Informe de puesta en marcha de la sala de calderas en excel. Elaboración de informes técnicos de puesta en marcha de obras

Durante la implementación de muchos proyectos, la construcción de capital o la reconstrucción de edificios y estructuras se lleva a cabo con la instalación de nuevos equipos o procesos especializados. Dichos trabajos incluyen la instalación de sistemas de extinción de incendios, suministro de energía, aire acondicionado, ventilación, alarma de incendios. Todos ellos requieren puesta en marcha, para ello, en Últimamente cada vez más a menudo se elabora un programa de PNR.

Qué es el PND y por qué se lleva a cabo

Según SNiP, la puesta en marcha es un conjunto de actividades que se llevan a cabo durante la preparación para la implementación de pruebas integradas y pruebas individuales de los equipos instalados. Esto incluye verificar, probar y ajustar el equipo para lograr los parámetros de diseño.

La realización de todas estas manipulaciones suele ser realizada por contrato por organismos especializados que cuentan con los permisos necesarios y una plantilla de especialistas cualificados. las condiciones necesarias porque sus actividades en el sitio (saneamiento industrial, seguridad laboral) son organizadas por el cliente, también paga la puesta en servicio a expensas del presupuesto general para la puesta en funcionamiento de la instalación. Todas las operaciones deben ser realizadas por personal instruido y certificado para cada caso específico por el personal de la organización encargada bajo la supervisión de un representante responsable por parte del cliente.

Hay dos etapas principales en las actividades de puesta en marcha:

  • Los ensayos individuales son acciones destinadas a garantizar el cumplimiento de los requisitos previstos en las especificaciones técnicas, normas y documentación de trabajo para las unidades, máquinas y mecanismos de ensayo. El propósito de las pruebas individuales es prepararse para pruebas complejas en presencia de una comisión de trabajo.
  • Las pruebas complejas son acciones realizadas después de la aceptación de los mecanismos por parte de la comisión de trabajo, y directamente las pruebas complejas en sí. Al mismo tiempo, se verifica el funcionamiento conjunto interconectado de todos los equipos instalados en reposo, luego bajo carga, luego de lo cual se alcanza el régimen tecnológico previsto por el proyecto.

Aunque esto no está prescrito por la ley, en los últimos años, cada vez con más frecuencia, el cliente requiere que se elabore un programa de puesta en marcha para el trabajo de prueba. Esto da confianza de que no se perderá ni un solo matiz, y la operación de todos los sistemas cumplirá con los estándares aprobados y documentación del proyecto.

¿Cómo se elabora y qué incluye el programa de puesta en marcha?

El programa de puesta en marcha es un documento que describe claramente la lista completa de acciones que se llevarán a cabo organización responsable. En la red se pueden ver discusiones sobre si vale la pena incluir una metodología de puesta en marcha en el Programa o si se debe redactar como un documento aparte. No hay requisitos claros al respecto, por lo que todo aquí depende de los acuerdos de las partes. Una muestra para cada situación específica se puede encontrar fácilmente en Internet.

El programa es elaborado y aprobado por un representante de la empresa contratante y aceptado por el cliente, las firmas y sellos de las partes se colocan en el encabezado del documento. Siguen las siguientes secciones (como ejemplo, tomemos la preparación de un sistema de calefacción de hotel):

  • verificar la corrección de la instalación, la preparación y la capacidad de servicio del equipo en modo visual (dispositivos de control, válvulas, llenado del sistema con agua), luego de los resultados, se compila una lista de defectos;
  • puesta en marcha de pruebas en condiciones de funcionamiento, experimentos de equilibrio (establecimiento de modos óptimos, prueba de control de válvulas en modos manual y automático, verificación de ajustes de automatización, identificación de deficiencias y elaboración de propuestas para su eliminación), el resultado es un acto de pruebas individuales;
  • pruebas exhaustivas (72 horas de funcionamiento continuo para todos los equipos principales, 24 horas para redes de calefacción), se considera que su inicio es el momento en que todos los sistemas se inician con la carga máxima.

Algunas empresas documentan todas las actividades relacionadas directamente con la preparación y prueba de dispositivos en un documento separado: la Metodología de puesta en servicio, que se incluye como una adición al Programa. En el Programa se incluyen cosas más generales de carácter organizativo. Es decir, existe una división real de todo el complejo de obras en componentes organizativos, legales y técnicos. Sin embargo, la Metodología es a menudo una parte integral del cuerpo principal del Programa aprobado.

Una parte integral del Programa pueden ser tales documentos adicionales:

  • pasaportes de sistemas de suministro de ventilación, calefacción y agua caliente, así como nodos individuales de su conexión;
  • el procedimiento de preparación y posterior puesta en marcha con relación de todas las operaciones, sus horas de inicio y finalización;
  • lista de instrumentos de medición fijos y portátiles (manómetros, termómetros, etc.);
  • lista de válvulas de control y cierre, equipos (bombas, válvulas, intercambiadores de calor, filtros);
  • lista de puntos de control y protocolo de medición para cada uno de ellos;
  • una lista de parámetros que requieren aclaración y ajuste (humedad y temperatura del aire, presión en las tuberías, caudales de refrigerante);
  • un método para medir las pérdidas de calor por estructuras de edificios (se redacta un acto especial y se emite un certificado).

Después de completar todos los trabajos de puesta en servicio, pruebas complejas y pruebas de régimen, se elabora un informe de puesta en servicio con los anexos correspondientes (una lista de mecanismos y equipos en los que se realizaron ajustes y pruebas).

El informe técnico del organismo especializado implicado se emite, por regla general, en el plazo de un mes.

Buenas tardes, nuestra organización de diseño ha completado diseño puesta en marcha y puesta en marcha del sistema de ventilación en el instituto de investigación.

El informe se puede encontrar a continuación..

INFORME DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

1. Información General

Este informe técnico contiene los resultados de las pruebas y ajustes de los sistemas de automatización de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V9, V4, V5, V6, V7, RV1, montadas en el edificio N° 5

El trabajo se llevó a cabo de acuerdo con el programa dado en este informe. En el proceso de realización del trabajo, se analizaron objetos de automatización, documentación del proyecto, se realizaron controles de calidad. trabajo de instalación y condición técnica del equipo de automatización, se ha desarrollado un paquete de programas de aplicación para el controlador de microprocesador, se han realizado ajustes en los lazos de control.

En base a los resultados obtenidos se formulan conclusiones y se desarrollan recomendaciones para el funcionamiento del equipo.


2. Programa de trabajo

1. Análisis de diseño y documentación técnica, requisitos de los fabricantes de equipos para el sistema de automatización.

2. Familiarización con las características de operación del equipo (condiciones de arranque y parada, comportamiento del equipo en modos variables, operación de protecciones, principales perturbaciones que afectan la operación del equipo).

3. Desarrollo de una metodología para el cálculo de los indicadores de desempeño de los lazos de control.

4. Desarrollo de algoritmos de control para equipos tecnológicos de sistemas de ventilación.

5. Desarrollo de un paquete de programas aplicados.

6. Verificar la correcta instalación de los equipos de automatización y su conformidad con el proyecto, identificando imperfecciones y defectos de instalación.

7. Verificación del estado técnico de los equipos de automatización.

8. Realización de pruebas autónomas de equipos de automatización.

9. Prueba, depuración y corrección de programas de aplicación basados ​​en los resultados del ajuste del sistema autónomo.

10. Pruebas integrales de instalaciones de ventilación, coordinación de parámetros y características de entrada y salida.

11. Análisis de los resultados de las pruebas y desarrollo de recomendaciones para la operación del equipo.

12. Elaboración de un informe técnico.


3. CARACTERÍSTICAS DE LOS OBJETOS DE AUTOMATIZACIÓN

El objeto de la automatización es el equipamiento tecnológico de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V4, V5, V6, V7, PV1.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 están diseñadas para mantener locales industriales ambiente de aire con los siguientes parámetros:

· temperatura ……………………………. +21±2° C;

Humedad relativa ……………. 50%±10%;;

· clase de limpieza ….……………….……….Р8.

La calidad del aire interior no está estandarizada.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 se fabrican según el esquema con redundancia parcial por parte de la unidad P2-V2 de la unidad P1-V1 cuando se detiene o falla.

La instalación P1-V1 se realiza de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

válvula de admisión de aire;

sección de filtro

sección del primer calentamiento;

cámara de riego;

sección de enfriamiento

Segunda sección de calentamiento

válvula de aire para suministro de aire;

válvula de salida de aire.

La instalación P2-V2 se realiza según el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

válvula de admisión de aire;

sección de filtro

sección del primer calentamiento;

cámara de riego;

sección de enfriamiento

Segunda sección de calentamiento

Sección del ventilador de suministro

· sección de filtros de aire de suministro;

válvula de aire de reserva;

Sección del extractor de aire

válvula de salida de aire.

El suministro de calor de los calentadores de aire de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 se proporciona desde la corriente punto de calentamiento, el portador de calor para el sistema de ventilación calienta agua con parámetros de 130/70°C en el período de invierno (calefacción). En verano no se utiliza el circuito de calefacción primario. Para el suministro de calor del calentador de aire de la segunda calefacción en el período de verano, agua caliente con parámetros 90/70°C (fuente de calor - resistencia eléctrica).

Las unidades para regular los aerotermos de la primera y segunda calefacción se realizan con bombas mezcladoras. Se proporciona una válvula de control de dos vías para cambiar el flujo de refrigerante a través del primer calentador de aire de calefacción. Se proporciona una válvula de control de tres vías para cambiar el flujo de refrigerante a través del segundo calentador de aire de calefacción.

El suministro de refrigeración de los enfriadores de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 se proporciona desde la máquina de refrigeración. Como refrigerante se utiliza una solución de etilenglicol al 40% con parámetros 7/12°C. Para cambiar el flujo de refrigerante a través de los enfriadores de aire, se proporcionan válvulas de control de tres vías.

La instalación de P3-V3 se realiza según el esquema de un solo paso. La instalación incluye:

válvula de admisión de aire;

sección de filtro

Sección del ventilador de suministro

Sección del extractor de aire

válvula de salida de aire.

La instalación de P4-V8 se realiza según el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

válvula de admisión de aire;

sección de filtro

Sección del ventilador de suministro

Sección del extractor de aire

El suministro de calor de los calentadores de aire de las unidades de ventilación P3-V3, P4-V8 se proporciona desde el punto de calefacción existente, el portador de calor para el sistema de ventilación calienta el agua con parámetros de 130/70°C en el período de invierno (calefacción). En verano no se utiliza el circuito de calefacción.

Las unidades de control del calentador de aire están hechas con bombas mezcladoras. Para cambiar la tasa de flujo del refrigerante a través del calentador de aire, se proporciona una válvula de control de dos vías.

Las instalaciones B4, B5, B6, B7 se realizan de acuerdo con el esquema de un solo paso. Las instalaciones incluyen:

Sección del extractor de aire

válvula de salida de aire.

La instalación de PB1 se realiza según el esquema de recirculación. La instalación incluye:

válvula de admisión de aire;

Sección del ventilador de suministro

válvula de recirculación de aire.

4. Características de los sistemas de automatización

El complejo medios tecnicos fabricado por Honeywell basado en los módulos de conversión de entrada/salida de la serie Excel 5000 y el controlador de microprocesador de la serie Excel WEB. El controlador de esta serie es de libre programación, provisto de hardware y software para despacho.

Para organizar el intercambio de información entre el controlador de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V9 y la computadora de despacho, se proporciona una red de área local Ethernet con el protocolo de intercambio BACNET.

Para organizar el intercambio de módulos de conversión de entrada/salida y el controlador, se proporciona una red local LON.

Para controlar la unidad de ventilación, se proporcionan modos manual y automático.

El modo manual se utiliza para probar el equipo durante la puesta en servicio.

La gestión en modo automático se realiza mediante los comandos del controlador.

El equipamiento tecnológico de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8 se controla desde el armario de control SHAU-P.

Para solucionar los problemas de automatización se utilizó un conjunto de medios técnicos Honeywell, que incluye:

· controlador de microprocesador Excel WEB С1000;

· Módulos para convertir salidas analógicas XFL 822A;

· Módulos para convertir entradas analógicas XFL 821A;

· Módulos para convertir salidas discretas XFL 824A;

· Módulos para convertir entradas discretas XFL 823A;

unidad de ventilación P1-V1:

Aire después del primer calentador de calefacción LF 20 (TE P1.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P1.4);

Agua de retorno después del primer calentador de calefacción VF 20A (TE P1.2);

Agua de retorno después del calentador de la segunda calefacción VF 20A (TE P1.3);

Suministro de aire H 7015V1020 (MRE /TE P1);

Aire de extracción H 7015B1020 (MRE /TE B1);

sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P1);

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009(Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P1.4) ;

· Termostato de protección del calentador del circuito de la primera calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P1);

· presostatos diferenciales en el filtro DPS 200 (PDS P1.1, PDS P1.2);

· presostato diferencial en ventilador de impulsión DPS 400(PDS P1.3);

· interruptor de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B1);

actuadores de dos posiciones para válvulas de aire S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y V1);

· actuador de compuerta de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y П1.5);

· El convertidor de frecuencia para el cambio de la frecuencia del giro del motor del ventilador de alimentación HVAC 07C 2/NXLOPTC 4 (CH-P1);

unidad de ventilación P2-V2:

sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Aire exterior AF 20 (TE HB);

Aire después del primer calentador de calefacción LF 20 (TE P2.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P2.4);

Agua de retorno después del primer calentador de calefacción VF 20A (TE P2.2);

Agua de retorno después del calentador de la segunda calefacción VF 20A (TE P2.3);

sensores de temperatura y humedad de conductos:

Suministro de aire H 7015V1020 (MRE /TE P2);

Aire de extracción H 7015B1020 (MRE /TE B2);

sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P2);

actuadores de válvulas de control con una señal de control de 0..10 V:

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009(Y P2.2, Y P2.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P2 .4) ;

· Termostato de protección del calentador del circuito de la primera calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P2);

· presostatos diferenciales en el filtro DPS 200 (PDS P2.1, PDS P2.2);

· presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P2.3);

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B2);

· actuadores de dos posiciones de válvulas de aire S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y V2);

· actuador de compuerta de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y П2.6);

· El convertidor de frecuencia para el cambio de la frecuencia del giro del motor del ventilador de alimentación HVAC 16C 2/NXLOPTC 4 (CH-P2);

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P3-V3:

sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P3.1);

Agua de retorno después de calentar el calentador VF 20A (TE P3.2);

· Termostato para protección del calentador del circuito de calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P3);

· presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P3.1);

· sensor-relé de presión diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P3.2);

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B3);

actuadores de dos posiciones para válvulas de aire S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y V3);

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P4-V8:

sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P4.1);

Agua de retorno después de calentar el calentador VF 20A (TE P4.2);

· Termostato para protección del calentador del circuito de calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P4);

· presostato diferencial en filtro DPS 200 (PDS P4.1);

· presostato diferencial en ventilador de impulsión DPS 400(PDS P4.2);

Actuador de válvula de aire de dos posiciones S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1),

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B4:

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS В4);

actuador de válvula de aire de dos posiciones S 10230-2POS (Y B4);

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B5:

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B6:

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B5);

actuador de válvula de aire de dos posiciones S 10230-2POS (Y B5);

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B7:

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B5);

actuador de válvula de aire de dos posiciones S 10230-2POS (Y B5);

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B8:

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación РВ1:

sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE PB1);

· accionamiento de compuertas de aire con señal de control 0..10 V S 20010-SW 2 (Y РВ1.1) y N 20010 (Y РВ1.2);

· elementos del equipo de conmutación del gabinete de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

Las principales características de los equipos ensayados se dan en las tablas 4.1 y 4.2.

Tabla 4.1 - Principales características de los sensores

Parámetro medido

Tipo de sensor

Tipo de elemento sensor

Rango de operación

Temperatura exterior

AF 20

Termistor NTC, resistencia, 20 kOhm a 25ºС

2 0..+3 0 ºС

Temperatura del aire después del circuito del primer calentamiento de las unidades P1-V1, P2-V2, temperatura del aire de suministro

unidades aéreas P3-V3, P4-V8, PB1

LF 20

Temperatura del aire después del circuito de refrigeración de las unidades P1-V1, P2-V2

Pt 1000, resistencia, 1000 ohm a 0°C

4 0..+8 0 ºС

Continuación de la tabla 4.1

Temperatura del portador de calor después del calentador de aire de las unidades de calefacción primera y segunda P1-V1, P2-V2, después de los calentadores de aire de las unidades P3-V3, P4-V8

FV 20A

Termistor NTC, resistencia, 20kΩ a 25ºС

Temperatura y humedad relativa del aire de suministro y escape de las unidades P1-V1, P2-V2

H7015В1020

Termistor NTC, resistencia, 20 kOhm a 25ºС;

SE tipo capacitivo 0..10 V

5..95% H.R.

Temperatura del aire después del calentador de aire de la primera calefacción P1-V1, P2-V2, temperatura después del calentador de aire de las unidades P3-V3, P4-V8

Capilar

Caída de presión del filtro

DPS 200

Membrana de silicona

Caída de presión del filtro

DPS 400

Membrana de silicona

Tabla 4.2 - Principales características de los variadores

equipo controlado

tipo de unidad

Señal de control

La presencia de un resorte de retorno.

Tiempo de apertura/cierre de carrera completa, s

trazo de trabajo

Par, Nm

Válvulas de aire

S20010

N10010

Nº 20010

0 ..10V

Válvulas de control en el medio de calefacción y el medio de refrigeración

ML 7420A6009

ML 7410E2026

Las descripciones técnicas de los equipos de automatización instalados se encuentran en el apéndice del informe.

5. Resultados del análisis de la documentación del proyecto y control de calidad del trabajo de instalación.

Proyecto de automatización de sistemas de ventilación (sección marca AOV) e instalación de sistemas de automatización completados

El análisis de la documentación del proyecto mostró que los planos de trabajo se realizaron de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios vigentes y la documentación técnica de los fabricantes de equipos.

La verificación del cumplimiento de la instalación de equipos de automatización con el proyecto y los requisitos de los fabricantes no reveló deficiencias y defectos significativos.


6. INDICADORES DE LA CALIDAD DEL FUNCIONAMIENTO DEL BUCLE DE REGULACIÓN Y MÉTODO DE CÁLCULO

6.1. Modelo matemático del lazo de control

Para calcular los indicadores de rendimiento de los lazos de control, se adoptó un modelo matemático del lazo de control en forma de un sistema de control automático cerrado (CAP) con regulación según el principio de Polzunov-Watt. El diagrama de bloques del ACS se muestra en la Fig. 6.1, donde se aceptan las siguientes designaciones:

Δу - parámetro ajustable;

yset - establece el valor del parámetro controlado (punto de ajuste);

u - acción de control;

g - acción perturbadora;

KR - factor de amplificación;

Ti - constante de integración;

Td es una constante de diferenciación.

La elección del tipo de ley de control se realiza sobre la base del análisis de las características del objeto de automatización (cláusula 3), caracteristicas de diseño sensores y actuadores (cláusula 4), así como experiencia en la instalación de reguladores de sistemas similares.

Se eligió como ley reglamentaria la siguiente:

· ley isodrómica (regulación PI), mientras que Td=0;

La ley isodrómica se utilizó para los siguientes lazos de control:

temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

temperatura del aire de suministro;

temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire del primer calentamiento;

humedad cuando los sistemas están funcionando en modo INVIERNO/VERANO.

6.2. Los indicadores de calidad del lazo de control y

proceso de transición. La evaluación del trabajo del lazo de control se llevó a cabo sobre la base del análisis de las características del proceso transitorio. Los procesos transitorios en los sistemas de ventilación y aire acondicionado equipados con sistemas de control automático se caracterizan por los siguientes indicadores (ver Fig. 6.2):

1) el error de control estático se define como la desviación máxima del valor del parámetro controlado de su valor establecido después del final del proceso transitorio;

2) el error dinámico se define como la desviación máxima del parámetro controlado del valor establecido observado durante el proceso transitorio. Con procesos de control aperiódicos, solo hay un máximo y un valor del error dinámico. Con transitorios oscilatorios, se observan varios máximos y, en consecuencia, los valores del error dinámico: (ver Fig. 6.2);

3) el grado de atenuación del proceso transitorio y está determinado por la fórmula: (2)

donde estan los valores del error dinamico;

4) el valor del rebasamiento j está determinado por la relación de dos máximos adyacentes (3)

5) la duración del proceso de transición;

6) el número de picos durante el tiempo de regulación.

6.3. Perturbaciones de referencia

Las perturbaciones se entienden como factores que hacen que el parámetro controlado se desvíe de su valor establecido y perturbe el equilibrio en el ACS.

Para verificar la calidad de la operación del lazo de control, se introdujeron perturbaciones de referencia de los siguientes tipos.

Perturbación tipo 1.

Para formar una perturbación, se cambió la posición del vástago de la válvula de control. El diagrama de perturbaciones se muestra en la fig. 6.3.

1) apagar el actuador de la válvula de control (durante el período de formación de perturbaciones);

2) generar una perturbación moviendo manualmente el actuador de la válvula hacia el lado "más" ("menos") en un 10-15 % del valor de la carrera del vástago, enfocándose en la escala del indicador;

3) encienda el variador, determine el valor de desviación del parámetro controlado y analice el proceso transitorio. Si la desviación resultante del parámetro controlado es proporcional a la amplitud de su pulsación y el proceso transitorio es poco visible, aumente la perturbación en 1.2..2 veces;

4) apague el variador, genere una perturbación corregida, vuelva a encender el variador. Si durante el proceso transitorio el parámetro controlado cambia dentro de límites aceptables y este cambio es claramente visible, podemos asumir que se ha seleccionado la perturbación de referencia.

Perturbación tipo 2.

Para aplicar la perturbación se utilizó un cambio en la tarea. El diagrama de perturbaciones se muestra en la figura 6.4.

La selección de los parámetros de la perturbación de referencia debe realizarse en el siguiente orden:

1) paso a paso cambiar la tarea por 10..15% del valor del rango de control;

2) determinar el valor de desviación del parámetro controlado y analizar el proceso transitorio. Si la desviación máxima del valor del valor controlado es pequeña y el proceso transitorio no es claramente visible debido a pulsaciones o un pequeño cambio en la variable controlada, aumente el efecto perturbador en 2..3 veces, teniendo en cuenta que el control el parámetro durante el proceso transitorio no alcanza el valor máximo permitido para este sistema;

3) Repetir el experimento formando una perturbación externa corregida. Si el proceso transitorio se expresa claramente y se caracteriza por un cambio suficiente en el valor controlado, esta perturbación se puede tomar como referencia para este lazo de control.

6.4. Procedimiento de prueba para lazos de control

6.4.1. El procedimiento para verificar la calidad del bucle de control.

La calidad de la operación del lazo de control se evalúa por el cumplimiento de los procesos transitorios registrados (durante la formación de perturbaciones externas e internas) con los requisitos establecidos.

La verificación de la calidad del circuito de control y el ajuste de sus parámetros deben realizarse en el siguiente orden:

1) establecer los valores calculados de los parámetros:

ajuste del valor controlado;

parámetros del controlador PID;

2) encender la unidad de ventilación y verificar el funcionamiento del sistema de automatización;

3) preparar instrumentos de medición para el registro de parámetros;

4) después de que la unidad de ventilación alcance el estado estable, comience la prueba, introduciendo perturbaciones previstas por el programa de prueba.

6.4.2. Pruebas del lazo de control al aplicar la perturbación tipo 1

Para probar el lazo de control con perturbación tipo 1, es necesario:

Aplicar una perturbación de referencia.

3) Procesar las gráficas obtenidas del proceso transitorio y determinar el desempeño del lazo de control de acuerdo con la cláusula 6.2.

4) En el ajuste óptimo del lazo de control, observe los siguientes parámetros del proceso transitorio con perturbaciones internas y externas:

la desviación máxima del valor del valor regulado no debe ir más allá de los límites permitidos;

el grado de atenuación y debe estar entre 0,85...0,9;

el proceso de transición no debe demorarse en el tiempo.

5) Al ajustar la configuración del lazo de control, guíese por lo siguiente:

Si durante el experimento el grado de atenuación del proceso es inferior a 0,85 y el proceso transitorio tiene un carácter oscilatorio pronunciado, se debe reducir la ganancia Kp o aumentar la componente integral Ti;

Si el proceso transitorio tiene la forma de un proceso transitorio aperiódico y se retrasa en el tiempo, la ganancia Kp debe aumentarse o la componente integral Ti debe reducirse;

· cambiar los valores de Kp, Ti para producir por separado;

· Para realizar ajustes al aplicar perturbaciones internas de referencia en el sentido de "más" y "menos" alternativamente.

6) Se realizan pruebas hasta obtener un proceso transitorio satisfactorio.

7) Arreglo:

el valor de la carga a la que se probó el lazo de control;

posición del maestro;

· el valor de la perturbación de referencia;

· parámetros de un proceso transitorio satisfactorio.

6.4.3. Pruebas del lazo de control al aplicar la perturbación tipo 2

Para probar el lazo de control con perturbación tipo 2, es necesario:

1) Seleccione el valor de la perturbación interna de referencia de acuerdo con la cláusula 6.3.

2) Aplicar la perturbación de referencia en el siguiente orden:

comenzar a registrar los valores de los parámetros (acción reguladora y valor controlado);

· fijar el valor del parámetro controlado 1..3 min antes de la perturbación y registrar estos valores hasta el final del proceso transitorio cada 10..30 s. Estos intervalos se seleccionan en función de la duración del proceso de transición;

· aplicar la perturbación de referencia "mayor".

6.4.4. Pruebas del circuito de control en caso de descenso de emergencia de la temperatura del aire aguas abajo del calentador de aire

El funcionamiento del termostato antihielo se caracteriza por los siguientes parámetros:

Temperatura de funcionamiento;

· el valor de la temperatura mínima del portador de calor de retorno cuando se activa el termostato;

· la duración de la disminución de la temperatura del portador de calor de retorno por debajo del valor mínimo especificado.

La verificación de la calidad del termostato y el lazo de control, así como el ajuste del controlador PID, deben realizarse en el siguiente orden:

1) coloque los elementos de ajuste en la posición calculada: el elemento de ajuste (setter) del termostato;

2) poner en funcionamiento la unidad de ventilación;

3) controlar el acceso al modo de mantenimiento del valor establecido de la temperatura del aire de suministro;

4) instale la sonda de medición después del calentador de aire;

5) encender el sistema de control automático;

6) anotar los parámetros del sistema antes de aplicar la perturbación;

7) introducir una perturbación en el sistema, para lo cual, mediante el cierre gradual de la válvula en la tubería de alimentación, lograr una disminución de la temperatura aguas abajo del calentador de aire hasta que el termostato actúe;

8) restablezca el suministro de calor normal al calentador de aire, para lo cual abra completamente la válvula en la tubería de suministro;

9) resultados de las pruebas de proceso;

10) al ajustar la configuración del circuito de control, uno debe guiarse por las recomendaciones de la cláusula 6.4.2;

11) realizar pruebas hasta obtener un proceso transitorio satisfactorio.


7. RESULTADOS DE LA COMPROBACIÓN DEL ESTADO TÉCNICO DE LOS EQUIPOS DE AUTOMATIZACIÓN

El estado técnico del equipo de automatización se verificó utilizando instrumentos de medición de acuerdo con la lista del Apéndice 1. Los resultados de la verificación se dan en el Apéndice 10.

Comprobación de sensores de temperatura.

Los sensores de temperatura se probaron midiendo la resistencia del elemento sensible NTC 20, Pt 1000 y comparando el valor medido con el valor de la tabla (ver Apéndice 10, Tabla 1) a una temperatura fija en el momento de las mediciones.

Los sensores de temperatura instalados fueron reconocidos como reparables, la precisión de las lecturas estuvo dentro del error permisible.

Comprobación de actuadores de válvulas de control de calor y refrigerante.

Los actuadores de las válvulas de control de los circuitos de calefacción y refrigeración se probaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir/cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del actuador de la válvula después de que se procesó el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 2).

Los actuadores de las válvulas de control están en buen estado y están ejecutando los comandos dados.

Comprobación de sensores de presión diferencial en filtros y ventiladores.

Para la verificación, se creó presión en el lado de presión del sensor y vacío en el lado de succión. El desempeño del sensor fue monitoreado encendiendo el indicador luminoso del tablero de automatización y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (ver Apéndice 10, Tabla 3).

Los interruptores de presión diferencial están bien.

Comprobación de los termostatos de protección antihielo de los aerotermos.

Los termostatos se comprobaron enfriando el elemento sensor hasta que el contacto de cambio del termostato se cerró mecánicamente. El control de operatividad se realizó encendiendo el indicador luminoso del tablero de automatización y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (ver Apéndice 10, Tabla 4).

Los termostatos están en buen estado y brindan protección a los calentadores de aire contra la congelación.

Comprobación de actuadores de válvulas de aire.

La verificación de los actuadores de las válvulas de aire de los circuitos se realizó comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir/cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del actuador de la válvula después de que se procesó el comando (ver Apéndice 10, Tabla 5). ).

Todas las unidades están bien. Cuando los ventiladores se detienen, las unidades se cierran.

Comprobación del rendimiento de las teclas de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos.

Se comprobó la operatividad de las llaves de control, contactos de relés y arrancadores magnéticos cerrando mecánicamente los contactos de las llaves, relés y arrancadores magnéticos correspondientes. El control de operatividad se realizó cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (ver Apéndice 10, Tabla 6).


8. Desarrollo de software de aplicación

Los programas de aplicación se desarrollaron utilizando un paquete especializado. software CARE XL Web versión 8.02.

Los programas se desarrollaron de acuerdo con los algoritmos descritos en los Apéndices 6, 7, 8. Los algoritmos corresponden a las soluciones de circuito de las secciones AOB e implementan las siguientes funciones principales de los sistemas de automatización:

para unidades de ventilación P1-V1, P2-V2:

mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a las instalaciones atendidas mediante el control de los accionamientos de las válvulas de control del circuito de refrigeración (en modo de funcionamiento de verano), circuitos de calefacción (en modo de funcionamiento de invierno);

mantener la humedad del aire de suministro controlando el equipo de la cámara de riego y el accionamiento de la válvula de control del segundo circuito de calefacción;

· funcionamiento permanente de las bombas de circulación durante el funcionamiento invernal y prohibición de su puesta en marcha durante el funcionamiento estival;

control de la operación de equipos tecnológicos de unidades de tratamiento de aire;

· emisión de señales luminosas al panel frontal del tablero de automatización sobre los modos de operación y emergencia de los equipos de las unidades de tratamiento de aire;

El algoritmo de los programas de control para instalaciones P1-V1 y P2-V2 se proporciona en el Apéndice 6.

para unidades de ventilación P3-V3, P4-V8:

mantener la temperatura del aire de suministro (durante la operación de invierno) suministrado a las instalaciones atendidas mediante el control del accionamiento de la válvula de control del circuito de calefacción;

Suministro de aire exterior a las instalaciones con servicios (durante el funcionamiento de verano);

apagar unidad de tratamiento de aire en la señal "Fuego";

Mantener la temperatura del portador de calor de la red de retorno de acuerdo con el programa en el modo "estacionamiento" (durante el período de operación de invierno);

· funcionamiento constante de la bomba de circulación durante el funcionamiento de invierno y prohibición de su puesta en marcha durante el funcionamiento de verano;

control de ventiladores de suministro y extracción;

protección del suministro, extractores y bomba de circulación contra fallas en situaciones de emergencia y emergencia;

protección del calentador de aire de la unidad de suministro contra la congelación;

control del funcionamiento de los equipos de proceso de la unidad de tratamiento de aire;

· emisión de señales luminosas al panel frontal del tablero de automatización sobre los modos de operación y emergencia de operación del equipo de la unidad de tratamiento de aire;

· salida/entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia/desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo de los programas de control para las unidades P3-V3 y P4-V8 se proporciona en el Apéndice 7.

para unidades de ventilación B4, B5, B6, B7:

Extracción de aire de locales con servicios;

cierre de instalaciones en la señal "Incendio";

Control del ventilador de escape

protección del extractor contra fallas en situaciones de emergencia y emergencia;

· salida/entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia/desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo de los programas de control para las instalaciones B4, B5, B6, B7 se proporciona en el Apéndice 8.

para unidad de ventilación PB1:

mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a la estación compresora mediante el control de los accionamientos de las válvulas de aire de recirculación y admisión;

apagado de la instalación en la señal "Fuego";

Control del ventilador de suministro

protección del ventilador de suministro contra fallas en situaciones de emergencia y emergencia;

control de la operación de los equipos de proceso de la planta;

· emisión de señales luminosas al panel frontal del cuadro de automatización sobre los modos de funcionamiento y emergencia de los equipos de la instalación;

· salida/entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia/desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo del programa de control de plantas PB1 se proporciona en el Apéndice 8.

El texto de los programas de manejo de la planta se da en el Apéndice 9.

9. TRABAJOS DE PRUEBA Y AJUSTE

Después de verificar la calidad de la instalación, el estado técnico de los equipos de automatización y eliminar las deficiencias identificadas, los programas desarrollados se cargaron en dispositivos de memoria de acceso aleatorio (RAM) y se registraron en la memoria no volátil del controlador. Se realizó una verificación preliminar del correcto funcionamiento de los programas utilizando el depurador incorporado XwOnline.

Se probó el correcto funcionamiento del controlador WEB de Excel utilizando una computadora portátil y el navegador Internet Explorer.

La prueba de los sistemas de automatización se llevó a cabo en la secuencia determinada por los programas de prueba, que se dan en los Apéndices 2, 3.

Antes de la prueba, se llevó a cabo una prueba preliminar de los sistemas para llevarlos a un estado de funcionamiento. Antes del inicio de cada ciclo de prueba, los sistemas se llevaron a un estado estable. El ciclo de prueba se consideró completado después de la finalización del proceso transitorio, es decir hasta que se restablezca un estado estable del sistema. Las pruebas se dieron por terminadas si los parámetros medidos alcanzaron valores fuera de los límites establecidos por el programa de prueba.

Durante la prueba, se cumplieron las siguientes condiciones:

el equipo está en el modo para el cual fue diseñado el sistema bajo prueba;

· el sistema bajo prueba está en operación y mantiene el valor establecido de la variable controlada;

· el rango ajustable es suficiente para eliminar las perturbaciones introducidas durante las pruebas;

· durante la operación de varios lazos de control interconectados por el proceso tecnológico (lazos de control del primer y segundo calentamiento, humedad, enfriador de aire), en primer lugar, esos lazos fueron ajustados y probados para eliminar las perturbaciones que surgen de la operación de otros lazos;

· Se incluyen dispositivos tecnológicos de protección, evitando la ocurrencia de un accidente en caso de un funcionamiento incorrecto del lazo de control probado.

Al ajustar los lazos de control, se determinaron los siguientes indicadores de calidad:

· error dinámico;

grado de atenuación del transitorio y

· valor del sobreimpulso j ;

la duración del proceso transitorio Тpp;

· el número de máximos del error dinámico durante el tiempo de regulación.

Los resultados del cálculo de los indicadores se dan en la cláusula 10.


10. Resultados de las pruebas y puesta en marcha

En el proceso de puesta en marcha se realizaron los siguientes trabajos:

pruebas elementos individuales y agregados;

actuación de dispositivos tecnológicos de protección;

Inclusión de sistemas en operación y su salida al modo nominal;

Ajuste de los lazos de control para mantener el valor establecido del parámetro controlado;

Comprobación de la corrección de la reacción de los lazos de control a las perturbaciones introducidas;

· ajustar los parámetros de los lazos de control.

Las pruebas de elementos y ensamblajes mostraron que todos ellos están en condiciones de funcionamiento.

Durante las pruebas se comprobó la respuesta del sistema de automatización al funcionamiento de los siguientes dispositivos tecnológicos de protección:

· termostatos capilares de protección contra la congelación;

· programen los termostatos de la defensa de la congelación en base al captador de temperatura de retorno teplonositelya;

· los esquemas del control del funcionamiento de los arrancadores magnéticos;

sensores de rotura de la correa del ventilador;

relés térmicos de dispositivos automáticos de protección de motores;

· circuitos para apagar los ventiladores ante una señal de "FUEGO" del sistema de alarma del edificio.

Las verificaciones de los dispositivos tecnológicos de protección se llevaron a cabo en la siguiente secuencia.

El funcionamiento de los termostatos capilares antihielo se ensayó según el método descrito en el apartado 6.4.4. El ajuste del termostato se fijó en su escala a 5ºС. Se supuso que el valor mínimo especificado del portador de calor de retorno era 12 ºС (para las unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 18 ºС (para la unidad P2-V2). Los resultados de las comprobaciones cuando los sistemas están en funcionamiento y en espera se dan en la Tabla 10.1.

Durante las pruebas repetidas de los sistemas, se determinó el valor del punto de ajuste en el que el parámetro = 0. Fue 10,5 ºС (para las unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16,5 ºС (para la unidad P2-V2) .

Tabla 10.1 - Resultados de las comprobaciones de los sistemas de automatización cuando se activan

termostatos capilares antihielo

sistema de ventilación

El funcionamiento de los termostatos antihielo del software basados ​​en el sensor de temperatura del portador de calor de retorno se probó de acuerdo con el procedimiento descrito en la cláusula 6.4.4. El punto de consigna del controlador del cronotermostato 52Px _RWFrzPidSet se fijó en 12ºС (para las unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8, x = 1.3.4) y 18 ºС (para la unidad P2-V2, x = 2 ). El valor de 52Px _RWFrzStatSet se tomó igual a 10,5 ºС (para la configuración P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16,5 ºС (para la instalación P2-V2). Los resultados de las comprobaciones cuando los sistemas están en funcionamiento y en modo de espera se dan en la Tabla 10.2.

Tabla 10.2 - Resultados de las comprobaciones de los sistemas de automatización en caso de funcionamiento de los termostatos antihielo de software basados ​​en un sensor de temperatura del portador de calor de retorno

sistema de ventilación

Temperatura del portador de calor de retorno en el funcionamiento del termostato, ºС

Como se puede ver en la tabla, el funcionamiento de los termostatos antihielo software basados ​​en el sensor de temperatura del portador de calor de retorno es satisfactorio.

La verificación de los circuitos de control para el funcionamiento de los arrancadores magnéticos se realizó de acuerdo con la formación de las siguientes señales de alarma:

Sistema P1-V1: 52P 1_RaFanStsAlm , 52P 1_SaFanStsAlm , 52P 1_Htg 1PmpStsAlm ;

Sistema P2-V2: 52P 2_RaFanStsAlm , 52P 2_SaFanStsAlm , 52P 2_Htg 1PmpStsAlm ;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm , 52P 3_SaFanStsAlm , 52P 3_Htg 1PmpStsAlm ;

Sistema P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm, 52P 4_SaFanStsAlm, 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanStsAlm ;

Sistema B5: 52V 5_RaFanStsAlm ;

Sistema B6: 52V 6_RaFanStsAlm ;

Sistema B7: 52V 7_RaFanStsAlm ;

Sistema B8: 52V 8_RaFanStsAlm ;

Sistema P B1: 52RV1 _RaFanStsAlm.

Todos los esquemas de control mostraron su eficiencia. La reacción de los sistemas de automatización correspondió a los algoritmos de los sistemas (Apéndices 6, 7, 8)

La verificación de los sensores en busca de correas rotas de los ventiladores se llevó a cabo de acuerdo con la formación de señales de los siguientes accidentes:

Sistema P1-V1: 52P 1_RaFanDpsAlm, 52P 1_SaFanDpsAlm;

Sistema P2-V2: 52P 2_RaFanDpsAlm, 52P 2_SaFanDpsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm, 52P 3_SaFanDpsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanDpsAlm ;

Sistema B5: 52V 5_RaFanDpsAlm ;

Sistema B6: 52V 6_RaFanDpsAlm ;

Sistema B7: 52V 7_RaFanDpsAlm ;

Los sistemas de automatización han elaborado señales de emergencia de acuerdo con los algoritmos de los sistemas (Apéndices 6, 7, 8).

Al simular un accidente en convertidores de frecuencia para ventiladores de alimentación de las unidades P1-V1 y P2-V2, se realizó cerrando el contacto del relé correspondiente. Al simular el funcionamiento de los relés térmicos de los dispositivos automáticos de protección de motores (presionando el botón "PRUEBA" en las máquinas automáticas), los motores eléctricos correspondientes se apagaron, los sistemas de automatización controlaron el equipo de acuerdo con los algoritmos de los sistemas (Apéndices 6 , 7, 8).

Cuando se simuló la señal de "Incendio", los ventiladores de suministro y extracción se apagaron desde la estación de alarma contra incendios, las válvulas de aire se cerraron, en el modo "INVIERNO" bombas de circulacion siguió trabajando.

Cuando los sistemas se cambiaron al modo automático, se aseguró el funcionamiento secuencial de las unidades y los conjuntos de acuerdo con los algoritmos de funcionamiento que figuran en los Apéndices 6, 7 y 8.

La duración de la salida del sistema al modo nominal cuando se ponen en funcionamiento se dan en la Tabla 10.3.

Tabla 10.3 - Duración de los sistemas alcanzando el modo nominal, min

Bucle de control

Temperatura detrás del enfriador de aire

Temperaturas del aire de suministro

Humedad relativa del aire de suministro

Verano (*)

Verano (*)

Verano (*)

Verano (*)

Verano (*)

Después de alcanzar el modo nominal, todos los lazos de control aseguraron el mantenimiento del parámetro controlado con una precisión dada (ver cláusula 3).

Las comprobaciones de la respuesta de los lazos de control a las perturbaciones introducidas se realizaron de acuerdo con la metodología descrita en el apartado 6. Se han realizado pruebas para los siguientes circuitos:

1) Sistema P1-V1, P2-V2 temporada "INVIERNO"

Humedad relativa del aire de suministro;

temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción;

temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia.

2) Sistema P1-V1, P2-V2, temporada VERANO (*)

temperatura del aire después del segundo calentamiento;

3) Sistema P3-V3, P4-V8, temporada "INVIERNO"

temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire de calefacción;

temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia.

4) Sistema P1-V1, P2-V2, temporada VERANO (*)

temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

temperatura del aire después del segundo calentamiento;

Humedad relativa del aire de suministro.

5) Sistemas PB1, temporada "INVIERNO"

Temperatura del aire de suministro

Los resultados de la selección de parámetros se muestran en la Tabla 10.4.

Como se puede observar en la tabla, durante el proceso de ajuste se seleccionaron los parámetros de los circuitos, los cuales brindan una calidad de transitorios satisfactoria.

(*) - los sistemas fueron ajustados en el modo "INVIERNO"

Tabla 10.4 - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P1-V1)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тnar.v=-7ºС;

Modo "Verano" Tnar.v \u003d ____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P2-V2)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Humedad relativa del aire de suministro

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción

Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тnar.v = -10ºС;

Modo "Verano" Tnar.v \u003d ____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados de ajuste de lazos de control (sistema P3-V3)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción

Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тnar.v = -12ºС;

Modo "Verano" Tnar.v \u003d ____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P4-V8)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Temperatura del aire después de calentar

Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción

Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тnar.v = -11ºС;

Modo "Verano" Tnar.v \u003d ____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema PB1)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Temperatura del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тnar.v = -6ºС;

Modo "Verano" Tnar.v \u003d ____ºС.

1. Los sistemas de automatización garantizan el funcionamiento de las unidades de ventilación en modo automático de acuerdo con las soluciones de diseño de la sección AOB y los requisitos de la entidad explotadora.

2. En los rangos de temperatura del aire exterior en los que se realizaron las pruebas (invierno: -20..+2 ºС), el equipo utilizado (actuadores, válvulas, sensores) asegura que los valores de los parámetros de control se mantengan dentro los rangos especificados. Las pruebas y ajustes de los sistemas en el modo "VERANO" se llevarán a cabo en mayo.

3. En el proceso de puesta en marcha de los sistemas de automatización de las unidades de ventilación, los parámetros y configuraciones fueron seleccionados y registrados en la memoria no volátil de los controladores, asegurando el funcionamiento estable del equipo tecnológico de las unidades de ventilación. Los modos especificados de operación y los parámetros de control de los sistemas logrados durante el trabajo de ajuste se aseguran durante la operación normal del equipo y oportunamente Mantenimiento(limpieza de filtros, tensado de correas, lavado de circuitos, etc.).

11. La operación de los sistemas de automatización de las unidades de ventilación debe realizarse de acuerdo con los requisitos descripciones técnicas, instrucciones de uso y manual de usuario (véanse los anexos de este

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ELABORACIÓN DE INFORMES TÉCNICOS DE OBRAS DE PUESTA EN MARCHA FINALIZADAS

Un informe técnico es un documento obligatorio que refleja el estado técnico del equipo instalado.

El informe técnico deberá contener información de carácter meramente técnico que sea de interés a la hora de poner en funcionamiento la instalación que se está adecuando para evaluar el estado de los equipos, así como la normalización de las medidas requeridas durante las repetidas comprobaciones periódicas y extraordinarias de funcionamiento. de equipos, mecanismos y automatismos para comparar los resultados obtenidos.

La parte principal del informe técnico son los protocolos de puesta en servicio y prueba. Los protocolos se cumplimentan en base a las mediciones realizadas en el proceso de puesta en marcha por las personas que realizan dichas mediciones, firmadas por las mismas.

El responsable de puesta en marcha de la instalación es plenamente responsable de todos los trabajos realizados personalmente por él y bajo su supervisión, así como de la suficiencia de las mediciones según los protocolos y la calidad del informe técnico.

Independientemente del propósito, tamaño y afiliación departamental de las instalaciones donde se realizó el trabajo de puesta en marcha, el informe técnico se compila de acuerdo con siguiente formulario y contenido:

1. Página de título.

2. Resumen.

3. Registros de medidas y pruebas de equipos, automatismos, elementos independientes individuales, equipos de control, alarmas, etc. en el siguiente orden:

Equipo tecnológico;

Equipo eléctrico;

Otras instalaciones y dispositivos.

4. Lista de instrumentación,

aplicado en puesta en marcha y dispositivos de prueba complejos.

5. Cambios realizados.

6. Conclusión.

7. Aplicaciones.

La anotación refleja la siguiente información:

Nombre de los objetos de los trabajos de puesta en servicio, su filiación departamental y ubicación;

Una breve descripción de los equipos involucrados en el proceso tecnológico y su condición técnica.

En el párrafo "Cambios realizados * dé información sobre los cambios fundamentales en tecnología y circuitos electricos proyecto en proceso de puesta en marcha.

En este caso, presentan un protocolo para acordar los cambios realizados, firmado por los representantes del cliente y la organización de diseño.

Las correcciones de errores menores de diseño e instalación no se reflejan en este párrafo.

En el apartado “Conclusión” dan una conclusión general sobre los equipos ajustados, recomendaciones al personal operativo para el mantenimiento de equipos nuevos sin desarrollar y medidas de seguridad durante su operación.

Las aplicaciones incluyen:

El acto de prueba compleja de mecanismos;

Un protocolo de coordinación de cambios de proyecto, sujeto a la disponibilidad de éste.

Todas las copias del informe deben tener las firmas originales de las personas que lo aprobaron y firmaron. Las firmas en la portada están certificadas con el sello de la unidad contratante.

Registro del Informe Técnico de aceptación, pruebas de puesta en servicio

Le solicitamos una aclaración sobre el tema del pago de la ejecución del Informe Técnico de aceptación, pruebas de puesta en marcha y ajuste de equipos eléctricos en estimaciones realizadas a precios de FERp-2001.

En las Disposiciones Generales FERp 81-()5-OP-2001 pos. 1.14. fijado:

"FERp parte 1 no tiene en cuenta los costes de elaboración del Informe Técnico, así como la documentación del presupuesto".

Los Anexos a la FERp de fecha 30 de enero de 2014 N° 81-05-Pr-2001 en la tabla 1.1 indican que el costo de tramitación de la documentación de aceptación es el 5% del costo de puesta en servicio.

Por lo general, en las estimaciones, el costo de preparar un informe técnico sobre proyectos terminados se toma en la cantidad de hasta el 5% del costo de puesta en marcha.

Sírvase aclarar el tema del monto del pago por la elaboración del Informe Técnico.

Los montos de fondos para la preparación de un informe técnico se tienen en cuenta en el Capítulo 4 de la "Estimación consolidada para la puesta en servicio de empresas, edificios, estructuras", que se indica en la entrada correspondiente en MDS 81-40.2006 "Directrices para el aplicación de precios unitarios federales para la puesta en marcha".

El Capítulo 4 de la Estimación consolidada incluye los montos de los fondos gastados por el Cliente para el reembolso en forma de compensación por los costos de contratación de las organizaciones encargadas que no están directamente relacionadas con la implementación de la puesta en servicio.

Complejo de trabajos de puesta en marcha de equipos eléctricos e instalaciones eléctricas.

En función de los resultados del trabajo, se elabora un protocolo en el que se muestran todos los parámetros recibidos, así como un mapa para configurar la automatización de la seguridad. El resultado de la puesta en servicio es una puesta en servicio certificada del objeto listo para transferir a la explotación del Cliente.

Desarrolla un programa de trabajo para la puesta en marcha (programa de puesta en marcha), que incluye medidas para la protección laboral; Transfiere al cliente los comentarios sobre el proyecto identificados durante el proceso de desarrollo programa de trabajo; Prepara una flota de equipos de medición, equipos de prueba y accesorios.

Puesta en marcha de equipos eléctricos

En la segunda etapa, no menos importante, se lleva a cabo la puesta en marcha real de los equipos eléctricos de conformidad con todos los requisitos de seguridad eléctrica: la puesta en marcha de la instalación y las redes se realiza con el suministro de tensión eléctrica.

En esta etapa, el cliente debe acordar con la organización en cuya competencia la reparación y ajuste de equipos eléctricos, todas las preguntas y comentarios sobre la instalación y solución de problemas.

Puesta en marcha, realizada antes de las pruebas individuales de los equipos de proceso: - inspección externa de los equipos eléctricos para el cumplimiento del proyecto; — verificación y ajuste de elementos individuales y grupos funcionales; - montaje de circuitos de prueba; - comprobación de los parámetros y caracterización de los dispositivos individuales; — medición de la resistencia de aislamiento; - verificar la conexión de los devanados; - ajuste del equipo de relé; — verificación de la corrección de la implementación de los esquemas de conmutación primaria y secundaria.

Informe de puesta en marcha de equipos eléctricos.

Anexo 1.

Forma de ejecución de la sección "Avance de la obra principal"

Instituto de Investigación de toda Rusia para la Operación de Centrales Nucleares

Asociación de Producción Atomenergaladka

Programa de puesta en marcha para equipos eléctricos.

La iluminación exterior de los sitios y la unidad de refuerzo se realiza mediante lámparas ZhKU16-250.

De acuerdo con el PUE (cláusula 1.7.3, edición 7), el proyecto prevé el sistema de puesta a tierra "TN-S" (los conductores PE de protección cero y N de trabajo cero están completamente separados). De acuerdo con los requisitos de VSN 012-88, todos los cables tendidos en el suelo, así como un dispositivo de puesta a tierra externo, están sujetos a aceptación intermedia con la preparación de un acto para trabajos ocultos.

Durante la verificación, se determina el grado de su seguridad y confiabilidad, el cumplimiento de las características de diseño declaradas. Con base en los resultados del trabajo, se eliminan todas las deficiencias identificadas que impiden el funcionamiento normal del equipo. La instalación y puesta en marcha son realizadas por organizaciones especializadas con las que la empresa concluye un contrato comercial.

Si la empresa cuenta con personal técnico y de ingeniería capacitado y la instrumentación necesaria, estos trabajos pueden realizarse por su cuenta.

Un punto de calefacción individual no puede considerarse operativo y listo para usar hasta que se haya sometido a una serie de procedimientos, incluidos los procedimientos de instalación y puesta en marcha eléctrica, instalación de estructuras térmicas y mecánicas. Concluidas estas actividades, se pone directamente en funcionamiento el ITP, acompañado de la firma de las siguientes actas de ajuste del ITP: - intermedio para la parte térmica y mecánica de los equipos y realización de actividades ocultas, así como para la instalación eléctrica y automática operación, - final para la aprobación de equipos eléctricos e instalaciones que consumen calor en su conjunto. El último es un acto de aceptación técnica, que es firmado por el receptor y el propietario adicional de este diseño.

Ejemplo de programa para puesta en marcha (PNR) etc. y sistemas de calefacción

El acto de aceptación de plantas de energía térmica y redes de calor para la operación, para organizaciones que no tienen su propio personal y dan servicio a plantas de energía térmica y redes de calor bajo contratos (p.


2.1.1 PTE TE). Operacional diagramas de circuitos centrales térmicas (tuberías y válvulas) (pág.
2.8.3

Atención

PTE TE). Descripciones de trabajo, instrucciones de protección y seguridad laboral (pág.


2.8.4 PTE TE). Colocar instrucciones actuales para operación.

Importante

Disponibilidad de documentación tecnológica. Disponibilidad de equipos tecnológicos y herramientas para la operación de una central térmica (p.


2.8.1 PTE TE; cláusula 2.8.6 PTE TE). Programa aprobado para el calentamiento y puesta en funcionamiento de una central térmica, red de calefacción.
Programas para probar la resistencia y la densidad de las centrales térmicas (pruebas de fugas hidrostáticas o manométricas) (pág.

puesta en marcha ITP

Durante la implementación de muchos proyectos, la construcción de capital o la reconstrucción de edificios y estructuras se lleva a cabo con la instalación de nuevos equipos o procesos especializados.
Dichos trabajos incluyen la instalación de sistemas de extinción de incendios, suministro de energía, aire acondicionado, ventilación, alarmas contra incendios.
Todos ellos requieren puesta en marcha, para ello últimamente se ha elaborado con más frecuencia un programa de puesta en marcha.
Qué es la puesta en marcha y por qué se llevan a cabo Según SNiP, la puesta en marcha es un conjunto de actividades que se llevan a cabo durante la preparación para la implementación de pruebas integradas y pruebas individuales de los equipos instalados.

Esto incluye verificar, probar y ajustar el equipo para lograr los parámetros de diseño.

Ipc-star.ru

La lista de la documentación presentada para la admisión de centrales eléctricas que consumen calor y redes de calor para su funcionamiento: Un permiso de admisión válido y un certificado de inspección para la puesta en marcha o una lista de la documentación presentada para la admisión de centrales eléctricas que consumen calor y redes de calor para puesta en servicio (cláusula 2.4. 8 PTE TE). Informes técnicos sobre las pruebas (medidas) realizadas, incluido un informe sobre las pruebas térmicas de los sistemas de calefacción con la determinación de las propiedades de protección térmica de las estructuras de cerramiento y la capacidad de almacenamiento de calor de los edificios (cláusula 2.8.1 PTE TE). Lista de organizaciones que participan en la producción de obras de encargo.
El acto de ensayo integral de las centrales térmicas (cláusula 2.8.1 PTE TE).

El programa de la puesta en marcha

Disponibilidad de un dictamen pericial de seguridad industrial y su aprobación por parte de los órganos de Rostekhnadzor: al identificar las centrales térmicas y las redes de calefacción como instalaciones de producción peligrosas (Art.
7, 8 de la Ley Federal del 21 de julio de 1997 No. 116-FZ, cláusula 1.4.

PTE TE). Documentos sobre el registro de una red de calefacción con organismos Rostekhnadzor o con una organización propietaria de una red (Art.

7, 8 de la Ley Federal del 21 de julio de 1997 No. 116-FZ, cláusula 1.4. PTE TE). Pasaportes de tuberías, puntos de calefacción, sistemas de ventilación y centrales térmicas (cláusula 2.8.1

PTE TE). Certificados de equipos (según lista aprobada de productos sujetos a certificación obligatoria) (modelo de informe de inspección del procedimiento de admisión)).

El modo de consumo de energía establecido por la organización de suministro de energía (fuente) (condiciones técnicas actuales para la conexión de centrales térmicas) (p.

Metodología para la puesta en marcha, etc. muestra

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