от портланд цимент с минерални пълнители, за да се запази в бетона [вж. Соломатов V.I., Vyrovoy V.N. и др. Композитни строителни материали и конструкции с намален разход на материали. - Киев: Будивелник, 1991; Аганин С.П. Бетони с ниско потребление на вода с модифициран кварцов пълнител: Резюме за конкурс на сметка. степен канд. технология Науки. - М, 1996; Фадел И. М. Интензивна отделна технология на бетон, запълнен с базалт: Реферат на дисертацията. канд. технология Науки - М, 1993]. Стратегията за пестене на портланд цимент в бетони със същата якост ще отстъпи на стратегията за пестене на бетон с 2-3 пъти по-висока якост не само при натиск, но и при огъване и аксиално напрежение и удар. Спестяването на бетон в повече ажурни конструкции ще даде по-високо икономически ефектотколкото спестяване на цимент.
Отчитайки съставите на реологичните матрици на различни мащабни нива, установяваме, че за пясък във високоякостни бетони, реологичната матрица на микро ниво е сложна смес от цимент, брашно, силициев диоксид, суперпластификатор и вода. От своя страна за високоякостни бетони с микросилициев диоксид за смес от цимент и каменно брашно (равна дисперсност) като структурни елементи се появява друга реологична матрица с по-малък мащаб - смес от силициев диоксид, вода и суперпластификатор.
За натрошен бетон тези мащаби на структурните елементи на реологичните матрици съответстват на скалите на оптималната гранулометрия на сухите компоненти на бетона за получаване на неговата висока плътност.
По този начин добавянето на каменно брашно изпълнява както структурно-реологична функция, така и запълваща матрица. За високоякостните бетони не по-малко важна е реактивно-химичната функция на каменното брашно, която се осъществява с по-висок ефект от реактивния микросилициев диоксид и микродехидратирания каолин.
Максималните реологични и водоредуциращи ефекти, дължащи се на адсорбцията на SP върху повърхността на твърдата фаза, са генетично характерни за фино диспергирани системи с висока повърхностраздел.
Маса 1.
Реологично и водоредуциращо действие на SP във водно-минерални системи
Таблица 1 показва, че в суспензии за леене на портланд цимент със SP, водоредуциращият ефект на последния е 1,5–7,0 пъти (sic!) по-висок, отколкото при минералните прахове. За скалите този излишък може да достигне 2-3 пъти.
По този начин, комбинацията от хиперпластификатори с микросилициев диоксид, каменно брашно или пепел направи възможно повишаването на нивото на якост на натиск до 130–150, а в някои случаи до 180–200 MPa или повече. Значителното увеличаване на якостта обаче води до интензивно увеличаване на крехкостта и намаляване на коефициента на Поасон до 0,14–0,17, което води до риск от внезапно разрушаване на конструкциите при аварийни ситуации. Да се отървем от това отрицателно свойство на бетона се извършва не толкова чрез подсилване на последния с армировка на пръти, а чрез комбиниране на армировката с пръчки с въвеждането на влакна от полимери, стъкло и стомана.
Основите на пластифицирането и водоредуцирането на минерални и циментови дисперсни системи са формулирани в докторската дисертация на Калашников V.I. [см. Калашников В. И. Основи на пластификацията на минерални дисперсни системи за производство на строителни материали: Дисертация под формата на научен доклад за степен доктор на науките. технология Науки. - Воронеж, 1996] през 1996 г. въз основа на предварително завършена работа в периода от 1979 до 1996 г. [Калашников В. И., Иванов И. А. За структурно-реологичното състояние на изключително втечнени висококонцентрирани дисперсни системи. // Сборник доклади от IV национална конференция по механика и технология на композитните материали. - София: БАН, 1985; Иванов И. А., Калашников В. И. Ефективност на пластификацията на минерални дисперсни състави в зависимост от концентрацията на твърдата фаза в тях. // Реология на бетонови смеси и нейните технологични задачи. Тез доклад на III Всесъюзен симпозиум. - Рига. - RPI, 1979; Калашников В. И., Иванов И. А. Относно естеството на пластификацията на минерални дисперсни състави в зависимост от концентрацията на твърдата фаза в тях. // Механика и технология на композитните материали. Материали от II национална конференция. - София: БАН, 1979; Калашников В. И. За реакцията на различни минерални състави към суперпластификатори на нафталин-сулфонова киселина и ефекта на мигновените алкали върху нея. // Механика и технология на композитните материали. Материали от III национална конференция с участието на чуждестранни представители. - София: БАН, 1982; Калашников В. И. Отчитане на реологичните промени в бетонови смеси със суперпластификатори. // Сборник на IX Всесъюзна конференция по бетон и стоманобетон (Ташкент, 1983 г.). - Пенза. - 1983 г.; Калашников В. И., Иванов И. А. Особености на реологичните промени в циментовите състави под действието на йон-стабилизиращи пластификатори. // Сборник с трудове "Технологична механика на бетона". – Рига: RPI, 1984]. Това са перспективите за целенасочено използване на възможно най-високата водоредуцираща активност на съвместното предприятие във фино дисперсни системи, особеностите на количествените реологични и структурно-механични промени в суперпластифицираните системи, които се състоят в техния лавинообразен преход от твърдо- състояние до течно състояние със супер-малко добавяне на вода. Това са разработените критерии за гравитационно разпръскване и посттиксотропен ресурс на потока на силно дисперсни пластифицирани системи (под действието на собственото си тегло) и спонтанно изравняване на дневната повърхност. Това е усъвършенстваната концепция за ограничаване на концентрацията на циментови системи с фино диспергирани прахове от скали от седиментен, магматичен и метаморфен произход, селективни по отношение на високата редукция на водата до SP. Най-важните резултати, получени в тези работи, са възможността за 5-15 пъти намаляване на потреблението на вода в дисперсии при запазване на гравитационното разпръскване. Показано е, че чрез комбиниране на реологично активни прахове с цимент е възможно да се засили ефектът на съвместното предприятие и да се получат отливки с висока плътност. Именно тези принципи се прилагат в реакционно-прахообразните бетони с увеличаване на тяхната плътност и якост (Reaktionspulver beton - RPB или Reactive Powder Concrete - RPC [виж Долгополов Н. Н., Суханов М. А., Ефимов С. Н. Нов вид цимент: структура на цимента камък. // Строителни материали. - 1994. - № 115]). Друг резултат е увеличаване на редукционното действие на съвместното предприятие с увеличаване на дисперсията на праховете [вж. Калашников В. И. Основи на пластификацията на минерални дисперсни системи за производство на строителни материали: Дисертация под формата на научен доклад за степен доктор на науките. технология Науки. – Воронеж, 1996]. Използва се и в прахообразни финозърнести бетони чрез увеличаване на дела на фино диспергираните съставки чрез добавяне на микросилициев диоксид към цимента. Новост в теорията и практиката на прахообразния бетон беше използването на фин пясък с фракция 0,1–0,5 mm, което направи бетона финозърнест, за разлика от обикновения пясъчен пясък с фракция 0–5 mm. Нашето изчисление на средната специфична повърхност на диспергираната част от прахообразен бетон (състав: цимент - 700 kg; фин пясък фр. 0,125–0,63 mm - 950 kg; базалтово брашно Ssp = 380 m2/kg - 350 kg; kg - 140 kg ) със съдържанието си от 49% от общата смес с дребнозърнест пясък с фракция 0,125–0,5 mm показва, че с дисперсия на MK Smk = 3000m2 / kg, средната повърхност на праховата част е Svd = 1060m2 / kg , а при Smk = 2000 m2 /kg - Svd = 785 m2 / kg. Именно върху такива фино диспергирани компоненти се правят финозърнести реакционно-прахови бетони, в които обемната концентрация на твърдата фаза без пясък достига 58–64%, а заедно с пясък - 76–77% и е малко по-ниска от концентрация на твърдата фаза в суперпластифициран тежък бетон (Cv = 0, 80–0,85). В натрошен бетон обаче обемната концентрация на твърдата фаза минус натрошен камък и пясък е много по-ниска, което определя високата плътност на диспергираната матрица.
Високата якост се осигурява от наличието не само на микросилициев диоксид или дехидратиран каолин, но и на реактивен прах от смляна скала. Според литературата основно се въвежда летлива пепел, балтийско, варовиково или кварцово брашно. Широки възможности в производството на реактивни прахообразни бетони се откриват в СССР и Русия във връзка с разработването и изследването на композитни свързващи вещества с ниско потребление на вода от Ю. М. Баженов, Ш. Т. Бабаев и А. Комаром. A., Batrakov V. G., Dolgopolov N. N. Доказано е, че замяната на цимента в процеса на смилане на VNV с карбонатно, гранитно, кварцово брашно до 50% значително увеличава водоредуциращия ефект. Съотношението W / T, което осигурява гравитационното разпръскване на бетон от натрошен камък, се намалява до 13–15% в сравнение с обичайното въвеждане на съвместно предприятие, якостта на бетона на такъв VNV-50 достига 90–100 MPa. По същество на базата на VNV, микросилициев диоксид, фин пясък и дисперсна армировка могат да се получат съвременни прахообразни бетони.
Дисперсионно подсилените прахообразни бетони са много ефективни не само за носещи конструкции с комбинирана армировка с предварително напрегната армировка, но и за производство на много тънкостенни, включително пространствени, архитектурни детайли.
По последни данни е възможно текстилно укрепване на конструкциите. Именно развитието на производството на текстилни влакна на (платни) триизмерни рамки, изработени от високоякостни полимерни и алкалоустойчиви нишки в развитите чужди страни, беше мотивацията за развитието преди повече от 10 години във Франция и Канада на реакция - прахообразни бетони с съвместно предприятие без едри инертни материали с особено фин кварцов пълнител с каменни прахове и микросилициев диоксид. Бетонните смеси от такива финозърнести смеси се разпръскват под действието на собственото си тегло, запълвайки напълно плътната мрежеста структура на тъканата рамка и всички филигранни интерфейси.
„Висока“ реология на прахообразните бетонови смеси (PBS) осигурява с водно съдържание 10–12% от масата на сухите компоненти, границата на провлачване?0= 5–15 Pa, т.е. само 5-10 пъти по-висока, отколкото при маслените бои. С тази стойност на Δ0 тя може да се определи с помощта на разработения от нас миниареометричен метод през 1995 г. Ниската точка на провлачване се осигурява от оптималната дебелина на междинния слой на реологичната матрица. От разглеждането на топологичната структура на PBS, средната дебелина на междинния слой X се определя по формулата:
където е средният диаметър на пясъчните частици; е обемната концентрация.
За композицията по-долу, с W/T = 0,103, дебелината на междинния слой ще бъде 0,056 mm. De Larrard и Sedran установиха, че за по-фините пясъци (d = 0,125–0,4 mm) дебелината варира от 48 до 88 µm.
Увеличаването на междинния слой от частици намалява вискозитета и пределното напрежение на срязване и увеличава течливостта. Течността може да се увеличи чрез добавяне на вода и въвеждане на SP. V общ изгледЕфектът на водата и SP върху промяната на вискозитета, пределното напрежение на срязване и границата на провлачване е двусмислен (фиг. 1).
Суперпластификаторът намалява вискозитета в много по-малка степен от добавянето на вода, докато намаляването на границата на провлач поради SP е много по-голямо от това поради влиянието на водата.
Ориз. 1. Ефект на SP и водата върху вискозитета, границата на провлачване и границата на провлачване
Основните свойства на суперпластифицираните системи с крайно пълнене са, че вискозитетът може да бъде доста висок и системата може да тече бавно, ако границата на провлачване е ниска. За конвенционалните системи без SP вискозитетът може да е нисък, но повишената граница на провлачване им предотвратява разпространението, тъй като те нямат пост-тиксотропен ресурс на потока [вж. Калашников В. И., Иванов И. А. Особености на реологичните промени в циментовите състави под действието на йон-стабилизиращи пластификатори. // Сборник с трудове "Технологична механика на бетона". – Рига: RPI, 1984].
Реологичните свойства зависят от вида и дозировката на съвместното предприятие. Влиянието на три вида съвместни предприятия е показано на фиг. 2. Най-ефективното съвместно предприятие е Woerment 794.
Ориз. 2 Влияние на вида и дозировката на SP върху?o: 1 - Woerment 794; 2 - S-3; 3 – Разтопител F 10
В същото време не местният SP S-3 се оказа по-малко селективен, а чуждестранният SP на базата на меламин Melment F10.
Разстилаемостта на прахообразните бетонови смеси е изключително важна при формирането на бетонови изделия с тъкани обемни мрежести рамки, положени в калъп.
Такива обемни рамки от ажурна тъкан под формата на тройник, I-лъч, канал и други конфигурации позволяват бързо укрепване, което се състои в монтиране и фиксиране на рамката в матрица, последвано от изливане на окачващ бетон, който лесно прониква през рамковите клетки с размер 2–5 mm (фиг. 3) . Рамките от плат могат радикално да увеличат устойчивостта на пукнатини на бетона под въздействието на променливи температурни колебания и значително да намалят деформацията.
Бетонната смес трябва не само лесно да се излива локално през мрежестата рамка, но и да се разстила при пълнене на формата чрез „обратно” проникване през рамката с увеличаване на обема на сместа във формата. За оценка на течливостта се използват прахообразни смеси със същия състав по отношение на съдържанието на сухи компоненти, а разстилаемостта от конуса (за масата за разклащане) се контролира от количеството SP и (частично) вода. Разстилането беше блокирано с мрежест пръстен с диаметър 175 mm.
Ориз. 3 Проба от платно скеле
Ориз. 4 разпръсквания от сместа със свободно и блокирано разпръскване
Мрежата имаше ясен размер 2,8 × 2,8 mm с диаметър на телта 0,3 × 0,3 mm (фиг. 4). Контролните смеси бяха направени с стопилки 25,0; 26,5; 28,2 и 29,8 см. В резултат на експериментите е установено, че с увеличаване на течливостта на сместа съотношението на диаметрите на свободния dc и блокирания поток db намалява. На фиг. 5 показва промяната в dc/dbotdc.
Ориз. 5 Променете dc/db от свободно разпределен DC
Както следва от фигурата, разликата в спредовете на сместа dc и db изчезва при флуидност, характеризираща се със свободно разпръскване от 29,8 см. При dc.= 28,2 разпределението през мрежата намалява с 5%. Особено голямо забавяне при разпръскване през мрежата има при смес с разпръскване от 25 cm.
В тази връзка, когато се използват мрежести рамки с размер на клетката 3–3 mm, е необходимо да се използват смеси с разпръскване най-малко 28–30 cm.
Физическите и технически свойства на дисперсно-армиран прахообразен бетон, армиран с 1 обемни % със стоманени влакна с диаметър 0,15 mm и дължина 6 mm, са представени в таблица 2
Таблица 2.
Физически и технически свойства на прахообразния бетон върху свързващо вещество с ниско потребление на вода с битови SP S-3
По чужди данни при 3% армировка якостта на натиск достига 180–200 MPa, а при аксиално напрежение - 8–10 MPa. Силата на удар се увеличава повече от десет пъти.
Възможностите на прахообразния бетон далеч не са изчерпани, като се има предвид ефективността на хидротермалната обработка и нейното влияние върху увеличаването на дела на тоберморита и съответно ксонотлита.
www.allbeton.ru
Прахов реакционен бетон
Последна актуализацияенциклопедии: 17.12.2017 - 17:30ч
Реактивният прахообразен бетон е бетон, изработен от фино смлени реактивни материали с размер на зърното от 0,2 до 300 микрона и се характеризира с висока якост (повече от 120 MPa) и висока водоустойчивост.
[GOST 25192-2012. Бетон. Класификация и общи спецификации]
Реактивен прахообразен бетон реактивен прахообразен бетон-RPC] - композитен материал с висока якост на натиск от 200-800 MPa, огъване >45 MPa, включително значително количество високодисперсни минерални компоненти - кварцов пясък, микросилициев диоксид, суперпластификатор, както и стоманени влакна с нисък W / T (~0,2), като се използва топлинна и влага обработка на продуктите при температура 90-200°C.
[Ушеров-Маршак А. В. Конкретна наука: лексикон. М.: Строителни материали RIF. - 2009. - 112 с.]
Притежатели на авторски права! Ако свободният достъп до този термин е нарушение на авторски права, компилаторите са готови, по искане на притежателя на авторските права, да премахнат връзката или самия термин (дефиниция) от сайта. За да се свържете с администрацията, използвайте формата за обратна връзка.
enciklopediyastroy.ru
Реферат на дисертация по тази тема ""
Като ръкопис
Дребнозърнест РЕАКЦИОНЕН ПРАХОВ ДИСПЕРСИВНО-АРМИРАН БЕТОН ИЗПОЛЗВАЩ КАМЕНА
Специалност 05.23.05 - Строителни материали и изделия
Работата е извършена в катедра "Технологии на бетон, керамика и свързващи вещества" в държавното висше учебно заведение. професионално образование„Пенза държавен университетархитектура и строителство” и в Института по строителни материали и конструкции на Техническия университет в Мюнхен.
Научен съветник -
Доктор на техническите науки, професор Валентина Серафимовна Демянова
Официални противници:
Заслужил деятел на науката на Руската федерация, член-кореспондент на RASN, доктор на техническите науки, професор Владимир Павлович Селяев
Доктор на техническите науки, професор Олег Вячеславович Тараканов
Водеща организация - JSC "Penzastroy", Пенза
Защитата ще се проведе на 07.07.2006 г. от 16.00 ч. на заседание на дисертационния съвет D 212.184.01 в държавното учебно заведение за висше професионално образование "Пензенски държавен архитектурно-строителен университет" на адрес: 440028, ул. Пенза, ул. Г. Титова, 28, корпус 1, конферентна зала.
Дисертацията може да бъде намерена в Държавната библиотека образователна институциявисше професионално образование "Пензенски държавен университет по архитектура и строителство"
Академичен секретар на дисертационния съвет
В. А. Худяков
ОБЩО ОПИСАНИЕ НА РАБОТАТА
При значително увеличаване на якостта на бетона при едноосово натиск устойчивостта на пукнатини неизбежно намалява и рискът от крехко счупване на конструкциите се увеличава. Дисперсното армиране на бетон с фибри елиминира тези отрицателни свойства, което прави възможно производството на бетон от класове над 80-100 със якост 150-200 MPa, който има ново качество - вискозния характер на разрушаване.
Анализът на научните работи в областта на дисперсно-армираните бетони и тяхното производство в домашната практика показва, че основната ориентация не преследва целите за използване на матрици с висока якост в такива бетони. Класът на дисперсно-стоманобетон по отношение на якост на натиск остава изключително нисък и е ограничен до B30-B50. Това не позволява да се осигури добра адхезия на влакното към матрицата, да се използва пълноценно стоманените влакна дори при ниска якост на опън. Освен това на теория се разработват бетонни изделия със свободно положени влакна със степен на обемна армировка 59%, а на практика се произвеждат бетонни изделия. Влакната при излагане на вибрации се отделят с непластифицирана "мазнина" с висока степен на свиване циментово-пясъчни разтворисъстав цимент-пясък - 14-I: 2,0 при W / C = 0,4, което е изключително разточително и повтаря нивото на работа от 1974 г. Значителни научни постижения в областта на създаването на суперпластифицирани VNV, микродисперсни смеси с микросилициев диоксид, с реактивни прахове от скали с висока якост, направи възможно увеличаването на ефекта на намаляване на водата до 60% с помощта на суперпластификатори с олигомерен състав и хиперпластификатори с полимерен състав. Тези постижения не станаха основа за създаването на дисперсен армиран високоякостен стоманобетон или дребнозърнести прахообразни бетони от отляти самоуплътняващи се смеси. Междувременно напредналите страни активно разработват нови поколения бетони с реакционен прах, подсилени с диспергирани влакна. Използват се прахобетонни смеси
за изливане на калъпи с положени в тях тъкани обемни фино-мрежести рамки и съчетаването им с армировка на пръти.
Разкриване на теоретичните предпоставки и мотивации за създаване на многокомпонентни финозърнести прахообразни бетони с много плътна, високоякостна матрица, получена чрез леене при ултра ниско съдържание на вода, осигуряваща производството на бетони с пластичен характер при разрушаване и висока якост на опън. здравина при огъване;
Разкриване на структурната топология на композитните свързващи вещества и дисперсно подсилените финозърнести композиции, получаване на математически модели на тяхната структура за оценка на разстоянията между частиците на пълнителя и геометричните центрове на армиращите влакна;
За оптимизиране на съставите на финозърнести дисперсно-стоманобетонни смеси с влакна c1 = 0,1 mm и I = 6 mm с минимално съдържание, достатъчно за увеличаване на разтегливостта на бетона, технологията на приготвяне и установяване на ефекта на рецептата върху тяхната течливост , плътност, въздушно съдържание, якост и други физико-технически свойства на бетоните.
Научна новост на произведението.
1. Научно обоснована и експериментално потвърдена възможността за получаване на високоякостни финозърнести циментови прахообразни бетони, включително дисперсно-армирани, изработени от бетонови смеси без натрошен камък с фини фракции кварцов пясък, с реактивни скални прахове и микросилициев диоксид, със значително повишаване на ефективността на суперпластификаторите до съдържанието на вода в отлятата самоуплътняваща се смес до 10-11% (съответстващо без съвместно предприятие полусуха смес за пресоване) от теглото на сухите компоненти.
4. Теоретично прогнозиран и експериментално доказан предимно чрез разтвора дифузионно-йонен механизъм на втвърдяване на композитни циментови свързващи вещества, който нараства с увеличаване на съдържанието на пълнителя или значително увеличаване на неговата дисперсия в сравнение с дисперсията на цимента.
5. Изследвани са процесите на структурообразуване на дребнозърнести прахообразни бетони. Доказано е, че прахообразните бетони, направени от суперпластифицирани отляти самоуплътняващи се бетонови смеси, са много по-плътни, кинетиката им на растеж на якост е по-интензивна, а средната якост е значително по-висока от тази на бетоните без SP, пресовани при същото водно съдържание под налягане 40-50 MPa. Разработени са критерии за оценка на реактивно-химичната активност на праховете.
6. Оптимизирани състави от дребнозърнести дисперсно-стоманобетонни смеси с тънки стоманени влакна с диаметър 0,15 и дължина 6 мм,
технологията на тяхното приготвяне, реда на въвеждане на компонентите и продължителността на смесването; Установено е влиянието на състава върху течливостта, плътността, съдържанието на въздух в бетонните смеси и якостта на натиск на бетоните.
Практическата значимост на работата се крие в разработването на нови отляти финозърнести прахообразни бетонови смеси с фибри за изливане на форми за изделия и конструкции, както без, така и с комбинирана пръчкова армировка. С използването на бетонни смеси с висока плътност е възможно да се произвеждат силно устойчиви на пукнатини огънати или компресирани стоманобетонни конструкции с пластичен модел на счупване под действието на пределни натоварвания.
Получена е композитна матрица с висока плътност, висока якост и якост на натиск 120-150 MPa за увеличаване на адхезията към метала, за да се използва тънко и късо високоякостно влакно с диаметър 0,04-0,15 mm и дължина от 6-9 мм, което позволява да се намали консумацията и устойчивостта на течливост на бетонни смеси за технология на леене за производство на тънкостенни филигранни продукти с висока якост на опън при огъване.
Апробация на работата. Основните положения и резултати от дисертационния труд бяха представени и докладвани на Международния и Всеруския
Руски научно-технически конференции: „Млада наука за новото хилядолетие“ (Набережные Челни, 1996), „Проблеми на градоустройството и развитието“ (Пенза, 1996, 1997, 1999), „ Съвременни проблеминаука за строителни материали" (Пенза, 1998 г.), " модерно строителство"(1998), Международни научно-технически конференции" Композитни строителни материали. Теория и практика "(Пенза, 2002, 2003, 2004, 2005), "Икономия на ресурси и енергия като мотивация за творчество в процеса на архитектурно строителство" (Москва-Казан, 2003), "Реални строителни въпроси" (Саранск, 2004) , „Нови енерго- и ресурсоспестяващи наукоемки технологии в производството на строителни материали“ (Пенза, 2005 г.), Всеруска научно-практическа конференция „Градско планиране, реконструкция и инженерна подкрепа за устойчивото развитие на градовете в региона на Волга (Толиати, 2004), Академични четения на RAASN „Постижения, проблеми и обещаващи направления за развитие на теорията и практиката на науката за строителни материали“ (Казан, 2006).
Публикации. Въз основа на резултатите от изследването са публикувани 27 статии (3 статии в списания според списъка на HAC).
Във въведението се обосновава актуалността на избраното направление на изследване, формулира целта и задачите на изследването и показва неговото научно и практическо значение.
В първата глава, посветена на аналитичен преглед на литературата, е направен анализ на чуждестранния и местния опит в използването на висококачествени бетони и фибробетони. Показано е, че в чуждестранната практика високоякостен бетон с якост до 120-140 МРа започва да се произвежда главно след 1990 г. През последните шест години са идентифицирани широки перспективи за увеличаване на якостта на високоякостните бетон от 130150 MPa и прехвърлянето им в категорията на особено високоякостните бетони с якост 210250 MPa, благодарение на топлинната обработка на бетона, отработена през годините, която е достигнала якост от 60-70 MPa.
Има тенденция особено високоякостните бетони да се разделят според „зърнест на инертния материал на 2 вида: дребнозърнест камък с максимален размер на зърното до 8-16 мм и дребнозърнест бетон със зърна до 0,5-1,0 мм. И двете задължително съдържат микросилициев диоксид или микродехидратиран каолин, прахове от здрави скали и за придаване на пластичност на бетона, якост на удар, устойчивост на пукнатини - влакна от различни материали. Специална група включва финозърнести прахообразни бетони (Reaktionspulver beton-RPB или Reactive Powder Concrete) с максимален размер на зърното 0,3-0,6 mm. Показано е, че такива бетони с аксиална якост на натиск 200-250 MPa с коефициент на армировка максимум 3-3,5% обемни имат якост на опън при огъване до 50 MPa. Такива свойства се осигуряват преди всичко от избора на матрица с висока плътност и висока якост, която позволява да се увеличи адхезията към влакното и да се използва напълно неговата висока якост на опън.
Анализирано е състоянието на изследванията и опита в производството на армиран бетон в Русия. За разлика от чуждестранните разработки, руските изследвания са фокусирани не върху използването на армиран с влакна бетон с матрица с висока якост, а върху увеличаване на процента на армировка до 5-9% обемни в нискоякостни три-четирикомпонентни бетони от класове B30-B50 за повишаване на якостта на опън при огъване до 17-28 MPa. Всичко това е повторение на чуждия опит от 1970-1976 г., т.е. онези години, когато не се използват ефективни суперпластификатори и микросилициев диоксид, а армираният с влакна бетон е предимно трикомпонентен (пясъчен). Препоръчва се производството на армирани с влакна бетони с разход на портланд цимент 700-1400 kg/m3, пясък - 560-1400 kg/m3, влакна - 390-1360 kg/m3, което е изключително разточително и не отчита постигнат напредък в разработването на висококачествени бетони.
Извършен е анализ на еволюцията на развитието на многокомпонентни бетони на различни революционни етапи от появата на специални функционално-определящи компоненти: влакна, суперпластификатори, микросилициев диоксид. Показано е, че шест-седемкомпонентните бетони са в основата на матрица с висока якост за ефективно използване на основната функция на влакното. Именно тези бетони стават полифункционални.
Формулирани са основните мотиви за появата на високоякостни и особено високоякостни реакционно-прахови бетони, възможността за получаване на "рекордни" стойности на редукция на водата в бетонните смеси и тяхното специално реологично състояние. Формулирани изисквания за прахове и
разпространението им като техногенен отпадък от минната индустрия.
Въз основа на анализа се формулират целта и задачите на изследването.
Втора глава представя характеристиките на използваните материали и описва методите на изследване Използвани са суровини немско и руско производство: цименти CEM 1 42.5 R HS Werk Geseke, Werk Bernburg CEM 1 42.5 R, Weisenau CEM 1 42.5, Volsky PC500 DO , Starooskolsky PTS 500 TO; пясък Sursky класифициран фр. 0,14-0,63, Балашейски (Сизран) класифициран фр. 0,1-0,5 мм, Хале пясък фр. 0,125-0,5 "mm; микросилициев диоксид: Eikern Microsilica 940 със съдържание на SiO2> 98,0%, Silia Staub RW Fuller със съдържание на SiO2> 94,7%, BS-100 (сода асоциация) със ZYu2 > 98,3 %, Челябинск = EMK със съдържание на SiO4; -90%, влакна немско и руско производство с d = 0,15 mm, 7 = 6 mm с якост на опън 1700-3100 MPa; прахове от скали от седиментен и вулканичен произход; супер- и хиперпластификатори на базата на нафталин, меламин и поликарбоксилат .
За приготвянето на бетонови смеси са използвани високоскоростен смесител от Eirich и турбулентен смесител Kaf. TBKiV, съвременни устройства и оборудване от немско и местно производство. Рентгенов дифракционен анализ беше извършен на Seifert анализатор, електронен микроскопски анализ на микроскоп Philips ESEM.
Третата глава разглежда топологичната структура на композитните свързващи вещества и прахообразните бетони, включително дисперсните армирани. Структурната топология на композитните свързващи вещества, при която обемната част на пълнителите надвишава фракцията на основното свързващо вещество, предопределя механизма и скоростта на реакционните процеси. За изчисляване на средните разстояния между пясъчните частици в прахообразния бетон (или между частиците на портланд цимент в силно пълните свързващи вещества) беше приета елементарна кубична клетка с размер на лицето A и обем A3, равен на обема на композита.
Като се вземе предвид обемната концентрация на цимента C4V, средният размер на частиците на цимента<1ц, объёмной концентрации песка С„, и среднего размера частиц песка d„, получено:
за разстоянието от центъра до центъра между циментовите частици в композитното свързващо вещество:
Ats \u003d ^-3 / i- / b-Su \u003d 0,806 - ^-3 / 1 / ^ "(1)
за разстоянието между пясъчните частици в прахообразния бетон:
Z / tg / 6 - St \u003d 0,806 ap-schust (2)
Като се вземе обемната фракция на пясъка с фракция 0,14-0,63 mm в финозърнеста прахообразна бетонна смес, равна на 350-370 литра (масов дебит на пясъка 950-1000 kg), минималното средно разстояние между геометричните центрове на се получават частици, равни на 428-434 микрона. Минималното разстояние между повърхностите на частиците е 43-55 микрона, а при размер на пясъка 0,1-0,5 мм - 37-44 микрона. При шестоъгълно опаковане на частици това разстояние се увеличава с коефициент K = 0,74/0,52 = 1,42.
По този начин, по време на потока на прахообразната бетонна смес, размерът на празнината, в която е поставена реологичната матрица от суспензия от цимент, каменно брашно и микросилициев диоксид, ще варира от 43-55 микрона до 61-78 микрона, с намаляване на пясъчната фракция до 0,1 -0,5 mm матричният междинен слой ще варира от 37-44 микрона до 52-62 микрона.
Топология на дисперсните влакна с дължина / и диаметър c? определя реологичните свойства на бетонните смеси с влакна, тяхната течливост, средното разстояние между геометричните центрове на влакната, определя якостта на опън на стоманобетон. Изчислените средни разстояния се използват в нормативни документи, в много научни статии за дисперсна армировка. Показано е, че тези формули са непоследователни и базираните на тях изчисления се различават значително.
От разглеждането на кубична клетка (фиг. 1) с лицева дължина / с поставени в нея влакна
влакна с диаметър b/, с общо съдържание на фибри-11 къдрене / V, се определя броят на влакната по ръба
P = и разстояние o =
като се вземе предвид обемът на всички влакна Vn = fE.iL. /. дг и коефициент-фиг. 14
коефициент на подсилване /l = (100-l s11 s) / 4 ■ I1, се определя средното "разстояние":
5 \u003d (/ - th?) / 0,113 ■ l / uc -1 (3)
Изчисленията 5 са направени по формулите на Romuapdi I.R. и Mendel I.A. и по формулата на Мак Ки. Стойностите на разстоянието са представени в таблица 1. Както се вижда от таблица 1, формулата на Mek Ki не може да се приложи. По този начин разстояние 5 с увеличаване на обема на клетката от 0,216 cm3 (/ = 6 mm) до 1000 m3 (/ = 10000 mm) се увеличава
топи се 15-30 пъти при едно и също q, което лишава тази формула от геометричен и физически смисъл.Може да се използва формулата на Romuapdi, като се вземе предвид коефициентът 0,64. :
Така получената формула (3) от строги геометрични конструкции е обективна реалност, което се потвърждава от фиг. 1. Обработката на резултатите от наши и чуждестранни проучвания с помощта на тази формула даде възможност да се идентифицират варианти за неефективно, по същество неикономично укрепване и оптимално укрепване.
маса 1
Стойностите на разстоянията 8 между геометричните центрове на дисперсните _ влакна, изчислени по различни формули_
Диаметър, s), mm B mm при различни q и / по формулите
1=6 mm 1=6 mm За всички / = 0-*"
c-0,5 c-1,0 c-3,0 c=0,5 и-1,0 C-3,0 11=0,5 ¡1=1,0 c=3,0 (1-0,5 (1-1,0 ts-3,0 (»=0,5 ts=1,0 (1*3,0
0,01 0,127 0,089 0,051 0,092 0,065 0,037 0,194 0,138 0,079 1,38 1,36 1,39 0,65 0,64 0,64
0,04 0,49 0,37 0,21 0,37 0,26 0,15 0,78 0,55 0,32 1,32 1,40 1,40 0,62 0,67 0,65
0,15 2,64 1,66 0,55 1,38 0,98 0,56 2,93 2,07 1,20 1,91 1,69 0,98 0,90 0,80 0,46
0,30 9,66 4,69 0,86 1,91 1,13 5,85 4,14 2,39 2,45 0,76 1,13 0,36
0,50 15,70 1,96 3,25 1,88 6,90 3,96 1,04 0,49
0,80 4,05 5,21 3,00 6,37 1,40 0,67
1,00 11,90 3,76 7,96
/= 10 mm /= 10 mm
0,01 0,0127 0,089 0,051 0,118 0,083 0,048 Стойности на разстоянието непроменени 1,07 1,07 1,06 0,65 0,67 0,72
0,04 0,53 0,37 0,21 0,44 0,33 0,19 1,20 1,12 1,10 0,68 0,67 0,65
0,15 2,28 1,51 0,82 1,67 1,25 0,72 1,36 1,21 1,14 0,78 0,73 0,68
0,30 5,84 3,51 1,76 3,35 2,51 1,45 1,74 1,40 1,21 1,70 1,13 0,74
0,50 15,93 7,60 2,43 5,58 4,19 2,41 2,85 1,81 1,01 1,63 2,27 0,61
0,80 23,00 3,77 6,70 3,86 3,43 0,98 2,01 0,59
1,00 9,47 4,83 1,96 1,18
1= 10000 mm 1= 10000 mm
0,01 0,125 0,089 0,053 3,73 0,033 0,64
0,04 0,501 0,354 0,215 14,90 0,034 0,64
0,15 1,88 1,33 0,81 37,40 0,050 0,64
0,30 3,84 2,66 1,61 56,00 0,068 0,66
0,50 6,28 4,43 2,68 112.OS 0,056 0,65
0,80 10,02 7,09 4,29 186,80 0,053 0,64
1,00 12,53 8,86 5,37 373,6С 0,033 0,64
Четвъртата глава е посветена на изследването на реологичното състояние на суперпластифицирани дисперсни системи, прахобетонни смеси (PBS) и методиката за оценката му.
PBS трябва да има висока течливост, осигуряваща пълно разпръскване на сместа във формите, докато се образува хоризонтална повърхност с освобождаване на увлечен въздух и самоуплътняващи се смеси. Като се има предвид, че бетоновата прахообразна смес за производство на армиран с влакна бетон трябва да има дисперсна армировка, потокът на такава смес трябва да бъде малко по-нисък от потока на сместа без фибри.
Бетонната смес, предназначена за изливане на калъпи с триизмерна многоредова фино мрежеста рамка с размер на окото 2-5 мм в прозрачно, трябва лесно да се излива на дъното на формата през рамката, разпръсната по протежение на формата, осигурявайки му образуване на хоризонтална повърхност след запълване.
За да се разграничат сравняваните дисперсни системи по реология, са разработени прости методи за оценка на крайното напрежение на срязване и добив.
Разгледана е схемата на силите, действащи върху хидрометър в суперпластифицирана суспензия. Ако течността има граница на провлачване t0, хидрометърът не е напълно потопен в нея. За mn се получава следното уравнение:
където ¿/ е диаметърът на цилиндъра; m е масата на цилиндъра; p е плътността на суспензията; ^-ускорение на гравитацията.
Показана е простотата на извеждането на уравненията за определяне на r0 при течно равновесие в капиляр (тръба), в пролуката между две плочи, върху вертикална стена.
Установена е инвариантността на методите за определяне на m0 за циментови, базалтови, халцедонови суспензии, PBS. Набор от методи определя оптималната стойност на t0 за PBS, равна на 5-8 Pa, която трябва да се разпръсне добре при изливане във форми. Показано е, че най-простият прецизен метод за определяне на m е хидрометричният.
Разкрива се състоянието на разпръскване на прахобетонната смес и самонивелиране на нейната повърхност, при което се изглаждат всички неравности на повърхността с полусферична форма. Без да се вземат предвид силите на повърхностно напрежение, при нулев ъгъл на омокряне на капките върху повърхността на насипната течност, t0 трябва да бъде:
те където d е диаметърът на полусферичните неравности. Идентифицирани са причините за много ниската граница на провлачване и добрите реотехнологични свойства на PBS, които се състоят в оптималния избор на размер на пясъка от 0,14-0,6 mm или 0,1-0,5 mm и неговото количество. Това подобрява реологията на сместа в сравнение с дребнозърнестите пясъчни бетони, при които грубите пясъчни зърна са разделени от тънки слоеве цимент, което значително увеличава g и вискозитета на сместа. Разкрито е влиянието на вида и дозировката на различните класове SP върху tn (фиг. 4), където 1-Woerment 794; 2-СП S-3; 3-Melment FIO. Разстилаемостта на прахообразните смеси се определя от конуса от разклащаща се маса, монтирана върху стъкло. Установено е, че разпространението на конуса трябва да бъде в рамките на 25-30 см. Разстилаемостта намалява с увеличаване на съдържанието на увлечен въздух, чийто дял може да достигне 4-5% обемни. В резултат на турбулентно смесване, получените пори са с размери предимно 0,51,2 mm и при r0 = 5–7 Pa и разпръскване от 2730 cm могат да бъдат отстранени до остатъчно съдържание от 2,5–3,0%. При използване на вакуумни миксери съдържанието на въздушни пори се намалява до 0,8-1,2%. Разкрива се влиянието на мрежестото препятствие върху промяната в разпръскването на прахобетонната смес. При блокиране на разпръскването на смеси с мрежест пръстен с диаметър 175 mm с мрежа с чист диаметър 2,8x2,8 mm, беше установено, че степента на намаляване на разпръскването Увеличението на границата на провлачване нараства значително с увеличаване на границата на провлачване и при намаляване на контролното разпределение под 26,5 cm. Промяна в съотношението на диаметрите на свободния c1c и блокирания дис- плава от Ls, е илюстрирано на фиг. 5. За прахообразни бетонни смеси, изляти във форми с тъкани рамки, разпръскването трябва да бъде най-малко 27-28 cm. Влиянието на вида на влакното върху намаляването на разпространението на дисперсните подсилена смес. ¿с, см За използваните три вида ^ влакна с геометричен фактор равно на: 40 (si), 15 mm; 1=6 мм; //=1%), 50 (¿/= 0,3 mm; /=15 mm; зигзаг c = 1%), 150 (s1- 0,04 mm; / = 6 mm - микрофибър със стъклено покритие c - 0,7%) и стойностите на контролното разпръскване s1n върху промяната в разпръскването на подсилената смес s1a е показано в табл. 2. Най-силно намаление на течливостта е установено при смеси с микрофибър с d = 40 µm, въпреки по-ниския обемен процент на армировка n. С увеличаване на степента на армировка, течливостта намалява още повече. Със съотношение на армировка //=2,0% влакно с<1 = 0,15 мм, расплыв смеси понизился до 18 см при контрольном расплыве 29,8 см с увеличением содержания воздуха до 5,3 %. Для восстановления расплыва до контрольного необходимо было увеличить В/Т с 0,104 до 0,12 или снизить содержание воздуха до 0,8-1%. Петата глава е посветена на изследването на реактивната активност на скалите и на изучаването на свойствата на реакционно-праховите смеси и бетони. Реактивността на скали (Gp): кварцов пясък, силициеви пясъчници, полиморфни модификации 5/02 - кремък, халцедон, чакъл от седиментален произход и вулканично - диабаз и базалт е изследвана в нискоцимент (C:Gp = 1:9-4). :4), смес, обогатена с цимент таблица 2 Контрол. размазване<1т см с/,/г/^лри различных 1/(1 25,0 1,28 1,35 1,70 28,2 1,12 1,14 1,35 29,8 1,08 1,11 1D2 сях (Ц:Гп). Използвани са едри скални прахове със Syd = 100–160 m2/kg и фини прахове със Syo = 900–1100 m2/kg. Установено е, че най-добрите сравнителни якостни показатели, характеризиращи реактивната активност на скалите, са получени при композитни нискоциментови смеси със състав C:Gp = 1:9,5 при използване на фино диспергирани скали след 28 дни и при продължителни периоди на втвърдяване за 1,0 -1,5 години. Получени са високи стойности на якост от 43-45 MPa върху няколко скали - смлян чакъл, пясъчник, базалт, диабаз. Въпреки това, за прахообразни бетони с висока якост е необходимо да се използват само прахове от скали с висока якост. Рентгеновият дифракционен анализ установи фазовия състав на някои скали, както чисти, така и проби от смес от цимент с тях. Образуването на ставни минерални новообразувания в повечето смеси с толкова ниско съдържание на цимент не е установено, наличието на CjS, тоберморит, портландит е ясно идентифицирано. Микроснимките на междинното вещество ясно показват гелообразната фаза на подобните на тоберморит калциеви хидросиликати. Основните принципи за избор на състава на RPM се състоят в избора на съотношението на истинските обеми на циментовата матрица и обема на пясъка, което осигурява най-добрите реологични свойства на сместа и максимална якост на бетона. Въз основа на предварително установения среден слой x = 0,05-0,06 mm между пясъчните частици със среден диаметър dcp, обемът на матрицата, в съответствие с кубичната клетка и формула (2), ще бъде: vM=(dcp+x?-7t-d3/6 = A3-x-d3/6 (6) Като се вземе междинния слой * = 0,05 mm и dcp = 0,30 mm, се получава съотношението Vu ¡Vp = 2 и обемите на матрицата и пясъка на 1 m3 от сместа ще бъдат съответно 666 l и 334 l. Като се вземе постоянна масата на пясъка и се променя съотношението на цимент, базалтово брашно, МК, вода и SP, се определя течливостта на сместа и якостта на бетона. Впоследствие размерът на пясъчните частици, размерът на средния слой бяха променени и бяха направени подобни вариации в компонентния състав на матрицата. Специфичната повърхност на базалтовото брашно е приета близка до тази на цимента, въз основа на условията за запълване на празнините в пясъка с частици цимент и базалт с преобладаващите им размери 15-50 микрона. Празнините между частиците базалт и цимент бяха запълнени с MK частици с размери 0,1-1 μm Разработена е рационална процедура за приготвяне на RPBS със строго регламентирана последователност на въвеждане на компонентите, продължителността на хомогенизиране, "остатък" на сместа и окончателно хомогенизиране за равномерно разпределение на FA частици и дисперсна армировка в сместа . Окончателната оптимизация на състава на RPBS беше извършена при постоянно съдържание на количеството пясък с вариране на съдържанието на всички останали компоненти. Изработени са общо 22 състава, по 12 проби, 3 от които са направени върху домашни циментове със замяна на поликарбоксилат HP с SP S-3. Във всички смеси се определят настилки, плътности, съдържанието на увлечен въздух, а в бетона - якост на натиск след 2,7 и 28 дни нормално втвърдяване, якост на опън при огъване и разцепване. Установено е, че разпръскването варира от 21 до 30 cm, съдържанието на увлечен въздух е от 2 до 5%, а за евакуираните смеси - от 0,8 до 1,2%, плътността на сместа варира от 2390-2420 kg/m3. Установено е, че през първите минути след изливането, а именно след 1020 минути, основната част от увлечения въздух се отстранява от сместа и обемът на сместа намалява. За по-добро отстраняване на въздуха е необходимо бетонът да се покрие с филм, който предотвратява бързото образуване на плътна кора върху повърхността му. На фиг. 6, 7, 8, 9 е показано влиянието на вида на съвместното предприятие и неговата дозировка върху потока на сместа и якостта на бетона на 7 и 28-дневна възраст. Най-добри резултати са получени при използване на HP Woerment 794 при дози от 1,3-1,35% грешка от масата на цимента и МА. Установено е, че при оптимално количество МК = 18-20% течливостта на сместа и якостта на бетона са максимални. Установените модели се запазват на 28-дневна възраст. FM794 FM787 C-3 Домашното смесено предприятие има по-ниска редукционна способност, особено при използване на изключително чисти MK класове BS - 100 и BS - 120 и При използване на специално произведен композитен VNV с подобен разход на суровини, за кратко смлян с C-3, Фиг.7 121-137 МРа. Установено е влиянието на дозата на HP върху течливостта на RPBS (фиг. 7) и якостта на бетона след 7 дни (фиг. 8) и 28 дни (фиг. 9). [GSCHTSNIKYAYUO [GSCHTS+MK)] 100 Ориз. 8 Фиг. 9 Обобщената зависимост на изменението от изследваните фактори, получена по метода на математическото планиране на експериментите, с последваща обработка на данните с помощта на програма "Градиент", се приближава като: D = 100,48 - 2,36 l, + 2,30 - 21,15 - 8,51 x\ където x е съотношението на MK / C; xs - съотношението [GP / (MC + C)] -100. Освен това, въз основа на същността на хода на физичните и химичните процеси и използването на методология стъпка по стъпка, беше възможно значително да се намали броят на променливите фактори в състава на математическия модел, без да се компрометира неговото изчислено качество . В шеста глава са представени резултатите от изследването на някои от физико-техническите свойства на бетона и тяхната икономическа оценка. Представени са резултатите от статичните изпитвания на призми от прахоукрепен и неармиран бетон. Установено е, че модулът на еластичност в зависимост от якостта варира в рамките на (440-^470)-102 MPa, коефициентът на Поасон за неармиран бетон е 0,17-0,19, а за дисперсно-стоманобетон е 0,310. 33, който характеризира поведението на вискозния характер на бетона под натоварване в сравнение с крехкото счупване на неармиран бетон. Силата на бетона по време на разцепване се увеличава с 1,8 пъти. Въздушното свиване на пробите за неармирани RPB е 0,60,7 mm/m, за дисперсно-армирани намалява с 1,3-1,5 пъти. Водопоглъщането на бетона за 72 часа не надвишава 2,5-3,0%. Изпитванията за устойчивост на замръзване на прахообразния бетон по ускорения метод показаха, че след 400 цикъла на редуващо се замръзване-размразяване, коефициентът на устойчивост на замръзване е 0,96-0,98. Всички проведени тестове показват, че експлоатационните свойства на прахообразния бетон са високи. Те са се доказали в стълбове с малък профил на балкони вместо стоманени, в балконски плочи и лоджии при строителството на къщи в Мюнхен. Въпреки факта, че дисперсионно-армираният бетон е 1,5-1,6 пъти по-скъп от обикновения бетон от клас 500-600, редица продукти и конструкции, изработени от него, са с 30-50% по-евтини поради значително намаляване на обема на бетона. Производствената апробация при производството на прегради, глави на пилоти, шахти от дисперсен стоманобетон в LLC бетоновия завод Пенза и производствената база на стоманобетонни изделия в CJSC Energoservice потвърдиха високата ефективност от използването на такъв бетон. ОСНОВНИ ЗАКЛЮЧЕНИЯ И ПРЕПОРЪКИ 1. Анализът на състава и свойствата на дисперсно-армирания бетон, произвеждан в Русия, показва, че те не отговарят напълно на техническите и икономически изисквания поради ниската якост на натиск на бетона (М 400-600). В такива три-, четири- и рядко петкомпонентни бетони не се използва не само дисперсна армировка с висока якост, но и с обикновена якост. 2. Въз основа на теоретични идеи за възможността за постигане на максимални водоредуциращи ефекти на суперпластификаторите в дисперсни системи, които не съдържат едрозърнести агрегати, висока реактивност на микросилициев диоксид и скални прахове, които съвместно подобряват реологичния ефект на съвместното предприятие, създаване на седемкомпонентна високоякостна финозърнеста реакционно-прахообразна бетонна матрица за тънка и относително къса дисперсна армировка c1 = 0,15-0,20 μm и / = 6 mm, която не образува "таралежи" при производството на бетон и леко намалява течливостта на PBS. 4. Разкрива се структурната топология на композитните свързващи вещества и дисперсно-стоманобетоните и са дадени техните математически модели на структурата. Установен е йонно-дифузионен през хоросан механизъм на втвърдяване на композитно пълни свързващи вещества. Систематизирани са методи за изчисляване на средните разстояния между пясъчните частици в PBS, геометричните центрове на влакната в прахообразния бетон по различни формули и за различни параметри ¡1, 1, c1. Показана е обективността на формулата на автора за разлика от традиционно използваните. Оптималното разстояние и дебелина на слоя на циментовата суспензия в PBS трябва да са в рамките 37-44^43-55 при разход на пясък от 950-1000 kg и неговите фракции съответно 0,1-0,5 и 0,140,63 mm. 5. Установени са реотехнологичните свойства на дисперсно-усилените и неармирани PBS по разработените методи. Оптимално разпръскване на PBS от конус с размери t> = 100; r!= 70; A = 60 mm трябва да бъде 25-30 см. Разкрити са коефициентите на намаляване на разпръскването в зависимост от геометричните параметри на влакното и намаляването на потока на PBS при блокирането му с мрежеста ограда. Показано е, че за изливане на PBS във форми с обемни мрежести тъкани рамки, разпределението трябва да бъде най-малко 28-30 cm. 6. Разработена е техника за оценка на реактивно-химичната активност на скалните прахове в нискоциментови смеси (C:P -1:10) в проби, пресовани под налягане на екструдиране. Установено е, че със същата активност, оценена по сила след 28 дни и за дълго скокове на втвърдяване (1-1,5 години), когато се използват в RPBS, трябва да се даде предпочитание на прахове от скали с висока якост: базалт, диабаз, дацит, кварц. 7. Изследвани са процесите на структурообразуване на прахообразни бетони. Установено е, че отлятите смеси отделят до 40-50% от увлечения въздух през първите 10-20 минути след изливането и изискват покритие с филм, който предотвратява образуването на плътна кора. Смесите започват активно да се втвърдяват 7-10 часа след изливането и набират сила след 1 ден 30-40 MPa, след 2 дни - 50-60 MPa. 8. Формулирани са основните експериментални и теоретични принципи за избор на състав на бетон с якост 130-150 МРа. Кварцовият пясък за осигуряване на висока течливост на PBS трябва да бъде финозърнеста фракция 0,14-0,63 или 0,1-0,5 mm с насипна плътност 1400-1500 kg/m3 при дебит 950-1000 kg/m3. Дебелината на междинния слой на суспензията от циментово-каменно брашно и MF между пясъчните зърна трябва да бъде съответно в рамките на 43-55 и 37-44 микрона, със съдържание на вода и SP, които осигуряват разпространението на смесите от 25-30 cm. Дисперсията на PC и каменното брашно трябва да бъде приблизително еднаква, съдържанието на MK 15-20%, съдържанието на каменно брашно 40-55% от теглото на цимента. При вариране на съдържанието на тези фактори се избира оптималният състав според необходимия дебит на сместа и максималната якост на натиск след 2, 7 и 28 дни. 9. Съставите на дребнозърнести дисперсно-армирани бетони с якост на натиск 130-150 МРа са оптимизирани с използване на стоманени влакна с коефициент на армировка /4=1%. Идентифицирани са оптимални технологични параметри: смесването трябва да се извършва в високоскоростни миксери със специална конструкция, за предпочитане евакуирани; последователността на зареждане на компонентите и режимите на смесване, "почивка", са строго регламентирани. 10. Изследвано е влиянието на състава върху течливостта, плътността, въздухосъдържанието на дисперсно-армирания PBS, върху якостта на натиск на бетона. Установено е, че разстилаемостта на смесите, както и якостта на бетона, зависят от редица предписания и технологични фактори. При оптимизацията бяха установени математически зависимости на течливостта, силата от отделните, най-значими фактори. 11. Изследвани са някои физико-технически свойства на дисперсно-армирани бетони. Показано е, че бетоните с якост на натиск 120-150 MPa имат модул на еластичност (44-47)-103 MPa, коефициент на Поасон - 0,31-0,34 (0,17-0,19 за неармирани). Отстраняване на свиване на въздуха твърдият стоманобетон е 1,3-1,5 пъти по-нисък от този на нестоманобетон. Високата устойчивост на замръзване, ниското водопоглъщане и свиването на въздуха свидетелстват за високите експлоатационни свойства на такива бетони. ОСНОВНИТЕ РАЗПОРЕДБИ И РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ ДИСПЛАТНАТА РАБОТА СА ИЗЛОЖЕНИ В СЛЕДНИТЕ ПУБЛИКАЦИИ 1. Калашников, С-В. Разработване на алгоритъм и софтуер за обработка на асимптотични експоненциални зависимости [Текст] / C.B. Калашников, Д.В. Квасов, Р.И. Авдеев // Сборник на 29-та научно-техническа конференция. - Пенза: Издателство на Пензенската държава. университетски архитект. и сграда, 1996. - С. 60-61. 2. Калашников, С.Б. Анализ на кинетичните и асимптотични зависимости с помощта на метода на цикличните итерации [Текст] / A.N. Бобришев, C.B. Калашников, В. Н. Козомазов, Р.И. Авдеев // Вестник РААСН. Катедра по строителни науки, 1999. - бр. 2. - С. 58-62. 3. Калашников, С.Б. Някои методологични и технологични аспекти на получаването на ултрафини пълнители [Текст] / Е.Ю. Селиванова, C.B. Калашников N Композитни строителни материали. Теория и практика: сб. научен Сборник на Междунар научно-техническа конференция. - Пенза: ПСНТП, 2002. - С. 307-309. 4. Калашников, С.Б. По въпроса за оценка на блокиращата функция на суперпластификатора върху кинетиката на втвърдяване на цимента [Текст] / B.C. Демянова, А.С. Мишин, Ю.С. Кузнецов, C.B. Калашников N Композитни строителни материали. Теория и практика: сб, научна. Сборник на Междунар научно-техническа конференция. - Пенза: ПДНТП, 2003. - С. 54-60. 5. Калашников, С.Б. Оценка на блокиращата функция на суперпластификатора върху кинетиката на втвърдяване на цимента [Текст] / V.I. Калашников, B.C. Демянова, C.B. Калашников, И.Е. Илина // Сборник доклади от годишната среща на RAASN „Спестяването на ресурси и енергия като мотивация за творчество в архитектурния и строителния процес“. - Москва-Казан, 2003. - С. 476-481. 6. Калашников, С.Б. Съвременни идеи за саморазрушаване на супер плътен циментов камък и бетон с ниско съдържание на косми [Текст] / V.I. Калашников, B.C. Демянова, C.B. Калашников // Бюлетин. Сер. Волжски регионален клон на RAASN, - 2003. бр. 6. - С. 108-110. 7. Калашников, С.Б. Стабилизиране на бетонни смеси от разслояване чрез полимерни добавки [Текст] / V.I. Калашников, B.C. Демянова, Н.М.Дубошина, C.V. Калашников // Пластмасови маси. - 2003. - бр.4. - С. 38-39. 8. Калашников, С.Б. Характеристики на процесите на хидратация и втвърдяване на циментов камък с модифициращи добавки [Текст] / V.I. Калашников, B.C. Демянова, И.Е. Илина, C.B. Калашников // Известия Вузов. Строителство, - Новосибирск: 2003. - № 6 - С. 26-29. 9. Калашников, С.Б. Към въпроса за оценка на свиването и пукнатината при свиване на циментов бетон, модифициран с ултрафини пълнители [Текст] / B.C. Демянова, Ю.С. Кузнецов, IO.M. Баженов, Е.Ю. Миненко, C.B. Калашников // Композитни строителни материали. Теория и практика: сб. научен Сборник на Междунар научно-техническа конференция. - Пенза: ПСНТП, 2004. - С. 10-13. 10. Калашников, С.Б. Реактивна активност на силицитни скали в циментови състави [Текст] / B.C. Демянова, C.B. Калашников, И.А. Елисеев, Е.В. Подрезова, В.Н. Шиндин, В.Я. Марусенцев // Композитни строителни материали. Теория и практика: сб. научен Сборник на Междунар научно-техническа конференция. - Пенза: ПДНТП, 2004. - С. 81-85. 11. Калашников, С.Б. Към теорията на втвърдяването на композитни циментови свързващи вещества [Текст] / C.V. Калашников, V.I. Калашников // Сборник на международната научно-техническа конференция „Актуални въпроси на строителството”. - Саранск, 2004. -С. 119-124. 12. Калашников, С.Б. Реакционна активност на натрошени скали в циментови състави [Текст] / V.I. Калашников, B.C. Демянова, Ю.С.Кузнецов, C.V. Калашников // Известия. TulGU. Серия "Строителни материали, конструкции и съоръжения". - Тула. -2004г. - Проблем. 7. - С. 26-34. 13. Калашников, С.Б. Към теорията на хидратацията на композитни циментови и шлакови свързващи вещества [Текст] / V.I. Калашников, Ю.С. Кузнецов, В.Л. Хвастунов, C.B. Калашников и Вестник. Поредица от строителни науки. - Белгород: - 2005. - № 9-С. 216-221. 14. Калашников, С.Б. Многокомпонентност като фактор за осигуряване на полифункционалните свойства на бетона [Текст] / Ю.М. Баженов, B.C. Демянова, C.B. Калашников, Г.В. Лукяненко. В.Н. Гринков // Нови енерго- и ресурсоспестяващи наукоемки технологии в производството на строителни материали: сб. артикули от междудунар. научно-техническа конференция. - Пенза: ПСНТП, 2005. - С. 4-8. 15. Калашников, С.Б. Ударна якост на високоякостен дисперсно-армиран бетон [Текст] / B.C. Демянова, C.B. Калашников, G.N. Казина, В.М. Тростянски // Нови енерго- и ресурсоспестяващи наукоемки технологии в производството на строителни материали: сб. статии от междунар научно-техническа конференция. - Пенза: ПСНТП, 2005. - С. 18-22. 16. Калашников, С.Б. Топология на смесени свързващи вещества с пълнители и механизмът на тяхното втвърдяване [Текст] / Юрген Шуберт, C.B. Калашников // Нови енерго- и ресурсоспестяващи наукоемки технологии в производството на строителни материали: сб. статии от междунар научно-техническа конференция. - Пенза: ПДНТП, 2005. - С. 208-214. 17. Калашников, С.Б. Дребнозърнест прахообразен дисперсионно-армиран бетон [Текст] I V.I. Калашников, С.Б. Калашников // Постижения. Проблеми и перспективни насоки на развитие. Теория и практика на науката за строителни материали. Десетите академични четения на РААСН. - Казан: Издателство на Казанската държава. арх.-строител. ун-та, 2006. - С. 193-196. 18. Калашников, С.Б. Многокомпонентен дисперсно подсилен бетон с подобрени експлоатационни свойства [Текст] / B.C. Демянова, C.B. Калашников, G.N. Казина, В.М. Тростянски // Постижения. Проблеми и перспективни насоки на развитие. Теория и практика на науката за строителни материали. Десетите академични четения на РААСН. - Казан: Издателство на Казанската държава. арх.-строител. ун-та, 2006.-стр. 161-163. Калашников Сергей Владимирович Дребнозърнест РЕАКЦИОНЕН ПРАХОВ ДИСПЕРСИВНО-АРМИРАН БЕТОН ИЗПОЛЗВАЩ КАМЕНА 23.05.05 - Строителни материали и изделия Автореферат на дисертацията за степен кандидат на техническите науки Подписан за печат 5.06.06 Формат 60x84/16. Офсетова хартия. Ризографски печат. уч. изд. л. един . Тираж 100 бр. Поръчка № 114 _ Издателство PGUAS. Отпечатано в оперативната печатница на PGUAS. 440028. Пенза, ул. Г. Титов, 28г. 4 ВЪВЕДЕНИЕ. ГЛАВА 1 СЪВРЕМЕННИ ГЛЕДИ И ОСНОВНИ ПРИНЦИПИ ЗА ПОЛУЧАВАНЕ НА ВИСОКО КАЧЕСТВЕН ПРАХ БЕТОН. 1.1 Чуждестранен и вътрешен опит в използването на висококачествен бетон и армиран с влакна бетон. 1.2 Многокомпонентната природа на бетона като фактор за осигуряване на функционални свойства. 1.3 Мотивация за възникване на високоякостни и екстра-високоякостни реакционно-прахообразни бетони и фибробетони. 1.4 Високата реактивност на дисперсните прахове е основата за получаване на висококачествен бетон. ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ГЛАВА 1. ГЛАВА 2 НАЧАЛНИ МАТЕРИАЛИ, МЕТОДИ НА ИЗСЛЕДВАНЕ, ИНСТРУМЕНТИ И ОБОРУДВАНЕ. 2.1 Характеристики на суровините. 2.2 Изследователски методи, инструменти и оборудване. 2.2.1 Технология на подготовка на суровините и оценка на тяхната реактивна активност. 2.2.2 Технология за производство на прахообразни бетонови смеси и ме Тоди за техните тестове. 2.2.3 Методи на изследване. Устройства и оборудване. ГЛАВА 3 ТОПОЛОГИЯ НА ДИСПЕРСИВНИ СИСТЕМИ, ДИСПЕРСИВНО АРМИРАН ПРАХ БЕТОН И МЕХАНИЗЪМ НА ТЯХНОТО ЗАКАЛЯВАНЕ. 3.1 Топология на композитните свързващи вещества и механизъм на тяхното втвърдяване. 3.1.1 Структурен и топологичен анализ на композитни свързващи вещества. 59 P 3.1.2 Механизмът на хидратация и втвърдяване на композитните свързващи вещества - в резултат на структурната топология на съставите. 3.1.3 Топология на дисперсно-армирани дребнозърнести бетони. ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ГЛАВА 3. ГЛАВА 4 РЕОЛОГИЧНО СЪСТОЯНИЕ НА СУПЕРПЛАСТИЦИЗИРАНИ ДИСПЕРСИВНИ СИСТЕМИ, ПРАХОБЕТОННИ СМЕСИ И МЕТОДОЛОГИЯ ЗА ОЦЕНЯВАНЕТО му. 4.1 Разработване на методология за оценка на пределното напрежение на срязване и течливост на дисперсни системи и финозърнести прахообразни бетонови смеси. 4.2 Експериментално определяне на реологичните свойства на дисперсни системи и финозърнести прахови смеси. ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ГЛАВА 4. ГЛАВА 5 ОЦЕНКА НА РЕАКТИВНАТА АКТИВНОСТ НА СКАЛИТЕ И ИЗСЛЕДВАНЕ НА РЕАКЦИОННИ ПРАХОВИ СМЕСИ И БЕТОН. 5.1 Реактивност на скали, смесени с цимент.-■. 5.2 Принципи за избор на състава на прахообразен дисперсионно-армиран бетон, като се вземат предвид изискванията за материалите. 5.3 Рецепта за финозърнест прахообразен дисперсно армиран бетон. 5.4 Приготвяне на бетонна смес. 5.5 Влияние на съставите на прахообразните бетонови смеси върху техните свойства и якост на аксиално натиск. 5.5.1 Влияние на вида на суперпластификаторите върху разстилаемостта на бетоновата смес и здравината на бетона. 5.5.2 Влияние на дозата на суперпластификатора. 5.5.3 Влияние на дозата на микросилициев диоксид. 5.5.4 Влияние на дела на базалта и пясъка върху здравината. ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ГЛАВА 5. ГЛАВА 6 ФИЗИЧЕСКИ И ТЕХНИЧЕСКИ СВОЙСТВА НА БЕТОН И ТЕХНИТЕ ТЕХНИЧЕСКА И ИКОНОМИЧЕСКА ОЦЕНКА. 6.1 Кинетични особености на формирането на силата на RPB и фибро-RPB. 6.2 Деформативни свойства на влакното-RPB. 6.3 Обемни промени в прахообразния бетон. 6.4 Водопоглъщане на дисперсно армирани прахообразни бетони. 6.5 Предпроектно проучване и производствена реализация на RPM. Актуалност на темата. Всяка година в световната практика на производство на бетон и стоманобетон, производството на висококачествени, високо- и изключително яки бетони бързо нараства и този напредък се превърна в обективна реалност, поради значителни икономии на материали и енергия. ресурси. При значително увеличаване на якостта на натиск на бетона устойчивостта на пукнатини неизбежно намалява и рискът от крехко счупване на конструкциите се увеличава. Дисперсното армиране на бетон с фибри елиминира тези отрицателни свойства, което прави възможно производството на бетон от класове над 80-100 с якост 150-200 MPa, който има ново качество - пластичен модел на счупване. Анализът на научните работи в областта на дисперсно-армираните бетони и тяхното производство в домашната практика показва, че основната ориентация не преследва целите за използване на матрици с висока якост в такива бетони. Класът на дисперсионно подсилен бетон по отношение на якост на натиск остава изключително нисък и е ограничен до B30-B50. Това не позволява да се осигури добра адхезия на влакното към матрицата, да се използва пълноценно стоманените влакна дори при ниска якост на опън. Освен това на теория се разработват бетонни изделия със свободно положени влакна със степен на обемна армировка 5-9%, а на практика се произвеждат бетонни изделия; те се изсипват под въздействието на вибрации с непластифицирани "мазнини" силно свиваеми циментово-пясъчни разтвори от състав: цимент-пясък -1: 0,4 + 1: 2,0 при W / C = 0,4, което е изключително разточително и повтаря нивото на работа през 1974 г. Значителни научни постижения в областта на създаването на суперпластифициран VNV, микродисперсни смеси с микросилициев диоксид, с реактивни прахове от скали с висока якост, позволиха да се увеличи водоредуциращият ефект до 60% с помощта на суперпластификатори с олигомерен състав и хиперпластификатори на полимера композиция. Тези постижения не станаха основа за създаването на високоякостни стоманобетонни или финозърнести прахообразни бетони от отляти самоуплътняващи се смеси. Междувременно напредналите страни активно разработват нови поколения реакционно-прахообразни бетони, подсилени с диспергирани влакна, изтъкани течащи триизмерни фини мрежести рамки, комбинацията им с прът или прът с дисперсна армировка. Всичко това определя уместността на създаването на високоякостни финозърнести реакционно-прахови, дисперсно-стоманобетонни марки 1000-1500, които са високо икономични не само при изграждането на отговорни уникални сгради и конструкции, но и за продукти с общо предназначение и структури. Работата по дисертацията е извършена в съответствие с програмите на Института по строителни материали и конструкции на Техническия университет в Мюнхен (Германия) и инициативната работа на катедра TBKiV PGUAS и научно-техническата програма на Министерството на образованието на Русия "Научни изследвания на висшето образование в приоритетни области на науката и технологиите" по подпрограма "Архитектура и строителство" 2000-2004 г. Цел и задачи на изследването. Целта на дисертационния труд е да се разработят състави от високоякостни дребнозърнести реакционно-прахообразни бетони, включително дисперсно-армирани бетони, с използване на натрошени скали. За постигането на тази цел беше необходимо да се реши набор от следните задачи: Да се разкрият теоретичните предпоставки и мотивации за създаване на многокомпонентни финозърнести прахообразни бетони с много плътна, високоякостна матрица, получена чрез леене при свръхниско водно съдържание, осигуряваща производството на бетони с пластичен характер при разрушаване и високо якост на опън при огъване; Да се разкрие структурната топология на композитните свързващи вещества и дисперсно-армираните финозърнести състави, да се получат математически модели на тяхната структура за оценка на разстоянията между едри частици пълнител и между геометричните центрове на армиращите влакна; Разработване на методология за оценка на реологичните свойства на водно-дисперсни системи, финозърнести прахообразни дисперсионно подсилени състави; да изследва техните реологични свойства; Да се разкрие механизма на втвърдяване на смесените свързващи вещества, да се изследват процесите на структурообразуване; Установяване на необходимата течливост на многокомпонентните финозърнести прахообразни бетонови смеси, което осигурява пълнене на форми със смес с нисък вискозитет и ултра ниска граница на провлачване; За оптимизиране на съставите на финозърнести дисперсно-стоманобетонни смеси с фибри d = 0,1 mm и / = 6 mm с минимално съдържание, достатъчно за увеличаване на разтегливостта на бетона, технологията на приготвяне и установяване на ефекта на рецептата върху тяхната течливост, плътност, съдържание на въздух, якост и други физико-технически свойства на бетоните. Научна новост на произведението. 1. Научно обоснована и експериментално потвърдена възможността за получаване на високоякостни финозърнести циментови прахообразни бетони, включително дисперсно-армирани, изработени от бетонови смеси без натрошен камък с фини фракции кварцов пясък, с реактивни скални прахове и микросилициев диоксид, със значително повишаване на ефективността на суперпластификаторите до съдържанието на вода в отлятата самоуплътняваща се смес до 10-11% (съответстващо на полусуха смес за пресоване без съвместно предприятие) от масата на сухите компоненти. 2. Разработени са теоретични основи на методите за определяне на границата на провлачване на суперпластифицирани течноподобни дисперсни системи и са предложени методи за оценка на разстилаемостта на прахообразни бетонови смеси със свободно разстилане и блокирани с мрежеста ограда. 3. Разкрита е топологичната структура на композитните свързващи вещества и прахообразните бетони, включително дисперсно армираните. Получават се математически модели на тяхната структура, които определят разстоянията между грубите частици и между геометричните центрове на влакната в тялото на бетона. 4. Теоретично прогнозиран и експериментално доказан предимно чрез разтворов дифузионно-йонен механизъм на втвърдяване на композитни циментови свързващи вещества, който нараства с увеличаване на съдържанието на пълнителя или значително увеличение на неговата дисперсия в сравнение с дисперсията на цимента. 5. Изследвани са процесите на структурообразуване на дребнозърнести прахообразни бетони. Показано е, че прахообразните бетони, изработени от суперпластифицирани отляти самоуплътняващи се бетонови смеси, са много по-плътни, кинетиката на повишаване на якостта им е по-интензивна, а стандартната якост е значително по-висока от бетоните без SP, пресовани при същото водно съдържание под налягане от 40-50 МРа. Разработени са критерии за оценка на реактивно-химичната активност на праховете. 6. Оптимизирани са съставите на дребнозърнести дисперсно-стоманобетонни смеси с фино стоманено влакно с диаметър 0,15 и дължина 6 mm, технологията на тяхното приготвяне, последователността на въвеждане на компонентите и продължителността на смесването; Установено е влиянието на състава върху течливостта, плътността, съдържанието на въздух в бетонните смеси и якостта на натиск на бетона. 7. Изследвани са някои физико-технически свойства на дисперсно-армирани прахообразни бетони и основните закономерности на влиянието на различни предписни фактори върху тях. Практическата значимост на работата се крие в разработването на нови отляти финозърнести прахообразни бетонови смеси с фибри за изливане на форми за продукти и конструкции, както без, така и с комбинирана прътова армировка или без влакна за изливане на форми с готови обемни тъкани фино- мрежести рамки. С използването на бетонни смеси с висока плътност е възможно да се произвеждат силно устойчиви на пукнатини огънати или компресирани стоманобетонни конструкции с пластичен модел на счупване под действието на пределни натоварвания. Получена е композитна матрица с висока плътност, висока якост и якост на натиск 120-150 MPa за увеличаване на адхезията към метала, за да се използва тънко и късо високоякостно влакно 0 0,040,15 mm и дължина 6-9 mm, което позволява да се намали консумацията му и устойчивостта на изтичане на бетонови смеси за технологии за леене за производство на тънкостенни филигранни продукти с висока якост на опън при огъване. Новите видове финозърнести прахообразни дисперсно-армирани бетони разширяват гамата от високоякостни продукти и конструкции за различни видове строителство. Разширена е суровинната база от естествени пълнители от отсевки на трошене на камъни, суха и мокра магнитна сепарация при добив и обогатяване на рудни и неметални минерали. Икономическата ефективност на разработените бетони се състои в значително намаляване на потреблението на материали чрез намаляване на цената на бетонните смеси за производството на продукти и конструкции с висока якост. Внедряване на резултатите от изследванията. Разработените състави са преминали производствени тестове в Penza Concrete Concrete LLC и в производствената база за сглобяеми бетони на Energoservice CJSC и се използват в Мюнхен при производството на балконски подпори, плочи и други продукти в жилищното строителство. Апробация на работата. Основните положения и резултати от дисертационния труд бяха представени и докладвани на международните и всеруските научно-технически конференции: "Млада наука - новото хилядолетие" (Набережные Челни, 1996), "Проблеми на планирането и градското развитие" (Пенза , 1996, 1997, 1999 г), „Съвременни проблеми на строителните материали” (Пенза, 1998), „Съвременно строителство” (1998), Международни научно-технически конференции „Композитни строителни материали. Теория и практика "(Пенза, 2002 г., 2003, 2004, 2005), „Икономия на ресурси и енергия като мотивация за творчество в процеса на архитектурно строителство“ (Москва-Казан, 2003), „Актуални проблеми на строителството“ (Саранск, 2004), „Нова енергоспестяване и пестене на ресурси високотехнологични технологии в производството на строителни материали "(Пенза, 2005 г.), Всеруската научно-практическа конференция "Градско планиране, реконструкция и инженерна подкрепа за устойчивото развитие на градовете в региона на Волга" (Толиати, 2004 г.), Академични четения на RAASN „Постижения, проблеми и перспективни направления за развитие на теорията и практиката на науката за строителни материали“ (Казан, 2006 г.). Публикации. Въз основа на резултатите от изследването са публикувани 27 статии (2 статии в списания по списъка на HAC). Структура и обхват на работата. Дисертационният труд се състои от увод, 6 глави, основни изводи, приложения и списък на използваната литература от 160 заглавия, представени на 175 страници машинописен текст, съдържа 64 фигури, 33 таблици. 1. Анализът на състава и свойствата на дисперсния стоманобетон, произведен в Русия, показва, че те не отговарят напълно на техническите и икономически изисквания поради ниската якост на натиск на бетона (М 400-600). В такива три-, четири- и рядко петкомпонентни бетони не се използва не само дисперсна армировка с висока якост, но и с обикновена якост. 2. Въз основа на теоретични идеи за възможността за постигане на максимален водоредуциращ ефект на суперпластификаторите в дисперсни системи, които не съдържат едрозърнести агрегати, висока реактивност на силициев диоксид и скални прахове, които съвместно подобряват реологичния ефект на съвместното предприятие, създаването на седемкомпонентна високоякостна фино-зърнеста реакционно-прахообразна бетонна матрица за тънка и относително къса дисперсна армировка d = 0,15-0,20 μm и / = 6 mm, която не образува "таралежи" при производството на бетон и леко намалява течливостта на PBS. 3. Показано е, че основният критерий за получаване на PBS с висока плътност е високата течливост на много плътна циментираща смес от цимент, МК, скален прах и вода, осигурена чрез добавяне на SP. В тази връзка е разработена методика за оценка на реологичните свойства на дисперсните системи и PBS. Установено е, че висока течливост на PBS се осигурява при гранично напрежение на срязване от 5–10 Pa и водно съдържание 10–11% от масата на сухите компоненти. 4. Разкрива се структурната топология на композитните свързващи вещества и дисперсно-стоманобетоните и са дадени техните математически модели на структурата. Установен е йонно-дифузионен през хоросан механизъм на втвърдяване на композитно пълни свързващи вещества. Методите за изчисляване на средните разстояния между пясъчните частици в PBS, геометричните центрове на влакното в прахообразния бетон са систематизирани по различни формули и за различни параметри //, /, d. Показана е обективността на формулата на автора за разлика от традиционно използваните. Оптималното разстояние и дебелина на слоя на циментовата суспензия в PBS трябва да бъде в рамките на 37-44 + 43-55 микрона при разход на пясък от 950-1000 kg и неговите фракции съответно 0,1-0,5 и 0,14-0,63 mm. 5. Установени са реотехнологичните свойства на дисперсно-усилените и неармирани PBS по разработените методи. Оптимално разпръскване на PBS от конус с размери D = 100; d=70; h = 60 mm трябва да бъде 25-30 см. Разкрити са коефициентите на намаляване на разпръскването в зависимост от геометричните параметри на влакното и намаляването на потока на PBS при блокирането му с мрежеста ограда. Показано е, че за изливане на PBS във форми с обемни мрежести тъкани рамки, разпределението трябва да бъде най-малко 28-30 cm. 6. Разработена е техника за оценка на реактивно-химичната активност на скалните прахове в нискоциментови смеси (C:P - 1:10) в проби, пресовани под налягане на екструдиране. Установено е, че със същата активност, оценена по сила след 28 дни и при продължителни скокове на втвърдяване (1-1,5 години), при използване в RPBS трябва да се даде предпочитание на прахове от високоякостни скали: базалт, диабаз, дацит, кварц. 7. Изследвани са процесите на структурообразуване на прахообразни бетони. Установено е, че отлятите смеси отделят до 40-50% от увлечения въздух през първите 10-20 минути след изливането и изискват покритие с филм, който предотвратява образуването на плътна кора. Смесите започват активно да се втвърдяват 7-10 часа след изливането и набират сила след 1 ден 30-40 MPa, след 2 дни - 50-60 MPa. 8. Формулирани са основните експериментални и теоретични принципи за избор на състав на бетон с якост 130-150 МРа. Кварцовият пясък, за да се осигури висока течливост на PBS, трябва да бъде фино-зърнеста фракция 0,14-0,63 или 0,1-0,5 mm с насипна плътност 1400-1500 kg/m3 при дебит 950-1000 kg/m. Дебелината на междинния слой от суспензия от циментово-каменно брашно и MF между пясъчните зърна трябва да бъде в диапазона от 43-55 и 37-44 микрона, съответно, със съдържанието на вода и SP, осигурявайки разпръскване на смеси от 2530 cm Дисперсията на PC и каменното брашно трябва да бъде приблизително еднаква, съдържанието на MK 15-20%, съдържанието на каменно брашно е 40-55% от теглото на цимента. При промяна на съдържанието на тези фактори се избира оптималният състав според необходимия поток на сместа и максималната якост на натиск след 2,7 и 28 дни. 9. Съставите на дребнозърнести дисперсно-армирани бетони с якост на натиск 130-150 MPa са оптимизирани с помощта на стоманени влакна с коефициент на армировка // = 1%. Идентифицирани са оптимални технологични параметри: смесването трябва да се извършва в високоскоростни миксери със специална конструкция, за предпочитане евакуирани; последователността на зареждане на компонентите и режимите на смесване, "почивка", са строго регламентирани. 10. Изследвано е влиянието на състава върху течливостта, плътността, въздухосъдържанието на дисперсно-армирания PBS, върху якостта на натиск на бетона. Установено е, че разстилаемостта на смесите, както и якостта на бетона, зависят от редица предписания и технологични фактори. При оптимизацията бяха установени математически зависимости на течливостта, силата от отделните, най-значими фактори. 11. Изследвани са някои физико-технически свойства на дисперсните стоманобетони. Показано е, че бетони с якост на натиск 120л 150 MPa имат модул на еластичност (44-47) -10 MPa, коефициент на Поасон -0,31-0,34 (0,17-0,19 - за неармирани). Въздушното свиване на дисперсионно-армирания бетон е 1,3-1,5 пъти по-ниско от това на неармирания бетон. Високата устойчивост на замръзване, ниското водопоглъщане и свиването на въздуха свидетелстват за високите експлоатационни свойства на такива бетони. 12. Апробацията на производството и технико-икономическото проучване свидетелстват за необходимостта от организиране на производството и широко внедряване в строителството на финозърнест реакционно-прахообразен дисперсно-стоманобетон. 1. Aganin S.P. Бетони с ниско потребление на вода с модифициран кварцов пълнител. стъпка. д-р, М, 1996.17 с. 2. Антропова В.А., Дробишевски В.А. Свойства на модифициран бетон от стоманени влакна // Бетон и стоманобетон. бр.3.2002г. C.3-5 3. Ахвердов И.Н. Теоретични основи на конкретната наука.// Минск. Висше училище, 1991, 191 с. 4. Бабаев Ш.Т., Комар А.А. Енергоспестяваща технология на стоманобетонни конструкции от високоякостен бетон с химически добавки. // М.: Стройиздат, 1987. 240 с. 5. Баженов Ю.М. Бетонът на XXI век. Ресурсо- и енергоспестяващи технологии на строителни материали и конструкции. научен технология конференции. Белгород, 1995. с. 3-5. 6. Баженов Ю.М. Висококачествен дребнозърнест бетон//Строителни материали. 7. Баженов Ю.М. Подобряване на ефективността и рентабилността на бетонната технология // Бетон и стоманобетон, 1988, No9. С. 14-16. 8. Баженов Ю.М. Технология на бетона.// Издателство на Асоциацията на висшите учебни заведения, М.: 2002. 500 с. 9. Баженов Ю.М. Бетон с повишена издръжливост // Строителни материали, 1999, № 7-8. С. 21-22. 10. Баженов Ю.М., Фаликман В.Р. Нов век: нови ефективни бетони и технологии. Материали на I Всеруска конференция. М. 2001. с. 91-101. 11. Батраков В.Г. и други Суперпластификатор-разредител SMF.// Бетон и стоманобетон. 1985. бр.5. С. 18-20. 12. Батраков В.Г. Модифициран бетон // М.: Стройиздат, 1998. 768 с. 13. Батраков В.Г. Нови възможности за модификатори на бетон // Сборник на I Всеруската конференция по бетон и стоманобетон. М.: 2001, с. 184-197. 14. Батраков В.Г., Соболев К.И., Каприелов С.С. Високоякостни нискоциментови добавки // Химически добавки и тяхното приложение в технологията на производство на сглобяем стоманобетон. М.: Ц.РОЗ, 1999, с. 83-87. 15. Батраков В.Г., Каприелов С.С. Оценка на ултрафините отпадъци от металургичната промишленост като добавки към бетона // Бетон и стоманобетон, 1990. № 12. с. 15-17. 16. Бацанов С.С. Електроотрицателност на елементите и химическа връзка.// Новосибирск, издателство СОАН СССР, 1962, 195 стр. 17. Беркович Я.Б. Изследване на микроструктурата и здравината на циментов камък, армиран с късовлакнест хризотил азбест: Автореферат на дисертацията. Dis. канд. технология Науки. Москва, 1975. - 20 с. 18. Bryk M.T. Разрушаване на пълни полимери М. Химия, 1989 г. стр. 191. 19. Bryk M.T. Полимеризация върху твърда повърхност на неорганични вещества.// Киев, Наукова дума, 1981, 288 с. 20. Василик П.Г., Голубев И.В. Използването на влакна в сухи строителни смеси. // Строителни материали №2.2002. С.26-27 21. Волженски А.В. Минерални свързващи вещества. М.; Стройиздат, 1986, 463 с. 22. Волков И.В. Проблеми с използването на армиран с влакна бетон в домашното строителство. //Строителни материали 2004. - №6. с. 12-13 23. Волков И.В. Фибробетон - състоянието и перспективите за приложение в строителните конструкции // Строителни материали, оборудване, технологии на 21 век. 2004. No 5. С.5-7. 24. Волков И.В. Фибробетонни конструкции. Преглед инф. Серия "Строителни конструкции", бр. 2. М, ВНИИИС Госстрой на СССР, 1988.-18с. 25. Волков Ю.С. Използването на тежък бетон в строителството // Бетон и стоманобетон, 1994, № 7. С. 27-31. 26. Волков Ю.С. Монолитен стоманобетон. // Бетон и стоманобетон. 2000, бр.1, с. 27-30. 27. ВСН 56-97. „Проектиране и основни положения на технологиите за производство на стоманобетонни конструкции“. М., 1997 г. 28. Виродов И.П. За някои основни аспекти на теорията на хидратацията и хидратационното втвърдяване на свързващите вещества // Сборник доклади на VI Международен конгрес по химия на цимент. Т. 2. М.; Стройиздат, 1976, с. 68-73. 29. Глуховски В.Д., Похомов В.А. Шлако-алкални цименти и бетони. Киев. Будивелник, 1978, 184 с. 30. Демянова B.C., Калашников S.V., Калашников V.I. Реакционна активност на натрошени скали в циментови състави. Новини от ТулГУ. Серия "Строителни материали, конструкции и съоръжения". Тула. 2004. бр. 7. стр. 26-34. 31. Демянова B.C., Калашников V.I., Minenko E.Yu., Свиване на бетон с органоминерални добавки // Стройинфо, 2003, № 13. с. 10-13. 32. Долгопалов Н.Н., Суханов М.А., Ефимов С.Н. Нов вид цимент: структура на циментов камък/Строителни материали. 1994 No 1 с. 5-6. 33. Звездов А.И., Вожов Ю.С. Бетон и стоманобетон: Наука и практика // Материали на Всеруската конференция по бетон и стоманобетон. М: 2001, с. 288-297. 34. Зимон А.Д. Адхезия и овлажняване на течности. Москва: Химия, 1974. с. 12-13. 35. Калашников V.I. Нестеров В.Ю., Хвастунов В.Л., Комохов П.Г., Соломатов В.И., Марусенцев В.Я., Тростянски В.М. Глинени строителни материали. Пенза; 2000, 206 стр. 36. Калашников V.I. За преобладаващата роля на йонно-електростатичния механизъм при втечняването на минерални дисперсни състави.// Издръжливост на конструкции от автоклавен бетон. Тез V републиканска конференция. Талин 1984. стр. 68-71. 37. Калашников V.I. Основи на пластификацията на минерални дисперсни системи за производство на строителни материали.// Теза за доктор на техническите науки, Воронеж, 1996, 89 с. 38. Калашников V.I. Регулиране на разреждащия ефект на суперпластификаторите на основата на йонно-електростатично действие.//Производство и приложение към химически добавки в строителството. Сборник с резюмета на НТК. София 1984. с. 96-98 39. Калашников V.I. Отчитане на реологичните промени в бетонни смеси със суперпластификатори.// Сборник на IX Всесъюзна конференция по бетон и стоманобетон (Ташкент 1983), Пенза 1983 стр. 7-10. 40. Калашников В Л, Иванов И А. Особености на реологичните промени в циментовите състави под действието на йон-стабилизиращи пластификатори// Сборник от трудове "Технологична механика на бетона" Рига RPI, 1984 г., стр. 103-118. 41. Калашников V.I., Иванов I.A. Ролята на процедурните фактори и реологичните показатели на дисперсните състави.// Технологична механика на бетона. Рига FIR, 1986. стр. 101-111. 42. Калашников В.И., Иванов И.А., За структурно-реологичното състояние на изключително втечнени висококонцентрирани дисперсни системи.// Сборник на IV национална конференция по механика и технология на композитните материали. БАН, София. 1985 г. 43. Калашников V.I., Калашников S.V. Към теорията на "втвърдяването на композитни циментови свързващи вещества.// Сборник на международната научно-техническа конференция "Актуални проблеми на строителството" TZ Издателство на Мордовския държавен университет, 2004. С. 119-123. 44. Калашников V.I., Калашников S.V. Относно теорията на втвърдяването на композитните циментови свързващи вещества. Материали от международната научно-техническа конференция "Актуални въпроси на строителството" Т.З. Изд. мордовска държава. университет, 2004. С. 119-123. 45. Калашников V.I., Хвастунов B.JI. Москвин Р.Н. Образуване на якостта на карбонатно-шлакови и каустикизирани свързващи вещества. Монография. Депозирано във ВГУП ВНИИНТПИ, бр.1, 2003 г., 6.1 п.с. 46. Калашников V.I., Хвастунов B.J.L., Тарасов R.V., Комохов P.G., Стасевич A.V., Кудашов В.Я. Ефективни топлоустойчиви материали на базата на модифицирано глинесто-шлаково свързващо вещество// Пенза, 2004, 117 с. 47. Калашников С. В. и др. Топология на композитни и дисперсно подсилени системи // Материали на МНТК композитни строителни материали. Теория и практика. Пенза, ПДЗ, 2005, с. 79-87. 48. Киселев А.В., Лигин В.И. Инфрачервени спектри на повърхностни съединения.// М.: Наука, 1972, 460 с. 49. Коршак В.В. Топлоустойчиви полимери.// М.: Наука, 1969, 410 с. 50. Курбатов Л.Г., Рабинович Ф.Н. Относно ефективността на бетона, подсилен със стоманени влакна. // Бетон и стоманобетон. 1980. L 3. С. 6-7. 51. Lankard D.K., Dickerson R.F. Стоманобетон с армировка от остатъци от стоманена тел// Строителни материали в чужбина. 1971, бр. 9, с. 2-4. 52. Леонтиев В.Н., Приходко В.А., Андреев В.А. За възможността за използване на материали от въглеродни влакна за армиране на бетон // Строителни материали, 1991. № 10. с. 27-28. 53. Лобанов I.A. Структурни особености и свойства на дисперсно-стоманобетон // Технология на производство и свойства на нови композитни строителни материали: Межвуз. предмет. сб. научен tr. Л: ЛИСИ, 1086. С. 5-10. 54. Маилян Д.Р., Шилов Ал.В., Джаварбек Р. Влияние на фиброусилването с базалтови влакна върху свойствата на леките и тежки бетони // Ново изследване на бетона и стоманобетон. Ростов на Дон, 1997. С. 7-12. 55. Маилян Л.Р., Шилов А.В. Извити стоманобетонни елементи от керамзит и влакна върху едри базалтови влакна. Ростов n/a: Рост. състояние строи, ун-т, 2001. - 174 с. 56. Маилян Р.Л., Маилян Л.Р., Осипов К.М. и други Препоръки за проектиране на стоманобетонни конструкции, изработени от керамзитобетон с влакнеста армировка с базалтови влакна / Ростов на Дон, 1996. -14 с. 57. Минералогическа енциклопедия / Превод от англ. Л. Недра, 1985. С. 206-210. 58. Мчедлов-Петросян O.P. Химия на неорганичните строителни материали. М.; Стройиздат, 1971, 311с. 59. С. В. Нерпин и А. Ф. Чудновски, Физика на почвата. М. Наука. 1967, 167 стр. 60. Несветаев Г.В., Тимонов С.К. Деформации при свиване на бетон. 5-ти академични четения на РААСН. Воронеж, VGASU, 1999. Стр. 312-315. 61. Pashchenko A.A., Сърбия V.P. Укрепване на циментов камък с минерални влакна Киев, UkrNIINTI - 1970 - 45 стр. 62. Пащенко A.A., Сърбия V.P., Starchevskaya E.A. Стягащи вещества, Киев, Училище Вища, 1975, 441 с. 63. Полак А.Ф. Втвърдяване на минерални свързващи вещества. М.; Издателство за литература по строителство, 1966, 207 с. 64. Попкова А.М. Конструкции на сгради и конструкции от високоякостен бетон // Серия строителни конструкции // Информация за проучването. Проблем. 5. Москва: ВНИИНТПИ Госстрой СССР, 1990, 77 с. 65. Пухаренко, Ю.В. Научно-практически основи за формирането на структурата и свойствата на фибробетона: дис. док. технология науки: СПб., 2004. с. 100-106. 66. Рабинович Ф.Н. Бетон, дисперсно-подсилен с влакна: преглед на VNIIESM. М., 1976. - 73 с. 67. Рабинович Ф. Н. Дисперсионно-армирани бетони. М., Стройиздат: 1989.-177 с. 68. Рабинович Ф.Н. Някои въпроси на дисперсното армиране на бетонни материали с фибростъкло // Дисперсни стоманобетон и конструкции от тях: Резюме на доклади. републикански предоставено Рига, 1 975. - С. 68-72. 69. Рабинович Ф.Н. За оптималното армиране на стоманено-фибробетонни конструкции // Бетон и стоманобетон. 1986. No 3. С. 17-19. 70. Рабинович Ф.Н. На нивата на дисперсна армировка на бетона. // Строителство и архитектура: Изв. университети. 1981. No 11. С. 30-36. 71. Рабинович Ф.Н. Използването на армиран с влакна бетон в строителството на промишлени сгради // Фибробетон и използването му в строителството: Известия на NIIZhB. М., 1979. - С. 27-38. 72. Рабинович Ф.Н., Курбатов Л.Г. Използването на бетон от стоманени влакна в строителството на инженерни конструкции // Бетон и стоманобетон. 1984.-№12.-С. 22-25. 73. Рабинович Ф.Н., Романов В.П. За границата на устойчивост на пукнатини на финозърнест бетон, армиран със стоманени влакна // Механика на композитните материали. 1985. No2. с. 277-283. 74. Рабинович Ф.Н., Черномаз А.П., Курбатов Л.Г. Монолитни дъна на резервоари от стоманобетон//Бетон и стоманобетон. -1981 г. № 10 с. 24-25. 76. Соломатов V.I., Vyroyuy V.N. и др. Композитни строителни материали и конструкции с намален разход на материали.// Киев, Будивелник, 1991.144 с. 77. Стоманобетон и конструкции от него. Поредица "Строителни материали" кн. 7 VNIINTPI. Москва. - 1990 г. 78. Стоманобетон със стъклени влакна и конструкции от него. Серия "Строителни материали". Брой 5. VNIINTPI. 79. Стрелков М.И. Промени в истинския състав на течната фаза по време на втвърдяване на свързващите вещества и механизмите на тяхното втвърдяване // Сборник на срещата по химия на цимента. М.; Промстройиздат, 1956, с. 183-200. 80. Sycheva L.I., Volovika A.V. Материали, подсилени с влакна / Превод изд.: Материали, подсилени с влакна. -М.: Стройиздат, 1982. 180 с. 81. Торопов Н.А. Химия на силикатите и оксидите. Л.; Наука, 1974, 440-те. 82. Третяков Н.Е., Филимонов В.Н. Кинетика и катализа / Т .: 1972, No 3,815-817 с. 83. Фадел И.М. Интензивна отделна технология на бетон, изпълнен с базалт.// Реферат на дисертацията. Доцент доктор. М, 1993.22 стр. 84. Фибробетон в Япония. Експресна информация. Строителни конструкции”, М, ВНИИИС Госстрой СССР, 1983. 26 с. 85. Филимонов В.Н. Спектроскопия на фототрансформации в молекули.//L.: 1977, p. 213-228. 86. Hong DL. Свойства на бетон, съдържащ силициев диоксид и въглеродни влакна, обработени със силани // Експресна информация. бр.No1.2001г. стр.33-37. 87. Циганенко А.А., Хоменя А.В., Филимонов В.Н. Адсорбция и адсорбенти.//1976, бр. 4, стр. 86-91. 88. Шварцман А.А., Томилин И.А. Напредък на химията//1957, Т. 23 No 5, с. 554-567. 89. Шлако-алкални свързващи вещества и финозърнести бетони на тяхна основа (под общата редакция на В. Д. Глуховски). Ташкент, Узбекистан, 1980.483 стр. 90. Юрген Шуберт, Калашников С.В. Топология на смесените свързващи вещества и механизмът на тяхното втвърдяване // Сб. Статии MNTK Нови енерго- и ресурсоспестяващи наукоемки технологии в производството на строителни материали. Пенза, ПДЗ, 2005. с. 208-214. 91. Балагуру П., Наджм. Високоефективна смес, подсилена с влакна с обемна фракция на влакната // ACI Materials Journal.-2004.-Vol. 101, бр. 4.- с. 281-286. 92. Батсън Г.Б. Съвременен доклад от фибробетон. Докладван от ASY комитет 544. ACY Journal. 1973,-70,-№ 11,-стр. 729-744. 93. Bindiganavile V., Banthia N., Aarup B. Ударна реакция на свръхвисокоякостен циментов композит, подсилен с влакна. // ACI Materials Journal. 2002. - Кн. 99, бр.6. - С.543-548. 94. Bindiganavile V., Banthia., Aarup B. Ударна реакция на свръхвисокоякостен циментов композит, подсилен с влакна // ACJ Materials Journal. 2002 - бр. 99, бр.6. 95. Bornemann R., Fenling E. Ultrahochfester Beton-Entwicklung und Verhalten.//Leipziger Massivbauseminar, 2000, Bd. 10, с 1-15. 96. Brameschuber W., Schubert P. Neue Entwicklungen bei Beton und Mauerwerk // Oster. Jngenieur-und Architekten-Zeitsehrieft., s. 199-220. 97. Dallaire E., Bonnean O., Lachemi M., Aitsin P.-C. Механично поведение на смесен реактивен прахообразен бетон.// American Societe of Givil Eagineers Materials Engineering Coufernce. Вашингтон. DC ноември 1996 г. том. 1, стр.555-563. 98. Frank D., Friedemann K., Schmidt D. Optimisierung der Mischung sowie Verifizirung der Eigenschaften Saueresistente Hochleistungbetone.// Betonwerk+Fertigteil-Technik. 2003. No 3. С.30-38. 99. Grube P., Lemmer C., Riihl M Vom Gussbeton zum Selbstvendichtenden Beton. с. 243-249. 100. Kleingelhofer P. Neue Betonverflissiger auf Basis Policarboxilat.// Proc. 13. Jbasil Weimar 1997, Bd. 1, с 491-495. 101. Muller C., Sehroder P. Schlif3e P., Hochleistungbeton mit Steinkohlenflugasche. Essen VGB Fechmische Vereinigung Bundesveband Kraftwerksnelenprodukte.// E.V., 1998-Jn: Flugasche in Beton, VGB/BVK-Faschaugung. 01 декември 1998 г., Vortag 4.25 seiten. 102. Richard P., Cheurezy M. Състав на реактивен прахообразен бетон. Scientific Division Bougies.// Изследване на цимент и бетон, бр. 25. Не 7, стр. 1501-1511, 1995. 103. Richard P., Cheurezy M. Реактивен прахообразен бетон с висока пластичност и якост на натиск 200-800 MPa.// AGJ SPJ 144-22, p. 507-518, 1994. 104. Romualdy J.R., Mandel J.A. Якостта на опън на бетона, повлияна от равномерно разпределени и гланцово разположени дължини на армировката от тел "ACY Journal". 1964, - 61, - No 6, - с. 675-670. 105. Schachinger J., Schubert J., Stengel T., Schmidt PC, Hilbig H., Heinz DL Ultrahochfester Beton-Bereit fur die Anwendung? Schriftenzeihe Baustoffe.// FestSchrift zum 60. Geburgstag Von Prof.-Dr. Jng. Петер Шлисл. тежест. 2003 г., с. 189-198. 106. Schmidt M. Bornemann R. Moglichkeiten und Crensen von Hochfestem Beton.// Proc. 14, Джбаусил, 2000 г., бд. 1, s 1083-1091. 107 Schmidt M. Jahre Entwicklung bei Zement, Zusatsmittel und Beton. Ceitzum Baustoffe und Materialpriifung. Schriftenreihe Baustoffe.// Fest-schrift zum 60. Geburgstag von Prof. д-р Jng. Петер Шийсе. Heft 2.2003 s 189-198. 108. SchmidM,FenlingE.Utntax;hf^ 109. Schmidt M., Fenling E., Teichmann T., Bunjek K., Bornemann R. Ultrahochfester Beton: Perspective fur die Betonfertigteil Industrie.// Betonwerk+Fertigteil-Technik. 2003 г. бр.39.16.29г. 110. Schnachinger J, Schuberrt J, Stengel T, Schmidt K, Heinz D, Ultrahochfester Beton Bereit Fur die Anwendung? Scnriftenreihe Baustoffe. Fest - schrift zum 60. Geburtstag von Prof. Dr.-ing. Петер Шлисл. Heft 2.2003, C.267-276. 111. Scnachinger J., Schubert J., Stengel T., Schmidt K., Heinz D. Ultrahochfester Beton Bereit Fur die Anwendung? Scnriftenreihe Baustoffe.// Fest - schrift zum 60. Geburtstag von Prof. д-р - инж. Петер Шлисл. Heft 2.2003, C.267-276. 112. Stark J., Wicht B. Geschichtleiche Entwichlung der ihr Beitzag zur Entwichlung der Betobbauweise // Oster. Jngenieur-und Architekten-Zeitsehrieft., 142.1997. Н.9.125. Тейлър //MDF. 113. Wirang-Steel Fibraus Concrete.//Бетонна конструкция. 1972.16, No l, s. 18-21. 114. Bindiganavill V., Banthia N., Aarup B. Ударна реакция на свръхвисокоякостен циментов композит, подсилен с влакна // ASJ Materials Journal. -2002.-кн. 99, бр. 6.-стр. 543-548. 115. Balaguru P., Nairn H., Високоефективна пропорция на смес от бетон, подсилена с влакна с големи обемни фракции на влакната // ASJ Materials Journal. 2004, том 101, бр.4.-стр. 281-286. 116. Kessler H., Kugelmodell fur Ausfallkormengen dichter Betone. Betonwetk + Festigteil-Technik, Heft 11, S. 63-76, 1994. 117. Bonneau O., Lachemi M., Dallaire E., Dugat J., Aitcin P.-C. Механични свойства и издръжливост на два промишлени реактивни прахообразни кохкрети // ASJ Materials Journal V.94. бр.4, с.286-290. Юли-август, 1997г. 118. De Larrard F., Sedran Th. Оптимизиране на свръхвисокопроизводителен бетон чрез използване на модел на опаковка. Cem. Concrete Res., том 24(6). С. 997-1008, 1994. 119. Richard P., Cheurezy M. Състав на реактивен прахообразен бетон. Cem. Coner.Res.Vol.25. No.7, S.1501-1511, 1995. 120. Bornemann R., Sehmidt M., Fehling E., Middendorf B. Ultra Hachleistungsbeton UHPC - Herstellung, Eigenschaften und Anwendungsmoglichkeiten. Sonderdruck aus; Beton и Stahlbetonbau 96, H.7. С.458-467, 2001. 121. Bonneav O., Vernet Ch., Moranville M. Optimization of the Reological Behaviour of Reactive Powder Coucrete (RPC) Tagungsband International Symposium of High-Effective and Reactive Powder Concretes. Шеброк, Канада, август 1998 г. S.99-118. 122. Айцин П., Ричард П. Мостът за пешеходци/велосипеди на scherbooke. 4-ти международен симпозиум за използване на високоякостни/високопроизводителни, Париж. С. 1999-1406, 1996. 123. De Larrard F., Grosse J.F., Puch C. Сравнително изследване на различни силициеви изпарения като добавки във високоефективни циментови материали. Материали и конструкции, RJLEM, том 25, с. 25-272, 1992. 124. Richard P. Cheyrezy M.N. Реактивни прахообразни бетони с висока пластичност и якост на натиск 200-800 MPa. ACI, SPI 144-24, S. 507-518, 1994. 125. Berelli G., Dugat I., Bekaert A. Използването на RPC в охладителни кули с брутен поток, Международен симпозиум за високоефективни и реактивни прахообразни бетони, Sherbrooke, Canada, S. 59-73, 1993. 126. De Larrard F., Sedran T. Пропорциониране на смеси от високоефективен бетон. Cem. конкр. Рез. том 32, с. 1699-1704, 2002. 127. Dugat J., Roux N., Bernier G. Механични свойства на реактивни прахообразни бетони. Материали и конструкции, бр. 29, с. 233-240, 1996. 128. Bornemann R., Schmidt M. The Role of Powders in Concrete: Proceedings of the 6th International Symposium on Utilization of High-kakovost/High Performance Concrete. С. 863-872, 2002. 129. Ричард П. Реактивен прахообразен бетон: нов материал с ултра-висок цимент. 4-ти международен симпозиум за използване на високоякостен/висококачествен бетон, Париж, 1996 г. 130. Узава, М; Масуда, Т; Шираи, К; Шимояма, Y; Танака, V: Свежи свойства и якост на реактивния прахообразен композитен материал (дуктал). Сборник доклади от конгреса на est fib, 2002 г. 131 Vernet, Ch; Моранвил, М; Чейрези, М; Прат, Е: Бетони с изключително висока издръжливост, химия и микроструктура. HPC симпозиум, Хонг Конг, декември 2000 г. 132 Чейрези, М; Марет, В; Frouin, L: Микроструктурен анализ на RPC (реактивен прахообразен бетон). Cem.Coner.Res.Vol.25, No. 7, с. 1491-1500, 1995. , 133. Bouygues Fa: Juforniationsbroschure zum betons de Poudres Reactives, 1996. 134. Райнек. K-H., Lichtenfels A., Greiner. Св. Сезонно съхранение на слънчева енергия в резервоари за гореща вода, направени от бетон с висока производителност. 6-ти международен симпозиум за висока якост/висока производителност. Лайпциг, юни, 2002 г. 135. Бабков Б.В., Комохов П.Г. и др. Обемни изменения в реакциите на хидратация и рекристализация на минерални свързващи вещества / Наука и техника, -2003, No 7 136. Бабков В.В., Полок А.Ф., Комохов П.Г. Аспекти на трайността на циментовия камък / Цимент-1988-№3 с. 14-16. 137. Александровски С.В. Някои особености на свиването на бетон и стоманобетон, 1959 № 10 с. 8-10. 138. Sheikin A.V. Структура, здравина и устойчивост на напукване на циментов камък. М: Стройиздат 1974, 191 с. 139. Sheikin A.V., Chekhovsky Yu.V., Brusser M.I. Структура и свойства на циментовите бетони. М: Стройиздат, 1979. 333 с. 140. Цилосани З.Н. Свиване и пълзене на бетона. Тбилиси: Издателство на Академията на науките на Грузия. ССР, 1963. стр. 173. 141. Berg O.Ya., Shcherbakov Yu.N., Pisanko T.N. Бетон с висока якост. М: Стройиздат. 1971. от 208.i?6Въведение 2006 г., дисертация по строителство, Калашников, Сергей Владимирович
Заключение дисертация на тема "Дребнозърнести реакционно-прахови дисперсно-армирани бетони с използване на скали"
Библиография Калашников, Сергей Владимирович, дисертация на тема Строителни материали и изделия
