Bagaimana menghitung kapasitas produksi perusahaan. Kapasitas produksi perusahaan

Indikator ini menunjukkan seberapa efisien dan hemat biaya produksi. Juga, biaya secara langsung mempengaruhi harga. Sekarang kami akan memberi tahu secara rinci segala sesuatu tentang indikator kualitatif ini dan mempelajari cara menghitungnya.

Konsep umum biaya

Dalam setiap buku teks ilmu ekonomi, Anda dapat menemukan berbagai interpretasi istilah "biaya". Tetapi tidak peduli bagaimana definisi itu terdengar, esensinya tidak berubah dari ini.

Biaya produksi - inijumlah semua biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk pembuatan barang dan penjualan selanjutnya.

Di bawah biaya memahami biaya yang terkait dengan pembelian bahan baku dan bahan yang diperlukan untuk produksi, remunerasi karyawan, transportasi, penyimpanan dan penjualan produk jadi.

Sepintas, mungkin terlihat bahwa menghitung harga pokok produksi cukup sederhana, tetapi ini tidak sepenuhnya benar. Di setiap perusahaan, proses penting seperti itu hanya dipercayakan kepada akuntan yang berkualifikasi.

Perlu dilakukan perhitungan harga pokok barang secara berkala. Seringkali ini dilakukan secara berkala. Setiap triwulan, 6 dan 12 bulan.

Jenis dan jenis biaya

Sebelum melakukan perhitungan harga pokok produksi, perlu dipelajari jenis-jenis dan jenis-jenisnya.

Biaya dapat terdiri dari 2 jenis:

• Penuh atau rata-rata- benar-benar mencakup semua biaya perusahaan. Semua biaya yang terkait dengan pembelian peralatan, peralatan, bahan, transportasi barang, dll. diperhitungkan. Indikator dirata-ratakan;
• Marginal - tergantung pada jumlah produk yang diproduksi dan mencerminkan biaya semua unit barang yang diproduksi tambahan. Berkat nilai yang diperoleh, dimungkinkan untuk menghitung efisiensi ekspansi produksi lebih lanjut.

Biaya juga dibagi menjadi beberapa jenis:

• biaya toko- terdiri dari biaya semua struktur perusahaan, yang kegiatannya ditujukan untuk produksi produk baru;
• Biaya produksi- mewakili jumlah biaya toko, target dan biaya umum;
• Biaya penuh- termasuk biaya produksi dan biaya yang terkait dengan penjualan produk jadi;
• Biaya bisnis tidak langsung atau umum- terdiri dari biaya-biaya yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi. Ini adalah biaya manajemen.

Harga biaya bisa aktual dan normatif.

Saat menghitung biaya aktual, mereka mengambil data nyata, mis. Berdasarkan biaya yang sebenarnya, harga barang terbentuk. Sangat merepotkan untuk membuat perhitungan seperti itu, karena seringkali perlu untuk mengetahui biaya produk sebelum dijual. Profitabilitas bisnis tergantung pada ini.

Saat menghitung biaya standar, data diambil sesuai dengan standar produksi. Ini memungkinkan Anda untuk mengontrol konsumsi bahan dengan ketat, yang meminimalkan terjadinya biaya yang tidak perlu.

Struktur biaya produk

Semua perusahaan yang menghasilkan produk atau menyediakan layanan berbeda satu sama lain. Sebagai contoh , proses teknologi pabrik es krim dan pabrik mainan lunak sama sekali berbeda.

Oleh karena itu, setiap produksi secara individual menghitung biaya produk jadi. Hal ini dimungkinkan oleh struktur biaya yang fleksibel.

Biaya adalah jumlah dari biaya. Mereka dapat dibagi ke dalam kategori berikut:

1. Pengeluaran untuk bahan baku dan bahan yang diperlukan untuk produksi produk;
2. Biaya energi. Beberapa industri memperhitungkan biaya yang terkait dengan penggunaan jenis bahan bakar tertentu;
3. Biaya mesin dan peralatan, berkat produksi yang dilakukan;
4. Pembayaran gaji kepada karyawan. Item ini juga mencakup pembayaran yang terkait dengan pembayaran pajak dan layanan sosial. pembayaran;
5. Biaya produksi (sewa tempat, kampanye iklan, dll.);
6. Biaya untuk mengadakan acara sosial;
7. pengurangan depresiasi;
8. biaya administrasi;
9. Pembayaran untuk layanan pihak ketiga.

Semua biaya dan pengeluaran adalah persentase. Berkat ini, lebih mudah bagi kepala perusahaan untuk menemukan aspek produksi yang "lemah".

Biaya tidak konstan. Hal ini dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti:

• Inflasi;
• Suku bunga pinjaman (jika perusahaan memilikinya);
• lokasi geografis produksi;
• Jumlah pesaing;
• Penggunaan peralatan modern, dll.

Agar perusahaan tidak bangkrut, perlu untuk menghitung biaya produk secara tepat waktu.

Pembentukan biaya produksi

Menghitung biaya produksi, merangkum biaya yang diperlukan untuk produksi produk. Indikator ini tidak memperhitungkan biaya penjualan produk.

Pembentukan biaya di perusahaan terjadi sebelum produk dijual, karena harga produk tergantung pada nilai indikator ini.

Ada beberapa cara untuk menghitungnya, tetapi yang paling umum adalah penetapan biaya. Berkat dia, Anda dapat menghitung berapa banyak yang dihabiskan Uang untuk menghasilkan 1 unit output.

Klasifikasi biaya produksi

Seperti yang kami katakan sebelumnya, biaya produksi (biaya produksi) di setiap perusahaan berbeda, tetapi mereka dikelompokkan menurut karakteristik yang terpisah, sehingga lebih mudah untuk membuat perhitungan.

Biaya, tergantung pada metode penyertaannya dalam harga pokok, adalah:

• Langsung - mereka yang berhubungan langsung dengan produksi produk. Yaitu, biaya-biaya yang terkait dengan pembelian bahan atau bahan baku, balas jasa pekerja yang ikut dalam proses produksi, dll;
• Biaya tidak langsung adalah biaya yang tidak dapat diatribusikan secara langsung ke produksi. Ini termasuk biaya produksi komersial, umum dan umum. Misalnya, gaji manajer.

Dalam kaitannya dengan total volume produksi, biayanya adalah:

• Konstanta adalah mereka yang tidak bergantung pada volume produksi. Ini termasuk sewa tempat, depresiasi, dll .;
• Variabel adalah biaya yang secara langsung tergantung pada volume produk yang dihasilkan. Misalnya, biaya yang terkait dengan pembelian bahan baku dan perlengkapan.

Menurut pentingnya keputusan spesifik manajer, biayanya adalah:

• Tidak relevan - biaya yang tidak tergantung pada keputusan manajer.
• Relevan - tergantung pada keputusan manajemen.

Untuk pemahaman yang lebih baik, perhatikan contoh berikut. Perusahaan memiliki ruang kosong yang tersedia. Dana tertentu dialokasikan untuk pemeliharaan fasilitas ini. Nilai mereka tidak tergantung pada apakah beberapa proses sedang dilakukan di sana. Manajer berencana untuk memperluas produksi dan menggunakan ruangan ini. Dalam hal ini, dia perlu membeli peralatan baru dan melengkapi pekerjaan.

Ada dua cara untuk menghitung harga pokok produksi dalam produksi. Ini adalah metode penetapan biaya dan metode alokasi berjenjang. Paling sering, metode pertama digunakan, karena memungkinkan Anda untuk lebih akurat dan cepat menentukan biaya produksi. Kami akan mempertimbangkannya secara detail.

Biaya - ini adalah perhitungan jumlah biaya dan pengeluaran yang jatuh pada satu unit produksi. Dalam hal ini, biaya dikelompokkan berdasarkan item, karena itu perhitungan dilakukan.

Tergantung pada aktivitas produksi dan biayanya, penetapan biaya dapat dilakukan dengan beberapa cara:

• Biaya langsung. Ini adalah sistem akuntansi produksi yang muncul dan berkembang dalam ekonomi pasar. Ini adalah bagaimana biaya terbatas dihitung. Artinya, hanya biaya langsung yang digunakan dalam perhitungan. Yang tidak langsung dihapuskan ke akun penjualan;
• Metode Kustom. Digunakan untuk menghitung biaya produksi untuk setiap unit output. Ini digunakan di perusahaan yang memproduksi peralatan unik. Untuk pesanan yang kompleks dan memakan waktu, adalah rasional untuk menghitung biaya untuk setiap produk. Misalnya, di galangan kapal, di mana beberapa kapal diproduksi per tahun, adalah rasional untuk menghitung biaya masing-masing secara terpisah;
• Metode melintang. Metode ini digunakan oleh perusahaan yang melakukan produksi massal, dan proses pembuatannya terdiri dari beberapa tahap. Harga pokok dihitung untuk setiap tahap produksi. Misalnya, di toko roti, produk dibuat dalam beberapa tahap. Di satu bengkel, adonan diremas, di bengkel lain, produk roti dipanggang, di bengkel ketiga, mereka dikemas, dan seterusnya. Dalam hal ini, hitung biaya setiap proses secara terpisah;
• Metode proses. Digunakan oleh industri ekstraktif, atau perusahaan dengan proses teknologi sederhana (misalnya, dalam produksi aspal).

Bagaimana cara menghitung biayanya?

Tergantung pada jenis dan jenisnya, mungkin ada beberapa variasi rumus untuk menghitung biaya. Kami akan mempertimbangkan disederhanakan dan diperluas. Terima kasih kepada yang pertama, setiap orang yang tidak memiliki pendidikan ekonomi akan memahami bagaimana indikator ini dihitung. Dengan bantuan yang kedua, Anda dapat membuat perhitungan nyata dari biaya produksi.

Versi sederhana dari rumus untuk menghitung total biaya barang terlihat seperti ini:

Biaya penuh = Biaya produksi produk + Biaya implementasi

Anda dapat menghitung biaya penjualan menggunakan rumus yang diperluas:

PST \u003d PF + MO + MV + T + E + RS + A + ZO + NR + ZD + OSS + CR

• PF - biaya untuk pembelian produk setengah jadi;
• MO - biaya yang terkait dengan pembelian bahan dasar;
• MW - bahan terkait;
• TR - biaya transportasi;
• E - biaya membayar sumber daya energi;
• PC - biaya yang terkait dengan penjualan produk jadi;
• A - biaya penyusutan;
• ZO - upah pekerja utama;
• HP - biaya non-produksi;
• ZD - tunjangan untuk pekerja;
• ZR - biaya pabrik;
• OSS - potongan asuransi;
• CR - biaya toko.

Untuk memperjelas kepada semua orang cara membuat perhitungan, kami akan memberikan contoh perhitungan biaya dan petunjuk langkah demi langkah

Sebelum melanjutkan dengan angka, Anda perlu melakukan hal berikut:

1. Jumlahkan semua biaya yang terkait dengan pembelian bahan baku dan perlengkapan yang dibutuhkan untuk produksi;
2. Hitung berapa banyak uang yang dihabiskan untuk sumber daya energi;
3. Tambahkan semua biaya yang terkait dengan pembayaran gaji. Jangan lupa tambahkan 12% untuk pekerjaan tambahan dan 38% untuk sosial. potongan dan asuransi kesehatan;
4. Menambahkan pengurangan biaya penyusutan dengan biaya lain yang terkait dengan pemeliharaan perangkat dan peralatan;
5. Hitung biaya yang terkait dengan penjualan produk;
6. Menganalisis dan memperhitungkan biaya produksi lainnya.

Berdasarkan data awal dan artikel biaya, kami membuat perhitungan:

Kategori pengeluaran		Perhitungan		Nilai akhir
Kontribusi dana	Paragraf 4 dari data awal
biaya overhead	Paragraf 6 dari data awal
Biaya operasional umum	Paragraf 5 dari data awal
Biaya produksi 1000 m pipa	Jumlah poin 1-6 ref. data	3000+1500+2000+800+200+400
Biaya penjualan	Paragraf 7 dari data awal
Biaya penuh	Jumlah produksi. Biaya dan biaya distribusi

Komponen biaya - bergantung pada apa indikator ini?

Seperti yang telah diketahui, harga pokok terdiri dari biaya perusahaan. Itu dapat dibagi menjadi jenis yang berbeda dan kelas. Ini adalah faktor utama yang perlu dipertimbangkan ketika menghitung biaya perusahaan.

Biaya yang berbeda menyiratkan adanya komponen yang sama sekali berbeda. Misalnya, saat menghitung biaya toko, kami tidak memperhitungkan biaya penjualan produk. Oleh karena itu, setiap akuntan dihadapkan pada tugas menghitung dengan tepat indikator yang paling akurat akan menunjukkan keefektifan perusahaan ini.

Biaya satu unit produksi tergantung pada berapa banyak produksi yang ditetapkan. Jika setiap bengkel suatu perusahaan "menjalani kehidupannya sendiri", karyawan tidak tertarik dengan kinerja tugas mereka yang cepat dan berkualitas tinggi, dll., maka dengan sangat percaya diri, kita dapat mengatakan bahwa perusahaan semacam itu menderita kerugian dan tidak memiliki masa depan.

Dengan mengurangi biaya produksi, perusahaan menerima lebih banyak keuntungan. Itulah sebabnya setiap pemimpin dihadapkan pada tugas membangun proses produksi.

Metode pengurangan biaya

Sebelum Anda mulai mengurangi biaya, Anda perlu memahami bahwa kualitas produk tidak boleh terpengaruh dengan cara apa pun. Jika tidak, penghematan tidak akan dibenarkan.

Ada banyak cara untuk mengurangi biaya. Kami telah mencoba mengumpulkan beberapa cara yang paling populer dan efektif:

1. Meningkatkan produktivitas tenaga kerja;
2. Otomatisasi tempat kerja, beli dan pasang peralatan modern baru;
3. Terlibat dalam perluasan perusahaan, pikirkan kerja sama;
4. Memperluas jangkauan, spesifikasi dan volume produk;
5. Memperkenalkan mode ekonomi di seluruh perusahaan;
6. Gunakan sumber energi dengan bijak, gunakan peralatan hemat energi;
7. Lakukan pemilihan mitra, pemasok, dll dengan cermat;
8. Meminimalkan munculnya produk yang cacat;
9. Mengurangi biaya pemeliharaan aparatur administrasi;
10. Lakukan riset pasar secara berkala.

Kesimpulan

Biaya adalah salah satu indikator kualitas terpenting dari setiap perusahaan. Ini bukan nilai konstan. Biaya dapat berubah. Oleh karena itu, sangat penting untuk menghitungnya secara berkala. Berkat ini, dimungkinkan untuk menyesuaikan nilai pasar barang, yang akan menghindari biaya yang tidak perlu.

Kapasitas produksi (PM) menentukan jumlah barang yang dapat diproduksi oleh perusahaan. Ini adalah indikator persaingan yang penting.

Konsep kapasitas produksi

PM dipahami sebagai volume maksimum produk yang dapat diproduksi oleh suatu perusahaan dalam jangka waktu tertentu. Saat menghitung parameter ini, peralatan yang digunakan dan sumber daya yang tersedia diperhitungkan. Ini termasuk:

• kapasitas produksi;
• energi;
• bahan baku;
• staf.

Ada banyak jenis PM. Ini adalah desain, dan direncanakan, dan kapasitas keseimbangan. Itu diukur dalam satuan pengukuran volume produksi: satu ton, sepotong, dan sebagainya. Penggunaan daya di ukuran penuh memastikan pelepasan lebih banyak barang, mengurangi biayanya. Perusahaan mendapat kesempatan untuk mengumpulkan dana dengan cepat dari penjualan produk dan mengarahkannya ke produksi ulang, peningkatan peralatan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi ukuran kapasitas produksi

Parameter kapasitas produksi ditentukan oleh faktor-faktor berikut:

• Kesempurnaan teknologi yang digunakan.
• Berbagai produk dan kualitas.
• Kualitas organisasi kerja.

Terkadang hasil perhitungan PM pada periode yang berbeda berbeda secara signifikan. Ini adalah hasil dari ketidakstabilan faktor-faktor yang diberikan di atas. Misalnya, perusahaan terus-menerus memperkenalkan peralatan baru. Teknologi produksi dan alat yang digunakan dalam hal ini adalah faktor utama yang mempengaruhi parameter daya.

Nilai yang digunakan dalam perhitungan

Untuk menghitung PM, Anda perlu mengetahui parameter berikut:

• Daftar peralatan yang tersedia, jumlahnya untuk setiap jenis.
• Mode pengoperasian peralatan.
• Mode operasi area produksi.
• Kualifikasi karyawan.
• Standar teknologi progresif.
• Kompleksitas peralatan.
• Nomenklatur dan jenis barang.

Sebelum membuat perhitungan, diperlukan untuk menganalisis fitur-fitur utama dari pekerjaan di perusahaan.

Aturan perhitungan dasar

Saat menentukan kapasitas produksi, aturan berikut harus diperhitungkan:

• Saat memperhitungkan peralatan yang tersedia, setiap bentuk peralatan harus diperhitungkan. Peralatan yang tidak berfungsi, peralatan yang sedang diperbaiki atau tidak digunakan tidak dapat dikecualikan dari akuntansi. Hanya peralatan cadangan, yang berfungsi sebagai pengganti sumber daya yang digunakan, yang tidak diperhitungkan.
• Jika peralatan baru mulai digunakan, itu harus diperhitungkan saat mulai digunakan.
• Penting untuk memperhitungkan dana operasi peralatan semaksimal mungkin. Dalam hal ini, mode shift yang diadopsi diperhitungkan.
• Anda perlu fokus pada nilai yang sebanding dari operasi peralatan dan keseimbangan daya.
• Perhitungan menggunakan nilai berdasarkan beban penuh sumber daya.
• Saat menentukan PM, waktu henti peralatan, apa pun penyebabnya, tidak diperhitungkan.

Kepala wajib menyediakan cadangan PM. Hal ini diperlukan untuk dapat merespon dengan cepat peningkatan permintaan. Misalnya, perusahaan bekerja pada PM tertentu. Namun, permintaan gerobak kebun yang diproduksi oleh entitas meningkat secara dramatis. Untuk memenuhi semua kebutuhan konsumen, maka diperlukan peningkatan kapasitas produksi. Inilah gunanya cadangan.

Perhitungan kapasitas produksi

Perhitungan dilakukan berdasarkan standar paspor dan desain. Jika karyawan perusahaan secara konsisten melebihi norma produktivitas tenaga kerja yang ditetapkan, indikator peningkatan diperhitungkan. Perhatikan rumus perhitungannya:

M = Tef * H

• M- kapasitas produktif,
• H adalah produktivitas paspor peralatan per unit waktu,
• tef- dana yang direncanakan dari pekerjaannya.

Untuk menentukan Tef, Anda perlu mengurangi dana kalender (365 hari) akhir pekan, hari libur, interval antar shift, waktu henti, dan waktu lain saat peralatan tidak beroperasi.

PENTING! Penentuan parameter yang diperlukan untuk perhitungan dilakukan untuk setiap bengkel atau bagian.

Analisis fungsi perusahaan

Analisis diperlukan untuk menentukan pemanfaatan sumber daya yang optimal. Pertimbangkan fitur-fiturnya:

• Diasumsikan bahwa produk diproduksi dengan jumlah mesin yang terbatas. Anda perlu menghitung jumlah mereka.
• Penting untuk menghitung waktu yang dihabiskan untuk memproses satu unit produksi pada peralatan.
• Ketika waktu untuk produksi satu unit barang diketahui, adalah mungkin untuk menentukan jumlah optimal produk yang dapat diproduksi untuk periode waktu yang dipilih.

Manajer dapat mengurangi laju produksi salah satu jenis produk. Dalam hal ini, peralatan dilepaskan untuk produksi jenis barang lain.

Mengapa analisis titik kritis diperlukan?

Analisis titik kritis diperlukan saat menentukan nilai PM yang optimal. Esensinya terletak pada pembuatan grafik ketergantungan pengeluaran dan pendapatan pada volume produk yang diproduksi. Akibatnya, titik di mana pengeluaran perusahaan serupa dengan pendapatannya ditentukan. Artinya, ini adalah titik di mana subjek bekerja tanpa kehilangan. Berdasarkan grafik ini, dimungkinkan untuk membenarkan PM, yang akan optimal dalam kasus tertentu.

Bagaimana cara meningkatkan kapasitas produksi?

Ada dua cara untuk meningkatkan nilai PM: dengan dan tanpa biaya tunai yang besar. Pertimbangkan metode yang melibatkan suntikan keuangan:

• Pemasangan peralatan modern.
• Pembaruan peralatan darurat.
• Berurusan dengan keausan pada peralatan.
• Meningkatkan kualitas bahan baku atau mengintensifkan rezim.
• Modernisasi lengkap.
• Memperpanjang umur peralatan.
• Melaksanakan perbaikan terjadwal.
• Memberikan perawatan rutin.

Ada dua cara untuk meningkatkan PM tanpa investasi keuangan yang signifikan: dengan meningkatkan dana waktu kerja dan dengan mengurangi intensitas tenaga kerja produksi barang. Pertimbangkan opsi saat memilih metode pertama:

• Peningkatan jumlah peralatan yang tersedia.
• Peningkatan jumlah shift, yang akan memastikan operasi tidak terganggu.
• Meningkatkan organisasi pekerjaan perbaikan.
• Mengurangi siklus produksi.
• Optimalisasi pemanfaatan ruang yang tersedia.
• Optimalisasi perencanaan kegiatan kerja.
• Bekerja pada spesialisasi yang sempit.

Pertimbangkan cara untuk mengurangi kompleksitas produksi:

• Meningkatkan teknologi produksi produk.
• Meningkatkan produksi serial.
• Meningkatkan unifikasi.
• Standarisasi barang.
• Modernisasi peralatan yang ada.
• Peningkatan peralatan teknis.
• Mengubah aturan waktu.
• Penggunaan jam kerja yang rasional.

Dimungkinkan untuk meningkatkan PM sebagai salah satu metode yang terdaftar, dan karena kombinasinya.

Apa yang harus dilakukan pengusaha jika dia ingin mengubah kapasitas produksi menjadi lebih baik? Pertimbangkan contoh spesifik:

• Memberikan pekerjaan tambahan.
• Penghapusan kerugian waktu yang tidak masuk akal.
• Mendorong karyawan untuk meningkatkan produktivitas.
• Meningkatkan kualifikasi pegawai.
• Kepegawaian tempat kerja dengan teknologi modern.
• Memperbaiki struktur aktiva tetap.
• Organisasi langkah-langkah untuk mengurangi konsumsi bahan baku.

Kapasitas produksi terkecil berada di perusahaan dengan peralatan yang usang secara moral dan teknis.

Perhitungan kapasitas produksi perusahaan adalah tahap terpenting dalam pembenaran program produksi. Berdasarkan perhitungan kapasitas produksi, cadangan intra-produksi untuk pertumbuhan produksi diidentifikasi, volume output ditetapkan, dan kebutuhan untuk peningkatan produksi ditentukan. kapasitas produksi melalui peralatan teknis, rekonstruksi dan perluasan fasilitas yang ada dan pembangunan fasilitas baru.

Dibawah kapasitas produksi perusahaan dipahami sebagai keluaran maksimum produk yang mungkin dalam nomenklatur dan bermacam-macam yang disediakan oleh rencana penjualan, dengan penggunaan penuh peralatan produksi dan daerah-daerah, dengan mempertimbangkan teknologi progresif, organisasi tenaga kerja dan produksi yang maju.

Konsep "kapasitas produksi" dan "program produksi" dalam perhitungan yang direncanakan tidak identik. Jika yang pertama menunjukkan kemampuan perusahaan dalam kondisi tertentu untuk menghasilkan jumlah maksimum produk secara fisik dalam jangka waktu tertentu, maka yang kedua mencirikan tingkat penggunaan kapasitas dalam periode yang direncanakan.

Saat merencanakan, program produksi, serta kapasitas perusahaan, dinyatakan dalam unit alami (alami bersyarat) dan biaya yang sama.

Perencanaan kapasitas produksi didasarkan pada mempertimbangkan faktor-faktor yang nilainya bergantung. Saat menghitung kapasitas, faktor-faktor berikut diperhitungkan: struktur dan ukuran aset produksi tetap; komposisi kualitatif peralatan, tingkat fisik dan keusangan; standar teknis lanjutan untuk produktivitas peralatan, pemanfaatan ruang, intensitas tenaga kerja produk, keluaran produk dari bahan baku; kemajuan proses teknologi terapan; tingkat spesialisasi; mode operasi perusahaan; tingkat organisasi produksi dan tenaga kerja; dana waktu pengoperasian peralatan; kualitas bahan baku dan ritme pengiriman.

Kapasitas produktif - nilainya tidak konstan. Pelepasan kapasitas terjadi karena alasan berikut: penyusutan dan pembuangan peralatan; peningkatan kompleksitas produk manufaktur; perubahan dalam jangkauan dan jangkauan produk; pengurangan dana waktu kerja; berakhirnya sewa peralatan. Faktor-faktor ini juga bekerja dalam arah yang berlawanan.

Perencanaan kapasitas produksi terdiri dari melakukan serangkaian perhitungan terencana yang memungkinkan untuk menentukan: kapasitas input; daya keluaran; indikator tingkat pemanfaatan daya.

Daya masukan ditentukan oleh peralatan yang tersedia yang dipasang pada awal periode perencanaan. daya keluaran- adalah kapasitas pada akhir periode perencanaan, dihitung berdasarkan kapasitas input, penghentian dan commissioning kapasitas selama periode perencanaan. Perencanaan produksi dilakukan atas dasar daya tahunan rata-rata (MS) dihitung dengan rumus

dimana Mn - kapasitas produksi pada awal periode perencanaan (tahun); Saya - peningkatan kapasitas karena tindakan organisasi dan lainnya yang tidak memerlukan investasi modal; Ch 1, Ch 2, Ch 3, Ch 4 - masing-masing, jumlah bulan operasi daya; Mp - peningkatan kapasitas karena peralatan teknis, perluasan dan rekonstruksi perusahaan; Mun - peningkatan (+), penurunan (-) kapasitas karena perubahan kisaran dan jangkauan produk, penerimaan aset produksi industri dari perusahaan lain dan transfernya ke organisasi lain, termasuk leasing; M in - penurunan daya karena pembuangannya karena kebobrokan.

Perlu dibedakan antara kapasitas aktual dan kapasitas desain. Kepatuhan mereka ditandai dengan tingkat perkembangan.

Tingkat pengembangan kapasitas desain ditandai dengan indikator berikut: durasi (jangka) pembangunan; tingkat pengembangan kapasitas desain; koefisien (persentase) penggunaan kapasitas yang ditugaskan; volume produksi selama masa pengembangan; pencapaian tingkat desain biaya, produktivitas tenaga kerja dan profitabilitas.

Dibawah periode (jangka) dari durasi pembangunan Kapasitas desain suatu perusahaan atau bagiannya (bengkel, lokasi, unit) dipahami sebagai waktu sejak tanggal penandatanganan sertifikat penerimaan untuk operasi hingga keluaran produk yang berkelanjutan oleh fasilitas yang direncanakan. Volume produksi di fasilitas yang berada pada tahap pengembangan kapasitas desain harus ditentukan dengan mempertimbangkan indikator ini. Selain itu, ketika merencanakan indikator ini, waktu yang dihabiskan untuk mempersiapkan produksi untuk pelepasan produk baru di fasilitas yang dioperasikan, komisioning, dan pengujian peralatan yang komprehensif tidak boleh diperhitungkan.

Tingkat perkembangan- ini adalah persentase (koefisien) dari pengembangan kapasitas desain, yang telah dicapai secara stabil pada tanggal tertentu. Ini dihitung sebagai rasio output dalam periode tertentu (jam, hari, bulan, tahun) dengan kapasitas desain yang sesuai (per jam, harian, bulanan, tahunan).

Pertimbangkan metodologi untuk menghitung kapasitas produksi perusahaan. Untuk perhitungannya diperlukan data awal sebagai berikut: rencana dana jam kerja satu mesin; jumlah mesin; kinerja peralatan; kompleksitas program produksi; persentase yang dicapai dari norma produksi.

Kapasitas produksi perusahaan ditentukan oleh kapasitas bengkel terkemuka, bagian, jalur produksi, peralatan mesin (agregat), dengan mempertimbangkan langkah-langkah untuk menghilangkan kemacetan dan kemungkinan kerja sama produksi.

Perhitungan kapasitas produksi mencakup seluruh peralatan yang ada, termasuk peralatan yang menganggur akibat malfungsi, perbaikan, dan modernisasi. Peralatan yang sedang dipasang dan di gudang, dimaksudkan untuk commissioning pada periode perencanaan, diperhitungkan. Saat menghitung daya, peralatan toko bantu dan pemeliharaan tidak dipertimbangkan.

Perhitungan kapasitas produksi perusahaan harus dilakukan dalam urutan berikut: unit dan kelompok peralatan teknologi - lokasi produksi - bengkel (bangunan, produksi) - perusahaan secara keseluruhan.

Kapasitas produksi perusahaan dihitung sesuai dengan bengkel terkemuka. Untuk melakukan ini, kapasitas produksi semua bengkel dihitung dan diagram kapasitas perusahaan dibuat (Gbr. 4.1).

Paling sering, di perusahaan teknik mesin dan pengerjaan logam, toko perakitan diambil sebagai toko terkemuka. Jika dalam kasus kami kami mengambil toko perakitan dengan kapasitas yang tersedia 65.000 item sebagai toko terkemuka, maka toko pengadaan memiliki cadangan kapasitas sama dengan 5.000 item; di toko bengkel - 15 ribu item; di toko mesin - 5 ribu produk. Pengecoran akan, sebaliknya, menjadi "hambatan": ia memiliki kekurangan kapasitas produksi 5.000 item per tahun. "Kemacetan" dipahami sebagai perbedaan antara kapasitas masing-masing bagian, bengkel dan kemampuan peralatan terkemuka. Jadi, ketika merencanakan program produksi, perlu untuk menyediakan langkah-langkah yang ditujukan, di satu sisi, pada "debottlenecking" (peningkatan kapasitas), dan di sisi lain, untuk memuat cadangan kapasitas yang tersedia. Dalam contoh kami, kapasitas produksi perusahaan akan sama dengan 65 ribu unit. produk jika perusahaan memiliki kesempatan untuk meningkatkan throughput pengecoran sebesar 5 ribu keping. Jika tidak, kapasitas perusahaan harus diambil sebagai volume produksi 60 ribu produk per tahun.

Beras. 5.1. Diagram Kapasitas Pabrik

Rencana produksi.

Tugas yang ditetapkan dalam program produksi untuk volume produksi dapat dipenuhi asalkan jumlah sumber daya yang diperlukan disediakan. Oleh karena itu, pembenaran program produksi berdasarkan kapasitas produksi adalah isi dari tahapan ini.

Algoritma untuk menghitung program produksi (rencana produksi) dalam bentuk yang disederhanakan dapat direduksi menjadi prosedur berikut.

1. Portofolio pesanan dianalisis. Perwakilan dari produk yang menempati yang terbesar berat jenis dalam portofolio. Untuk melakukan ini, rentang produk diklasifikasikan berdasarkan ukuran standar dan di setiap seri parametrik, model dengan volume penjualan terbesar (produk representatif) dipilih.

2. Bermacam-macam portofolio pesanan untuk satu jenis produk yang diterima sebagai perwakilan dihitung ulang. Faktor konversi ditentukan dengan membagi intensitas tenaga kerja dari setiap jenis ukuran produk dengan intensitas tenaga kerja dari perwakilan yang dipilih. Selanjutnya, jumlah produk yang disediakan oleh rencana penjualan dikalikan dengan faktor konversi. Hasilnya diringkas, dan jumlah yang dihasilkan adalah rancangan program produksi perusahaan, dibentuk berdasarkan portofolio pesanan dan dihitung untuk produk yang diterima dalam perhitungan kapasitas produksi. Pada saat yang sama, rencana penjualan harus disesuaikan dengan jumlah perubahan saldo produk jadi yang direncanakan untuk akhir tahun. Untuk tujuan ini, sebuah rencana dibuat untuk mengubah saldo produk yang tidak terjual pada akhir tahun yang direncanakan, yang mencerminkan: nama dan kode produk; perubahan saldo produk yang tidak terjual pada periode dasar (kinerja yang diharapkan); saldo pada awal tahun yang direncanakan; saldo pada akhir tahun yang direncanakan; perubahan saldo: kenaikan (+), penurunan (-), total untuk tahun ini, termasuk kuartal dari tahun yang direncanakan.

3. Analisis penggunaan kapasitas produksi tahunan rata-rata pada periode pelaporan. Dalam proses analisis, tingkat penggunaan kapasitas produksi yang dicapai, tingkat kemajuan peralatan dan teknologi yang diterapkan ditentukan; tingkat penggunaan peralatan dan area produksi; tingkat organisasi produksi dan tenaga kerja yang dicapai di perusahaan.

Faktor pemanfaatan kapasitas produksi tahunan rata-rata ditentukan oleh rasio output tahunan aktual atau yang direncanakan, masing-masing, dengan kapasitas tahunan rata-rata aktual atau yang direncanakan pada tahun tertentu, termasuk kapasitas yang digunakan selama periode pra-produksi peralatan baru.

Saat menganalisis tingkat utilisasi kapasitas yang dicapai, rasio perpindahan peralatan, tingkat penggunaan dana waktu intra-shift, keberadaan peralatan yang berlebih dan dilepas, dan alasan kurangnya penggunaan peralatan ditentukan.

4. Pada tahap ini direncanakan untuk meningkatkan faktor utilisasi kapasitas produksi pada periode yang direncanakan, yang dapat dicapai melalui penerapan cadangan intra-produksi yang disebutkan pada ayat 3, tanpa tambahan input faktor produksi permanen.

Cadangan intra-produksi untuk meningkatkan penggunaan kapasitas produksi yang ada dibagi menjadi ekstensif dan intensif.

Untuk luas termasuk cadangan untuk meningkatkan waktu berguna operasi peralatan dalam dana rezim (pengurangan intra-shift dan downtime peralatan sepanjang hari, durasi perbaikan terjadwal).

Intensif faktor termasuk langkah-langkah untuk pemuatan peralatan yang lebih lengkap per unit waktu, peningkatan output produk yang sesuai.

Faktor pemanfaatan kapasitas produksi dalam periode yang direncanakan (KMP) dapat ditentukan dengan rumus :

K MP \u003d K MO x J

dimana TO MO - koefisien utilisasi kapasitas produksi pada periode pelaporan; J adalah indeks pertumbuhan faktor utilisasi kapasitas pada periode perencanaan.

5. Kemungkinan keluaran produk ditentukan berdasarkan kapasitas produksi yang ada. Ada dua metode untuk memecahkan masalah ini. Pada tahap awal pembentukan program produksi, kemungkinan keluaran produk dari fasilitas produksi yang ada ditentukan dengan mengalikan nilainya dengan faktor pemanfaatan kapasitas rata-rata tahunan yang direncanakan. Namun, ketika memperbarui jajaran produk, diperlukan perhitungan yang lebih hati-hati dari kapasitas produksi semua divisi struktural dan perusahaan secara keseluruhan, yang dilakukan sesuai dengan pasal 3.2.4.

Kapasitas produksi harus dihitung dalam hal produk yang representatif dalam hal fisik dan nilai.

Saat menghitung kapasitas produksi untuk tahun pelaporan, kapasitas pada awal tahun pelaporan diambil sesuai dengan kisaran dan dalam kisaran produk tahun sebelum tahun pelaporan, dan kapasitas pada akhir tahun pelaporan ( awal periode perencanaan) - sesuai dengan kisaran dan dalam kisaran produk tahun pelaporan.

Kapasitas pada awal periode perencanaan diambil sesuai dengan nomenklatur dan ragam produk periode perencanaan.

Peningkatan kapasitas produksi ditentukan berdasarkan langkah-langkah yang diambil pada tahun pelaporan dan yang direncanakan dalam periode perencanaan untuk unit, bagian dan toko, di mana kapasitas produksi perusahaan ditentukan. Pada saat yang sama, rencana dan laporan tidak mencakup langkah-langkah yang terkait dengan pencapaian kapasitas desain fasilitas yang berada pada tahap pengembangan kapasitas desain. Perhitungan kapasitas produksi juga memperhitungkan penurunannya dalam periode pelaporan dan perencanaan.

Saat menghitung kapasitas produksi untuk setiap fasilitas (unit, kelompok peralatan dari jenis yang sama, lini produksi), data awal dikumpulkan, termasuk:

Nama dan kode peralatan;

Nama dan kode produk;

Kompleksitas produk manufaktur, tergabung dalam perhitungan daya, jam;

Dana tahunan (dihitung) dari waktu pengoperasian peralatan yang dipasang dalam satu shift jam mesin;

Daftar rata-rata peralatan terpasang untuk tahun ini, unit;

Dana tahunan (dihitung) dari waktu pengoperasian peralatan dalam satu shift, per jam;

Koefisien normatif pergeseran operasi peralatan;

Faktor pergeseran peralatan;

Modus operasi diadopsi dalam perhitungan kapasitas (jumlah shift atau jam kerja per hari).

Kapasitas tahunan rata-rata perusahaan, yang dihitung dengan rumus 3.15, selanjutnya menjadi dasar untuk menghitung rencana produksi.

6. Rancangan program produksi dibandingkan dengan kapasitas produksi untuk masing-masing produk yang representatif dan diketahui apakah ada kapasitas yang cukup untuk memenuhi volume penjualan untuk tahun yang direncanakan. Jika rancangan program produksi tidak menjamin pemanfaatan kapasitas produksi secara penuh, maka perlu dicari peluang tambahan untuk meningkatkan penjualan dan meningkatkan kapasitas produksi melalui pemesanan pengiriman kooperatif.

Jika rencana penjualan melebihi kapasitas produksi, maka untuk mempertahankan pembeli dan pelanggan, perlu dilakukan serangkaian tindakan untuk menghilangkan kemacetan dan meningkatkan kapasitas produksi, atau untuk menempatkan sebagian pesanan dengan syarat pengiriman kooperatif di perusahaan lain. .

Untuk lebih menghubungkan proyek program produksi dan kapasitas produksi perusahaan, a keseimbangan kapasitas produksi. Ini mencerminkan input, output dan kapasitas tahunan rata-rata, serta input dan pembuangan kapasitas. Berdasarkan keseimbangan kapasitas produksi dan dalam perkembangannya dilakukan hal-hal sebagai berikut:

Klarifikasi kemungkinan program produksi;

penetapan derajat penyediaan sarana produksi untuk program kerja persiapan produksi produk baru;

penetapan tingkat pemanfaatan kapasitas produksi dan aset tetap;

Identifikasi ketidakseimbangan intra-produksi dan peluang untuk menghilangkannya;

Menentukan kebutuhan investasi untuk meningkatkan kapasitas dan menghilangkan kemacetan;

Menentukan kebutuhan peralatan atau mengidentifikasi kelebihan peralatan;

Cari paling banyak pilihan yang efektif spesialisasi dan kerjasama.

Keseimbangan kapasitas produksi menurut jenis produk pada akhir tahun yang direncanakan dihitung dengan menjumlahkan kapasitas pada awal tahun dan peningkatannya dikurangi pembuangan.

Keseimbangan kapasitas produksi dihitung untuk setiap jenis produk inti sesuai dengan struktur berikut.

Bagian 1. Kekuasaan pada awal periode perencanaan:

Nama Produk;

Satuan pengukuran;

Kode Produk;

Tenaga sesuai proyek atau perhitungan;

Daya pada akhir tahun dasar.

Bagian 2. Peningkatan kapasitas pada tahun yang direncanakan:

Peningkatan daya, total;

Termasuk melalui:

a) menugaskan yang baru dan memperluas yang sudah ada;

b) rekonstruksi;

c) persenjataan dan langkah-langkah organisasi dan teknis;

Dengan mengubah mode operasi, meningkatkan jam kerja shift;

Dengan mengubah berbagai produk dan mengurangi intensitas tenaga kerja;

d) leasing, menyewa dari badan usaha lain.

Bagian 3. Pengurangan daya pada tahun yang direncanakan:

Pensiun kekuatan segalanya;

Termasuk melalui:

a) perubahan dalam berbagai produk atau peningkatan intensitas tenaga kerja;

b) mengubah mode operasi, mengurangi shift, jam kerja;

c) pembuangan karena kebobrokan, penipisan stok;

d) leasing, menyewakan kepada badan usaha lain.

Bagian 4. Kekuasaan pada akhir periode perencanaan:

Listrik di akhir tahun;

Kapasitas tahunan rata-rata pada tahun yang direncanakan;

Output atau jumlah bahan baku yang diproses pada tahun yang direncanakan;

Faktor pemanfaatan kapasitas tahunan rata-rata pada tahun yang direncanakan.

7. Setelah mencapai keseimbangan antara kapasitas produksi dan proyek program, penilaian ekonomi dari rancangan rencana produksi diberikan. Diketahui bahwa dengan perubahan volume produksi dan penjualan produk, total biaya perusahaan, pendapatan dan laba berubah. Dengan volume output yang kecil, biaya melebihi jumlah pendapatan dan perusahaan, sebagai suatu peraturan, mengalami kerugian. Ketika volume produksi meningkat, pertumbuhan biaya total mulai tertinggal dari pertumbuhan pendapatan total, dan perbedaan antara pendapatan dan biaya (laba) menjadi positif. Kemudian tren berubah: pertumbuhan biaya mulai melebihi pertumbuhan pendapatan total. Keuntungan nol dicapai pada dua volume produksi di mana biaya total dan pendapatan total dari penjualan produk adalah sama. Volume produksi ini disebut kritis. Setiap volume output di antara mereka memungkinkan perusahaan mendapat untung dari penjualan produk, dan terletak di luarnya - membawa kerugian. Dalam praktik perencanaan, volume produksi ini disebut "titik impas". Metode titik impas dibahas secara rinci di bagian pertama buku Enterprise Planning.

Dalam proses pembenaran program produksi, perlu dilakukan pengecekan apakah volume produksi yang direncanakan berada dalam titik impas. Untuk melakukan ini, perhitungan biaya tetap dan variabel yang diperbesar, pendapatan total dari penjualan produk dan keuntungan untuk berbagai volume produksi dibuat, dan volume kritis dihitung darinya, yang dengannya volume produksi yang direncanakan dibandingkan.

Efektivitas rencana yang diadopsi juga dievaluasi dengan menentukan pengembalian aset(rasio biaya produk yang dapat dipasarkan dengan biaya tahunan rata-rata aset produksi tetap), intensitas modal(pengembalian aset terbalik), profitabilitas(rasio laba dengan biaya tahunan rata-rata modal tetap dan modal kerja), investasi modal spesifik per satu rubel pertumbuhan produksi.

Selain itu, dihitung penghematan relatif dari aset tetap (E dari) sesuai dengan rumus

±E dari \u003d OPF PL - OPF O J PT,

di mana OPF O, OPF PL - biaya tahunan rata-rata aset produksi tetap, masing-masing, pada tahun pelaporan (direncanakan) dan perencanaan; J PT - indeks untuk menghitung volume produk yang dapat dipasarkan pada tahun yang direncanakan.

Setelah analisis komprehensif, rancangan program produksi disetujui dan menjadi perhatian divisi struktural perusahaan. Divisi struktural berdasarkan program produksi perusahaan mengembangkan rencana untuk produksi bengkel, bangunan, bagian dan divisi lainnya, setelah itu mereka mengevaluasi kesiapan mereka untuk implementasi program produksi. Untuk tujuan ini, untuk setiap tempat kerja, perhitungan beban peralatan dilakukan.

Merencanakan pelaksanaan program produksi.

Pokok bahasan perencanaan pelaksanaan program produksi adalah metode pembuatan dan jenis produksi. Tugas utama tahap ini adalah membawa tugas program produksi perusahaan ke semua divisi struktural (gedung, bengkel, bagian, pekerjaan) dan mengatur implementasinya. Masalah ini diselesaikan dengan cara penjadwalan operasional (OCP), yang merupakan bagian integral dari perencanaan taktis perusahaan.

Fungsi dari OKP antara lain: memberikan informasi kepada setiap pekerja tentang tempat kerja dan tugasnya untuk shift kerja saat ini dan jangka pendek (minggu, dekade, bulan); menyediakan pekerjaan dengan bahan, blanko, peralatan, peralatan, perangkat; koordinasi dan pengaturan kerja seluruh tenaga kerja untuk membangun operasi perusahaan yang terkoordinasi dan efisien.

Pertimbangkan isi dari tahap-tahap utama perencanaan.

1. Distribusi program produksi untuk periode perencanaan.

Dalam perencanaan saat ini, program produksi disusun, sebagai suatu peraturan, selama satu tahun. Dalam konteks internal yang dinamis dan lingkungan luar perusahaan untuk mengembangkan program produksi untuk waktu yang lebih lama tidak mungkin. Oleh karena itu, proses persiapan pelaksanaan program produksi tahunan dimulai dengan pendistribusiannya per triwulan dan bulanan. Karena ritme produksi sangat penting untuk meningkatkan efisiensinya, meningkatkan kualitas produk dan semua pekerjaan, perlu untuk mendistribusikan volume produksi tahunan dan penjualan produk per kuartal dan bulan dengan sangat hati-hati.

Pembagian tugas tahunan menurut kuartal (bulan) harus dilakukan dengan mempertimbangkan faktor-faktor berikut:

Ketentuan pengiriman produk ke konsumen ditetapkan dengan kontrak;

Meningkatkan output dengan meningkatkan dan meningkatkan penggunaan kapasitas produksi dan aset tetap, serta melalui langkah-langkah yang disediakan oleh rencana inovasi;

Persyaratan commissioning fasilitas dan peralatan baru;

Memastikan pemuatan seragam semua unit produksi;

Meningkatkan serialisasi (karakter massa) produksi;

Jumlah hari kerja dalam setiap triwulan;

Musiman dan kerja shift;

Musiman penjualan produk;

Kemungkinan pembuangan aset tetap, serta penutupan unit individu, bagian dan bengkel untuk perbaikan peralatan;

Penghapusan dari produksi jenis produk usang dan produk yang tidak memenuhi tingkat perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini dalam hal indikator teknis dan ekonomi, serta yang tidak diminati oleh konsumen, dan menggantinya dengan yang baru .

Dalam produksi massal dan skala besar, ketika konsumsi produk tidak musiman (misalnya, produksi produk roti, bahan bangunan), pembagian program produksi selama periode perencanaan dilakukan secara proporsional dengan jumlah hari kerja. Dalam kasus lain, distribusi tugas dilakukan dengan mempertimbangkan waktu pengiriman produk ke konsumen.

Rencana pasokan terkait dengan indikator volume penjualan dan output dalam hal fisik. Ketergantungan indikator-indikator ini dan urutan perhitungannya dapat dinyatakan dengan rumus:

P P i \u003d At i - O P i \u003d P T i + O PS i - O P i

di mana i - volume (rencana) pasokan produk jadi dari item ke-i kepada konsumen dalam bentuk fisik; Ati - volume (rencana) penjualan produk; O Pi - perubahan saldo yang dikirim, tetapi tidak dibayar untuk produk pada awal dan akhir periode perencanaan; P Ti - rencana pelepasan produk jadi dengan nama ke-i, O PSi - perubahan saldo produk jadi di gudang pada awal dan akhir periode yang direncanakan.

Ketentuan pengiriman produk ditentukan berdasarkan: kesepakatan yang disepakati dengan perusahaan dan organisasi konsumen. Untuk melakukan ini, kontrak harus menentukan persyaratan pasokan tertentu: kisaran lengkap, jumlah dan waktu pengiriman untuk setiap item; persyaratan khusus untuk kualitas produk; volume bets dan frekuensi pengirimannya; metode pengemasan dan transportasi produk.

2. Membawa program produksi ke divisi struktural.

Sesuai dengan spesialisasi yang ditetapkan dan kerjasama intra-produksi, rencana produksi dalam bentuk barang dibawa ke unit produksi perusahaan dan entitas ekonomi independen yang merupakan bagian dari asosiasi produksi. Pada saat yang sama, rencana produksi produk industri secara fisik untuk perusahaan independen dari asosiasi produksi juga mencakup: barang jadi dan produk setengah jadi dari pembuatannya, yang dimaksudkan untuk diserahkan dalam asosiasi ke unit produksi lain dan perusahaan independen yang merupakan bagian dari asosiasi. Tugas untuk subdivisi struktural asosiasi perusahaan dikembangkan dalam urutan berikut: mengeluarkan subdivisi; unit pemrosesan; departemen persiapan. Struktur dan indikator tugas produksi bergantung pada sistem OKP yang ada di perusahaan.

3. Pilihan metode manufaktur untuk program produksi.

Perencanaan metode manufaktur menentukan bagaimana proses manufaktur akan diatur dalam ruang dan waktu. Ada metode produksi produk in-line, batch, dan tunggal.

Metode aliran

Esensinya:

Pekerjaan mengkhususkan diri dalam melakukan operasi tertentu dengan pemasangan permanen satu atau sejumlah item produk;

Pekerjaan terletak di sepanjang jalan proses teknologi produk manufaktur;

Proses pembuatan produk diatur sesuai dengan prinsip aliran dengan pergerakan searah benda kerja dari satu tempat kerja ke tempat lain dan penggunaan transportasi yang terus beroperasi atau berdenyut;

Operasi di semua tempat kerja dilakukan secara paralel.

Obyek perencanaan dalam produksi massal adalah garis aliran. Ini adalah seperangkat tempat kerja yang terletak di urutan proses teknologi dan dirancang untuk melakukan operasi yang disinkronkan.

Sinkronisasi operasi adalah bahwa proses teknologi dan organisasi tenaga kerja dirancang sedemikian rupa sehingga waktu pemrosesan atau perakitan satu produk di setiap tempat kerja lini sama dengan atau kelipatan dari nilai tertentu - kebijaksanaan atau ritme.

Siklus lini produksi adalah interval waktu antara rilis dan peluncuran dua produk berturut-turut di setiap tempat kerja.

Nilai siklus yang dihitung dari jalur produksi tergantung pada program produksinya. Nilai yang dihitung dari siklus (r) ditentukan oleh rumus:

di mana D adalah dana yang berguna dari waktu operasi jalur untuk periode yang direncanakan (bulan, hari, shift); A P - program produksi lini untuk periode yang sama.

Waktu yang berbanding terbalik dengan ketukan disebut ritme jalur produksi. (R):

Irama mencirikan jumlah produk yang dihasilkan per unit waktu.

Berdasarkan siklus yang dihitung, jumlah pekerjaan yang diperlukan untuk setiap operasi saluran ditentukan (η) sesuai rumus

di mana t i adalah norma waktu untuk eksekusi i-th operasi.

Siklus yang ditetapkan untuk jalur produksi dapat berupa:

Dipaksa;

Gratis.

Dalam aliran taktik paksa, pekerja diharuskan menyelesaikan operasi mereka pada waktu yang ditentukan sama dengan atau kelipatan takt. Pada saat yang sama, kepatuhan terhadap ritme dipastikan dengan pengaturan ketat pengoperasian kendaraan, khususnya, dengan menetapkan kecepatan tertentu untuk konveyor. Dengan gerakan konveyor yang terus menerus, diberikan kecepatan (ν), ditentukan dari ekspresi

di mana l O adalah jarak antara sumbu dua produk yang berdekatan pada konveyor.

Dalam aliran dengan siklus bebas, tidak ada regulasi ketat yang terakhir. Pekerja dapat melakukan operasi mereka dengan beberapa penyimpangan dari kebijaksanaan. Untuk mencegah downtime karena ketidakpatuhan terhadap kebijaksanaan, tumpukan kosong dibuat di tempat kerja.

Tergantung pada kisaran produk yang diproduksi dan tingkat kontinuitas proses produksi, jalur produksi dapat bervariasi secara signifikan, yang tercermin dalam spesifikasi perencanaannya.

Menurut rentang produk lini produksi dibagi menjadi:

Subjek tunggal aliran konstan;

Multi-subjek aliran konstan;

Multi-mata pelajaran aliran-variabel;

Kelompok multi-mata pelajaran.

Sejumlah besar suku cadang atau produk dengan nama yang sama diproduksi pada jalur subjek tunggal aliran konstan (aliran massal dan produksi skala besar).

Beberapa bagian atau produk dengan berbagai nama, serupa dalam desain dan pemrosesan atau teknologi perakitan, diproduksi pada jalur multi-subjek aliran konstan secara bersamaan atau berurutan. Itu tidak memerlukan penyesuaian ulang peralatan (produksi batch).

Pada jalur multi-subjek aliran variabel, beberapa nama bagian atau produk diproses secara bergantian, serupa dalam desain, dimensi, dan teknologi pemrosesan atau perakitan

Waktu peluncuran mereka ke dalam produksi diatur rencana jadwal peluncuran-rilis. Mereka dikompilasi dengan mempertimbangkan volume produksi dan waktu pemrosesan (perakitan) setiap item (produk). Penyesuaian kembali garis-garis tersebut selama transisi dari satu objek ke objek lain dilakukan secara bersamaan di semua tempat kerja (produksi skala menengah).

Garis kelompok multi-mata pelajaran dicirikan oleh akurasi langsung dari pergerakan objek tenaga kerja. Pekerjaan di jalur seperti itu secara teknologi terspesialisasi. Garis-garis tersebut berulang kali diatur ulang dan sering disebut aliran langsung (produksi skala menengah dan kecil).

Menurut tingkat kontinuitas proses, jalur produksi dibagi menjadi: kontinu - aliran konstan tunggal dan multi-subjek dengan sinkronisasi penuh operasi; terputus-putus, dengan perubahan sinkronisasi relatif operasi. Mereka adalah karakteristik aliran variabel multisubjek. Saat mengubah jalur] durasi operasi berubah. Oleh karena itu, untuk menjaga sinkronisasi, peralatan tambahan mungkin disambungkan atau beberapa mesin mungkin tidak digunakan untuk sementara waktu.

metode batch

Terlepas dari efektivitasnya, metode streaming memiliki aplikasi yang terbatas. Dalam kondisi produksi serial dan skala kecil, metode produksi batch digunakan, yang dicirikan oleh fitur-fitur berikut:

Produksi produk secara seri dan peluncuran suku cadang untuk diproses dalam batch sesuai dengan jadwal yang dikembangkan;

Setiap tempat kerja diberikan beberapa detail dan operasi;

Untuk melakukan operasi jenis pekerjaan tertentu, peralatan universal, peralatan dan perlengkapan digunakan, dan untuk batch berulang - peralatan khusus, kelompok dan peralatan khusus;

Peralatan dalam produksi skala kecil terletak dalam kelompok dari jenis peralatan mesin yang sama, dan dalam batch berulang - di sepanjang proses teknologi.

Metode batch dicirikan oleh gangguan periodik dalam pengoperasian peralatan karena pergantian untuk pembuatan batch produk baru dan sejumlah besar pekerjaan yang sedang berlangsung, membutuhkan area dan wadah yang luas. Oleh karena itu, ketika mengatur produksi dengan metode batch, sangat penting untuk mengurangi jangkauan dan meningkatkan ukuran batch berulang, mentransfer elemen aliran ke kondisi produksi batch. Tingkat penggunaan peralatan teknologi dan produktivitas tenaga kerja sangat bergantung pada ukuran batch dan pengulangannya.

metode tunggal

Metode tunggal pengorganisasian produksi dicirikan oleh fitur-fitur berikut: sejumlah besar produk manufaktur yang tidak berulang, proporsi yang signifikan dari suku cadang dan rakitan asli yang tidak standar, berbagai pekerjaan yang dilakukan di setiap tempat kerja, intensitas tenaga kerja yang tinggi, dan siklus panjang produk manufaktur, dan tidak adanya proses teknologi yang khas.

Dalam produksi satu bagian, peralatan dan perkakas universal terutama digunakan untuk memastikan kinerja berbagai pekerjaan dan operasi, tetapi dengan produktivitas yang lebih rendah daripada pada peralatan khusus. Peralatan dalam satu produksi ditempatkan dalam kelompok mesin. Sebagian darinya hanya digunakan untuk melakukan pekerjaan tertentu yang terjadi secara tidak teratur. Tidak selalu mungkin untuk menetapkan pekerjaan yang serupa secara teknologi ke pekerjaan. Semua ini mengarah pada pemuatan peralatan yang tidak merata.

Setelah memilih metode pembuatan program produksi, berikut ini dihitung:

Durasi siklus produksi;

Ukuran lot;

Waktu peluncuran mereka ke produksi.

Waktu siklus produksi- ini adalah periode waktu dari saat peluncuran bahan baku dan bahan ke dalam produksi hingga produksi penuh dan pengiriman produk jadi. Nilainya mencakup waktu untuk menyelesaikan semua proses hingga produk jadi dikirim ke pembeli.

PADA pandangan umum durasi siklus produksi dalam jam, hari (Tts) dapat ditentukan dengan rumus :

dimana t tech, t k,t TP - waktu untuk melakukan operasi teknologi, kontrol dan transportasi; t makan - waktu proses alami; t m.o. - waktu tempat tidur interoperasional intra-shift; t .m.s. - waktu antara shift dan perendaman di gudang intershop produk setengah jadi; i adalah jumlah operasi dan istirahat.

Saat menghitung durasi siklus produksi, waktu pelaksanaan operasi kontrol dan transportasi diperhitungkan di bagian di mana mereka tidak tumpang tindih dengan waktu tunggu antaroperasional.

Durasi siklus produksi adalah dasar untuk penjadwalan operasional. Perputaran modal kerja tergantung pada nilainya.

Durasi siklus produksi terkait erat dengan ukuran batch bagian.

Dibawah berpesta(ukurannya) dipahami sebagai jumlah bagian dengan nama yang sama, yang diproses secara terus-menerus pada setiap operasi siklus produksi dengan satu pengeluaran waktu persiapan dan waktu akhir. Ukuran lot sama dengan dan kelipatan dari program bulanan, memuat peralatan untuk seluruh shift atau beberapa shift, mengurangi waktu penggantian peralatan. Pada saat yang sama, batch besar menyebabkan peningkatan sisa-sisa pekerjaan yang sedang berlangsung, memperpanjang siklus.

Perhitungan ukuran batch bagian dan waktu peluncurannya ke dalam produksi adalah tugas independen yang diselesaikan dalam penjadwalan operasional.

4. Perhitungan pembebanan peralatan.

Setelah menghitung rencana produksi bengkel, terungkap jenis peralatan pemuatan yang disediakan oleh program produksi. Saat menghitung beban peralatan, tingkat kepatuhan program produksi setiap tempat kerja dengan kapasitas produksinya ditentukan. Oleh karena itu, perhitungan pembebanan peralatan dilakukan untuk setiap unit, mesin. Ini memungkinkan Anda untuk mengidentifikasi "kemacetan", serta peralatan yang diturunkan. Berdasarkan perhitungan pemuatan peralatan, langkah-langkah direncanakan untuk "debottleneck" dan memuat ulang peralatan yang dibongkar. Pemecahan masalah terdiri dari menghitung dana aktual waktu operasi peralatan dan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan program yang direncanakan untuk bengkel. Sebagai hasil dari membandingkan nilai-nilai ini, berikut ini ditentukan:

faktor beban peralatan; throughputnya;

cadangan atau defisit dalam unit produktivitas dan mesin.

Untuk industri diskrit perhitungan faktor beban peralatan (K s) dilakukan dengan rumus:

di mana F adalah intensitas mesin-alat dari program produksi, jam; D adalah dana aktual waktu operasi peralatan, jam.

Faktor beban dapat dihitung untuk setiap jumlah inventaris peralatan, kode atau kelompok teknologi peralatan. Perhitungan dengan nomor inventaris peralatan dilakukan hanya jika semua operasi detail mesin di lokasi ditetapkan ke nomor inventaris tertentu. Perhitungan pemuatan dengan kode peralatan (model) dilakukan jika operasi detail ditugaskan hanya untuk model peralatan tanpa menentukan nomor inventaris. Perhitungan beban oleh kelompok peralatan teknologi direkomendasikan untuk area di mana operasi detail ditugaskan hanya untuk kelompok peralatan yang dapat dipertukarkan.

Dana aktual dari waktu pengoperasian peralatan (D) dihitung dengan rumus:

di mana D n adalah dana nominal waktu pengoperasian peralatan selama operasi satu shift; P rem - hilangnya waktu untuk perbaikan dengan shift yang sesuai (%); S - pergeseran aktual dari operasi peralatan; dan - waktu pengoperasian peralatan (bulan); U- jumlah bulan dalam periode penagihan (tahun).

Perhitungan intensitas mesin program (F) dihasilkan dengan rumus:

di mana t adalah kapasitas mesin-alat dari operasi detail per unit penjatahan, jam; A P - rencana manufaktur untuk operasi detail; d t adalah persentase pengurangan intensitas tenaga kerja (direncanakan); - hilangnya waktu untuk pergantian peralatan (%); W adalah persentase progresif dari standar kinerja.

Koefisien throughput peralatan (K P) ditentukan dengan rumus:

Cadangan atau kekurangan peralatan dihitung dengan rumus:

Dalam satuan kinerja

±∆F=0,85 D-F;

Pada mesin dengan pekerjaan dua shift

di mana D 2 adalah dana aktual dari waktu pengoperasian peralatan selama operasi dua shift.

Dalam industri dengan proses produksi terus menerus faktor beban instalasi, unit, mesin, peralatan ditentukan oleh rasio output tahunan dengan jumlah produk dari produktivitas (desain) harian (per jam) yang ditetapkan dari sebuah peralatan per dana tahunan (dihitung) dari waktu pengoperasian suatu peralatan:

di mana A P adalah program produksi untuk unit ke-i (i=1,2, 3, ..., p) dalam unit fisik; - produktivitas (desain) harian (setiap jam) dari peralatan di unit alami yang sesuai; D - dana tahunan (dihitung) dari waktu pengoperasian peralatan dalam hari, jam.

Analisis kegiatan Expobank LLC dan arahan untuk meningkatkan layanan kas dan penyelesaian untuk klien korporat

Analisis keadaan sanitasi industri dan kesehatan kerja di tempat kerja

Analisis pembentukan dan pelaksanaan program produksi. Analisis cadangan untuk pertumbuhan produksi dan penjualan produk

AKUNTANSI DAN PENYELESAIAN DENGAN PENERIMA MANFAAT UNTUK PEMBAYARAN YANG DITERIMA

Penggunaan kapasitas produksi perusahaan yang efisien adalah sistem solusi teoretis dan praktis yang beragam. Untuk menerapkan metode, metode, dan strategi apa pun untuk perusahaan tertentu, perlu dipahami dengan jelas apa kapasitas produksi suatu perusahaan, apa fungsinya. bagian penyusun dan faktor apa yang mempengaruhinya.

Program produksi dan kapasitas produksi perusahaan: apa bedanya?

Tugas setiap perusahaan manufaktur adalah merilis produk pasar (layanan, produk). Sejauh mana organisasi tertentu dapat memberikan penawarannya di pasar, dalam banyak kasus tergantung pada potensi produksinya.

Perusahaan mengumpulkan sejumlah besar data tentang pelanggan, yang pada akhirnya menjadi tidak berguna. Informasi tersebar, sering ketinggalan zaman atau terdistorsi - atas dasar ini tidak mungkin untuk membuat proposisi penjualan yang unik kepada pembeli dan memprediksi penjualan. Artikel kami menjelaskan alat untuk mengumpulkan dan menganalisis informasi, yang penggunaannya:

• mengoptimalkan biaya pemasaran perusahaan;
• membantu membangun strategi penjualan;
• mengurangi churn pelanggan dengan meningkatkan kualitas layanan.

Kapasitas produksi suatu perusahaan adalah ekspresi yang tepat jumlah barang yang diproduksi secara optimal.

Kuantitas optimal barang/jasa yang akan diproduksi adalah volume penawaran perusahaan yang mencakup semua transaksi dan kewajiban yang diselesaikan untuk produksi barang/jasa dalam jangka waktu yang disepakati, diproduksi dengan biaya terendah dan dengan profitabilitas tertinggi.

Jika perlu, program produksi dapat dikembangkan baik untuk perusahaan secara keseluruhan maupun untuk divisi fungsional yang terpisah. Jangka waktu pelaksanaan rencana program juga dapat berbeda, tetapi bagaimanapun juga, jangka waktu tersebut tidak boleh bertentangan dengan ketentuan perjanjian yang telah dibuat.

Data yang ditentukan dalam program produksi memperhitungkan semua aspek komoditas dan manifestasi pasar: rangkaian produk dari produk manufaktur, kuantitas, karakteristik kualitas proposal, tenggat waktu, dll.

Akibatnya, tugas utama penyusunan program produksi adalah pengaturan volume barang atau jasa yang diproduksi dan dijual.

Dalam teori ekonomi dunia, volume barang yang terjual lebih sering dijumpai dalam bentuk istilah “volume penjualan”. Hal ini disebabkan ruang lingkup pemahaman yang lebih luas, yang mencakup definisi karakteristik dari kedua perusahaan yang mengkhususkan diri dalam produksi produk material dan perusahaan yang menyediakan layanan. Saat ini, semakin sering ada bisnis yang menggabungkan keduanya.

Apa jenis kapasitas produksi perusahaan?

Kapasitas produksi suatu perusahaan atau elemen struktural individualnya adalah potensi maksimum untuk produksi, pemrosesan, dan penjualan suatu produk atau layanan dengan karakteristik tertentu selama satu tahun atau periode waktu lainnya, dalam kondisi di mana semua sumber daya perusahaan digunakan pada dasar yang paling progresif.

Saat menyusun program atau rencana produksi, serta ketika melakukan pekerjaan analitis dengan indikator kinerja perusahaan atau divisi individualnya, tiga jenis utama dari kapasitas produksi maksimum yang mungkin dari suatu perusahaan diidentifikasi:

• perspektif;
• rancangan;
• aktif.

Pandangan prospektif kapasitas produksi suatu perusahaan adalah kemungkinan perubahan indikator produksi yang diharapkan di masa depan.

Jenis desain kapasitas produksi perusahaan dinyatakan dalam volume output yang disediakan oleh proyek untuk konstruksi, rekonstruksi perusahaan, serta direncanakan setelah pembaruan teknis unit produksi dan perubahan dalam organisasi tenaga kerja. Kapasitas produksi desain perusahaan mencerminkan koordinasi perusahaan untuk mencapai posisi terdepan di segmen pasar industri tertentu.

Jenis kapasitas produksi perusahaan saat ini adalah potensi produksi fasilitas, yang disetujui dalam program produksi. Jenis potensi ini dinamis, dan tren perubahan bergantung pada kemajuan produksi organisasi dan teknis. Kapasitas desain saat ini adalah jumlah dari indikator berikut:

• tingkat input dari kapasitas produksi perusahaan (tahap awal dari periode yang dijadwalkan oleh rencana);
• tingkat output dari kapasitas produksi perusahaan (fase akhir dari periode yang direncanakan);
• nilai rata-rata kapasitas produksi perusahaan untuk tahun tersebut.

Pembagian kapasitas produksi perusahaan menjadi input, output dan rata-rata tahunan didasarkan pada faktor-faktor berikut:

• tingkat input dari kapasitas produksi perusahaan - potensi produksi potensial dari awal periode yang direncanakan, yang paling sering setahun;
• tingkat output dari kapasitas produksi perusahaan adalah penggunaan maksimum cadangan di bagian akhir dari periode yang direncanakan, yang sama dengan hasil penambahan kapasitas input pada awal tahun dan diperkenalkan / dihapus selama yang sama 12 bulan;
• tingkat kapasitas produksi tahunan rata-rata perusahaan adalah nilai tahunan rata-rata dari kapasitas produksi yang dimiliki objek dalam kondisi munculnya peluang baru bagi bagian perusahaan yang berpartisipasi dalam pelepasan produk dan penghapusannya.

Bagaimana menentukan kapasitas produksi suatu perusahaan?

Bagian integral dari perhitungan kapasitas produksi yang direncanakan dari suatu perusahaan adalah fiksasi konstan keseimbangan penawaran dan permintaan untuk suatu produk / layanan. Sebagai contoh, jika permintaan mengalahkan penawaran, maka peningkatan yang sesuai dalam potensi produksi harus tercermin dalam perencanaan.

Faktor tambahan yang mempengaruhi kapasitas produksi perusahaan adalah sumber daya internal perusahaan seperti peralatan teknologi dan organisasi, tingkat kualifikasi personel dan manajemen progresif strategis yang bertujuan untuk mencapai ketinggian ekonomi baru.

Kapasitas produksi perusahaan, sebagai suatu nilai, dihitung dengan mempertimbangkan ketentuan-ketentuan berikut:

1. Satuan ukuran untuk indikator kapasitas produksi suatu perusahaan adalah volume kuantitatif yang sama dari produk yang dihasilkan seperti dalam program produksi yang disetujui (rencana dan kontrak).

2. Perhitungan tingkat kemampuan potensial pabrikan terjadi pada semua tingkat hierarki struktur bagian produksi perusahaan:

• dari elemen produksi peringkat terendah ke tautan di awal hierarki;
• dari unit peralatan produksi yang serupa secara teknologi ke lokasi bersama;
• dari zona produksi kecil - ke bengkel, dan kemudian ke perusahaan manufaktur.

3. Untuk menghitung nilai kapasitas produksi perusahaan, Anda perlu mengetahui:

• volume aset produksi tetap;
• urutan pengoperasian mesin dan area;
• jumlah waktu yang diperlukan untuk pelepasan/pemrosesan produk dan kinerja peralatan teknis.

Besar kecilnya nilai kemungkinan produksi dari unit yang lebih rendah mempengaruhi setiap mata rantai yang lebih besar dalam struktur produksi, dari lokasi hingga pabrik. Pangkat tertinggi ditugaskan ke divisi di mana bagian utama dari produksi dan proses teknologi untuk produksi, pemrosesan produk perusahaan dilakukan, sumber daya manusia terbesar terkonsentrasi dan di mana aset tetap perusahaan dipusatkan.

Praktik ekonomi, selain perhitungan yang dihitung dari kapasitas produksi suatu perusahaan, menyiratkan pengembangan "Keseimbangan kapasitas produksi", yang mencerminkan:

• jumlah produk yang diproduksi atau diproses;
• tingkat input dari kapasitas produksi perusahaan;
• merancang kapasitas produksi perusahaan;
• tingkat output dari kapasitas produksi perusahaan;
• nilai rata-rata tahunan kapasitas produksi perusahaan;
• koefisien realisasi sumber daya produksi.

Faktor-faktor kapasitas produksi perusahaan yang mempengaruhi nilai nilai ini:

• peralatan teknis pabrikan dalam hal kuantitatif unit mesin;
• standar teknis dan ekonomi untuk pengoperasian unit mesin;
• kesesuaian mesin dan teknologi produksi dengan kemajuan ilmiah dan teknis saat ini;
• dana sementara untuk pengoperasian mesin dan unit;
• tingkat koordinasi tenaga kerja dan produksi;
• area produksi yang digunakan;
• volume yang direncanakan dari produk yang diproduksi atau diproses, yang berdampak langsung pada intensitas tenaga kerja produk ini dengan peralatan teknis yang tersedia.

Komposisi peralatan teknis perusahaan mencakup semua unit mesin yang beroperasi, dioperasikan pada awal tahun, dan yang direncanakan untuk digunakan selama periode yang ditunjukkan oleh rencana. Itu tidak termasuk peralatan yang berada di konservasi cadangan, terkait dengan zona percobaan eksperimental dan digunakan sebagai fasilitas pengajaran dan pelatihan.

Produktivitas marjinal peralatan teknis yang terlibat dalam perhitungan kapasitas produksi perusahaan dihitung berdasarkan standar lanjutan untuk pengoperasian setiap unit mesin.

Dana waktu untuk pengoperasian peralatan teknis dalam siklus produksi berkelanjutan didefinisikan sebagai perbedaan antara waktu kalender penuh dan jam yang dihabiskan untuk perbaikan dan pemeliharaan.

Nuansa penting dalam menghitung nilai kapasitas produksi suatu perusahaan adalah bahwa unit yang menganggur tidak mengambil bagian di dalamnya, alasannya mungkin karena kurangnya bahan baku dan sumber daya material, serta jam yang terkait dengan pengerjaan ulang. produk cacat.

Bagaimana menghitung kapasitas produksi suatu perusahaan

Total kapasitas produksi masing-masing divisi perusahaan akan menjadi total kapasitas produksi perusahaan. Perhitungan di dalam divisi dilakukan dari level terendah hingga tertinggi, misalnya dari sekelompok mesin produksi dengan karakteristik teknis yang sama ke tempat produksi, dari bengkel ke divisi, dari unit produksi ke seluruh perusahaan.

Kapasitas produksi yang dihitung dari unit produksi terdepan adalah dasar untuk menentukan kapasitas unit di tingkat berikutnya. Misalnya, kapasitas produksi kelompok mesin terkemuka adalah dasar untuk menentukan nilai yang sama untuk lokasi produksi, kapasitas bagian utama adalah untuk kapasitas bengkel, dll. Unit produksi terdepan adalah unit yang intensitas tenaga kerjanya nilai tertinggi. Jika suatu unit produksi mencakup beberapa elemen dari jenis yang sama (kelompok mesin dengan karakteristik teknis yang sama, bengkel produksi, dll.), maka kapasitasnya ditentukan dengan menambahkan kapasitas semua bagian penyusunnya.

Prinsip penghitungan nilai kapasitas produksi baik satu elemen produksi maupun keseluruhan kompleks bergantung pada jenis proses yang ditetapkan. Dalam produksi serial dan unit, kapasitas dihitung dari throughput unit mesin dan kelompoknya hingga kapasitas unit produksi.

Kapasitas produksi perusahaan ditentukan tidak hanya pada tingkat unit utama pabrik, tetapi juga pada elemen lainnya. Hal ini perlu dilakukan untuk mengidentifikasi apa yang disebut "kemacetan" secara tepat waktu, mis. kelompok mesin, bagian, bengkel, yang keluarannya tidak memenuhi persyaratan daya elemen utama, berdasarkan indikator yang menentukan kapasitas produksi total perusahaan.

Setelah menghitung kapasitas produksi unit-unit terkemuka pabrik, perataan beban awal dilakukan (membawa tingkat pengoperasian mesin oleh kelompok ke nilai yang memperhitungkan optimalisasi pekerjaan "kemacetan"), dan hanya setelah itu dijumlahkan untuk mendapatkan nilai dari total kapasitas produksi perusahaan.

Indikator-indikator kapasitas produksi harus dalam satuan ukuran natural atau kondisional natural yang sama dimana program produksi direncanakan.

Nilai tingkat kapasitas produksi dibedakan menjadi input, output dan rata-rata tahunan. Tingkat kapasitas produksi input merupakan indikator kapasitas pada awal periode perencanaan, output - pada tanggal akhirnya.

Tingkat kapasitas keluaran (Mv)- indikator yang tergantung pada pekerjaan yang ditentukan dalam rencana untuk peralatan kembali industri perusahaan, modernisasi armada mesin, konstruksi atau perbaikan fasilitas produksi, dll. Perhitungan indikator ini dilakukan sesuai dengan rumus Mv \u003d M1 + Tuan + Mm-Ml, di mana:

• M1 - nilai daya pada awal periode perencanaan (daya input);
• - nilai daya yang dimasukkan ke dalam kompleks produksi untuk pelaksanaan pekerjaan terjadwal pada perbaikan, konstruksi, modernisasi;
• Mm adalah nilai daya yang diperoleh unit produksi sebagai hasil dari transformasi yang diterapkan;
• Ml adalah nilai daya yang dikeluarkan dari proses produksi (misalnya, daya peralatan usang).

Kapasitas produksi tahunan rata-rata (Ms)- indikator awal, yaitu nilai rata-rata kapasitas unit produksi selama 12 bulan, dengan mempertimbangkan kapasitas yang dimasukkan dan yang dikeluarkan dari proses produksi. Indikator yang sama, ditentukan dalam kaitannya dengan seluruh perusahaan, tergantung pada nilai tahunan rata-rata kapasitas produksi divisi utama pabrik.

Indikator kapasitas produksi dari unit struktural produksi yang terpisah dipengaruhi oleh berbagai faktor: jumlah unit mesin, karakteristik teknisnya, waktu operasi, throughputnya.

Perhitungan indikator tingkat kapasitas produksi tahunan rata-rata dilakukan sesuai dengan rumus MS \u003d Os FvNp, di mana:

• Os - jumlah rata-rata tahunan unit mesin dengan karakteristik teknis yang serupa;
• Fv - total volume dana sementara unit teknis perusahaan;
• Np - tingkat produktivitas per jam dari satu unit mesin.

Rata-rata jumlah unit mesin tahunan dengan karakteristik teknis yang serupa ditentukan oleh rumus Os \u003d O1 + OvP1 / 12 - OlP2 / 12, di mana:

• O1 - jumlah unit mesin pada awal periode perencanaan;
• Ov - jumlah unit mesin yang dimasukkan ke dalam kompleks produksi selama periode perencanaan;
• Ol - jumlah unit mesin yang dikeluarkan dari produksi selama periode perencanaan;
• P1 dan P2 - jumlah bulan penuh hingga akhir periode perencanaan setelah pengenalan / pelepasan peralatan.

Bagaimana seharusnya kapasitas produksi perusahaan direncanakan?

Tanpa perencanaan penggunaan dan peningkatan kapasitas produksi perusahaan, semua pencapaian bisnis kompleks produksi akan bersifat jangka pendek. Menurut pengamatan praktis, kita dapat mengatakan dengan pasti bahwa kelebihan kapasitas produksi memiliki efek yang lebih positif pada produksi daripada defisitnya.

Oleh karena itu, ketika merencanakan penggunaan dan pertumbuhan kapasitas produksi, manajer harus mengajukan pertanyaan seperti: "Apakah produksi saya akan memiliki satu kapasitas produksi global atau akankah itu kumpulan dari beberapa sumber daya kecil?", "Akankah perluasan kapasitas produksi terjadi? sesuai kebutuhan atau sesuai dengan strategi yang direncanakan?” dll. Untuk mendapatkan jawaban atas pertanyaan tersebut, manajer harus mengembangkan rencana untuk pengembangan produksi dan kapasitasnya, dan analisis efektivitasnya harus sistematis.

Ada tiga faktor yang perlu dipertimbangkan ketika memilih kapasitas produksi.

1. Berapa kapasitas cadangan yang dibutuhkan?

Nilai rata-rata keterlibatan kapasitas produksi dalam proses produksi tidak boleh sama dengan 100%. Jika indikator kapasitas mendekati angka ini, ini menandakan bahwa kapasitas produksi memerlukan peningkatan awal, atau perlu untuk mengurangi volume output. Itu. pabrik harus selalu memiliki kapasitas cadangan untuk cadangan jika terjadi lonjakan permintaan yang tidak direncanakan atau kegagalan unit produksi. Margin kapasitas produksi pabrik adalah perbedaan antara pemanfaatan rata-rata (atau kapasitas produksi aktual) dan 100%.

Dalam praktiknya, margin besar dari kapasitas produksi masuk akal ketika:

• permintaan akan produk manufaktur sangat dinamis;
• volume permintaan di masa depan tidak diketahui dan sumber daya tidak cukup fleksibel;
• permintaan berubah dalam rasio jenis yang berbeda produk yang diproduksi;
• tidak ada jadwal pengiriman yang jelas.

Cadangan kapasitas produksi yang terlalu besar seringkali merupakan hasil dari peningkatan kapasitas produksi suatu perusahaan dengan volume minimal. Oleh karena itu, sebaiknya perusahaan meningkatkan kapasitasnya secara bertahap sekaligus.

Sejumlah kecil cadangan kapasitas produksi dibenarkan: sejumlah kecil sumber daya keuangan yang tidak terlibat dalam siklus produksi "dibekukan", dan penurunan efisiensi juga terlihat karena kegagalan pasokan bahan baku atau penurunan aktivitas tenaga kerja pekerja (kerugian ini sering tetap tidak terlihat dengan margin besar kapasitas produksi).

2. Kapan dan berapa banyak untuk memperluas kapasitas produksi

Pertanyaan tentang volume ekspansi kapasitas produksi perusahaan bukan satu-satunya. Sama pentingnya untuk menentukan secara tepat waktu kapan pabrik perlu memperkenalkan kapasitas tambahan. Berapa banyak dan kapan meningkatkan sumber daya produktif perusahaan ditentukan oleh salah satu dari dua strategi: ekspansionis atau menunggu dan melihat.

Teknik pertama adalah perluasan kapasitas produksi perusahaan dalam volume besar dalam jangka waktu yang lama; volume meningkat terlebih dahulu, tanpa menunggu hingga cadangan daya habis.

Yang kedua, sebaliknya, menyiratkan pengenalan sumber daya tambahan sering dan dalam volume kecil ("tunggu dan lihat" dalam terjemahan - "tunggu dan lihat", "tunggu dan lihat"); sumber daya tambahan diperkenalkan hanya ketika tingkat kritis yang ditetapkan dari cadangan tercapai.

Waktu dan ukuran peningkatan harus berbanding lurus satu sama lain. Jadi, jika, dengan latar belakang peningkatan permintaan, interval antara pengenalan peningkatan kapasitas tambahan, maka volume pertumbuhan juga harus meningkat. Metode ekspansif untuk meningkatkan kapasitas produksi melampaui perubahan permintaan, meminimalkan potensi kerugian dari kekurangan kapasitas.

Metode tunggu dan lihat mengikuti perubahan permintaan, sementara kekurangan sumber daya diisi oleh tindakan mendesak apa pun: jam lembur, mempekerjakan pekerja sementara, menyewa tempat tambahan, dll.

Manajer perusahaan dapat menerapkan salah satu metode ini atau menggunakan versi perantara apa pun, misalnya, memperkenalkan kapasitas tambahan dalam periode waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan metode ekspansionis, tetapi mengikuti permintaan, seperti menunggu dan melihat.

Varian yang sama-sama menggabungkan dua metode disebut follow-the-leader (“ikuti pemimpin”), yaitu. fokus pada waktu dan volume peningkatan kapasitas perusahaan terkemuka di sektor pasar mereka. Jelas, dengan opsi tengah, tidak ada pertanyaan tentang peningkatan daya saing.

3. Bagaimana perluasan kapasitas produksi terkait dengan aspek lain dari perusahaan?

Pengenalan kapasitas produksi tambahan harus menjadi bagian dari strategi pengembangan terpadu untuk seluruh perusahaan. Perubahan dalam fleksibilitas sumber daya dan lokasinya harus sepadan dengan ruang kepala yang dihasilkan dari perubahan ini, seperti: ketiga aspek tersebut merupakan faktor yang mempengaruhi naik atau turunnya risiko perusahaan. Cadangan kapasitas produksi juga saling berhubungan dengan aspek lain dari kegiatan perusahaan, yang meliputi:

• keunggulan kompetitif. Misalnya, ketika ada keunggulan kompetitif seperti kecepatan pengiriman yang tinggi, stok kapasitas produksi perlu disesuaikan dengan perubahan permintaan, terutama jika biaya penyimpanan tidak dapat dibenarkan secara ekonomi;
• manajemen mutu. Dengan produk yang lebih berkualitas, disarankan untuk mengurangi kapasitas produksi perusahaan, karena. di sini, kerugian yang terkait dengan pelepasan perkawinan dan jenis pengurangan lainnya dalam volume akhir produksi diminimalkan;
• intensitas modal. Investasi investasi dalam peralatan berteknologi tinggi. Untuk mengimbangi neraca keuangan yang "membeku" dalam siklus produksi, disarankan untuk mengurangi stok kapasitas produksi;
• fleksibilitas sumber daya. Ketika fleksibilitas tenaga kerja menurun, kemungkinan kelebihan peralatan meningkat. Dimungkinkan untuk menyeimbangkan pekerjaan produksi dengan meningkatkan cadangan kapasitas produksi;
• peralatan. Ketidakandalan peralatan membutuhkan peningkatan margin kapasitas produksi, terutama selama periode peningkatan tajam dalam permintaan untuk produk manufaktur;
• perencanaan. Lingkungan bisnis yang stabil meningkatkan tingkat jaminan produk/jasa, sehingga layak untuk memiliki margin kapasitas produksi yang kecil;
• lokasi. Perluasan geografis produksi memerlukan peningkatan stok kapasitas produksi di lokasi baru dengan kemungkinan penurunan di lokasi lama.

Jadi, setiap perubahan kapasitas produksi harus dikombinasikan dengan perencanaan fungsi yang berbeda dari perusahaan. Analisis keuangan dan penilaian sumber daya manusia harus mendasari perencanaan untuk mengubah kapasitas produksi dan pengelolaan perusahaan secara keseluruhan, yang, pada gilirannya, harus dilakukan dengan latar belakang pengetahuan tentang karakteristik segmen pasar ini dan peramalan perubahan pasokan dan tuntutan.

Para ahli menyarankan untuk merencanakan perluasan kapasitas produksi perusahaan sesuai dengan skema bertahap berikut:

Tahap 1. Perkirakan kapasitas produksi yang dibutuhkan

Untuk menganalisis kebutuhan kapasitas jangka panjang, perlu untuk menghitung kemungkinan perubahan permintaan, produktivitas, persaingan, dan waktu saat perubahan teknologi akan menyebar. Untuk membandingkan dengan nilai kapasitas produksi, nilai permintaan harus memiliki ekspresi numerik.

Langkah 2: Hitung perbedaan antara kapasitas produksi yang dibutuhkan dan tersedia

Ukuran yang akurat dari kapasitas produktif tidak mudah untuk menentukan apakah proses ekspansi melibatkan beberapa jenis sumber daya. Dengan demikian, pengenalan kapasitas tambahan dalam satu operasi dapat meningkatkan nilai total kapasitas produksi, atau perluasan kapasitas total tidak mungkin dilakukan tanpa menyesuaikan kapasitas kemacetan (jika ada).

Tahap 3. Kami menyusun opsi untuk rencana menutup kesenjangan

Kemungkinan kesenjangan dalam kapasitas produksi harus diperhitungkan dalam rencana alternatif untuk menghilangkannya. Manajer perusahaan dapat memilih "rencana 0", di mana tidak ada tindakan aktif yang diambil, melewatkan pesanan yang tidak sesuai dengan volume kapasitas produksi yang tersedia. Cara lain adalah dengan menggunakan metode ekspansionis dan menunggu dan melihat, memilih syarat dan volume untuk meningkatkan kapasitas produksi perusahaan.

Tahap 4. Secara kualitatif dan kuantitatif mengevaluasi setiap alternatif dan membuat keputusan akhir

Selama penilaian kualitatif, analisis manajemen kemungkinan bergeser aktivitas ekonomi perusahaan tidak terpengaruh oleh analisis keuangan, yang akan menjadi hasil dari perubahan volume kapasitas produksi. Aspek-aspek seperti dinamika permintaan di masa depan, tanggapan pesaing, perubahan dalam teknologi proses manufaktur atau biaya akhir hanya boleh dipertimbangkan terhadap ekspansi kapasitas di masa depan berdasarkan penilaian dan pengalaman yang seimbang.

Aspek-aspek yang bersifat kuantitatif juga dibandingkan dengan prospek perubahan kapasitas perusahaan di masa yang akan datang. Yang paling negatif dari mereka adalah di mana permintaan memiliki nilai minimum, dan persaingan - lebih. Dalam membuat keputusan, manajemen harus memperhitungkan hasil yang paling pesimistis dan jalur yang paling menguntungkan bagi situasi untuk berkembang.

Aliran keuangan juga memiliki penilaian kuantitatif: dari "rencana 0" ke opsi lain untuk strategi yang dipilih. Pada tahap ini, hanya selisih antara pendapatan dan pengeluaran perusahaan yang relevan dengan proyek yang sedang dipertimbangkan yang dinilai.

Bagaimana menganalisis kapasitas produksi suatu perusahaan?

Untuk mengembangkan strategi lebih lanjut untuk pengembangan produksi, untuk mengoptimalkan pengoperasian peralatan teknis yang ada, perlu untuk mempelajari pekerjaan produksi pada periode yang lalu secara menyeluruh.

Kapasitas produksi perusahaan dianalisis berdasarkan penilaian karakteristik berikut.

Pengembalian aset dan alasan yang memengaruhinya

Pengembalian aset, atau rasio perputaran aset tetap, mencirikan tingkat efisiensi dalam penggunaan peralatan produksi utama, yang kualitas dan kuantitasnya menentukan untuk pembentukan total kapasitas produksi perusahaan. Pengembalian aset adalah jumlah output yang jatuh pada 1 atau 1000 rubel dari nilai moneter aset tetap produksi.

Nilai produktivitas modal dipengaruhi oleh kepraktisan penggunaan peralatan teknis, area produksi, serta dinamika biaya unit mesin dan unit produk. Karakteristik lain dari produksi yang mempengaruhi nilai produktivitas modal adalah komposisi aset tetap produksi, yang didefinisikan sebagai jumlah dari nilai biaya peralatan teknis, energi dan sumber daya transportasi, harga real estat yang terlibat dalam produksi dan hubungan lainnya. dalam sistem aktiva tetap.

Langkah selanjutnya dalam analisis penggunaan kapasitas produksi perusahaan adalah mengevaluasi indikator produksi yang mempengaruhinya.

Penilaian struktur peralatan teknologi dan teknis

Saat menentukan ketergantungan kualitas proses teknis pada tingkat konsumsi daya produksi, ternyata bagian mana dari metode produksi lanjutan produk yang diterapkan di pabrik ini. Itu. struktur peralatan yang digunakan dianalisis dan persentase peralatan produksi yang mempengaruhi peningkatan kualitas siklus produksi ditentukan. Salah satu faktor yang mengevaluasi kemajuan komposisi mesin adalah waktu yang dibutuhkan untuk memasang peralatan ini dan menerima produk batch pertama.

Studi tentang proses penggunaan mesin dan unit

Sejalan dengan penilaian sifat komposit peralatan produksi, tingkat operasinya dipantau. Ini memperhitungkan rasio semua peralatan yang tersedia dan yang terlibat langsung dalam siklus produksi. Selisih numerik antara dua indikator ini, dikalikan dengan nilai rata-rata output produk, adalah potensi produksi, yaitu. kuantitas produk manufaktur yang dapat disediakan oleh perusahaan ini, asalkan seluruh rangkaian peralatan dimasukkan ke dalam alur kerja.

Penilaian kapasitas produksi suatu perusahaan di bidang operasi peralatan yang efisien terjadi dengan menentukan proporsi unit mesin yang menganggur.

Jumlah jam mesin yang tidak digunakan ditentukan dari laporan pekerjaan saat ini. Waktu yang hilang dianalisis dengan membandingkan volume jam mesin yang direncanakan dan laporan dari perusahaan serupa. Jika kita mengurangi waktu yang sebenarnya digunakan dari waktu yang direncanakan dan mengalikan hasilnya dengan produktivitas rata-rata unit per jam, kita mendapatkan potensi yang dimiliki perusahaan ini dalam kondisi menghilangkan waktu henti yang tidak diperhitungkan oleh rencana.

Penilaian luasnya operasi peralatan

Untuk penelitian ini, pertama-tama tentukan jumlah produk yang dihasilkan, yang merupakan hasil dari operasi aktual unit ini per jam. Untuk mesin multifungsi, diambil nilai rata-rata output di segmen produksi yang berbeda.

Penilaian ekstensifitas penggunaan peralatan teknis dilakukan dengan metode penentuan nilai: jumlah produk yang diproduksi per unit mesin, per jam mesin, per 1 m2 area produksi dan per unit moneter dari biaya. dari dana produksi utama.

Evaluasi efektivitas penggunaan ruang produksi

Di area produksi yang didominasi tenaga kerja manual, kegunaan area yang digunakan dalam proses produksi ditentukan. Tempat-tempat umum dan tempat-tempat yang tidak terkait dengan produksi langsung produk tidak diperhitungkan. Jumlah area yang dapat digunakan dikalikan dengan durasi shift menentukan potensi efisiensi penggunaan kapasitas produksi area ini. Angka yang dihasilkan diukur dalam meter persegi-jam.

Rasio beban kerja praktis dengan jam metro yang dicadangkan memberikan definisi koefisien pemanfaatan ruang produksi.

Saat menganalisis faktor ini, karakteristik berikut juga ditentukan: jumlah produk yang dihasilkan per 1 meter persegi area produksi, indikator spesifik area yang terlibat dalam proses produksi di total wilayah pabrik.

Menentukan potensi cadangan dalam kondisi penggunaan yang efektif dari kapasitas produksi perusahaan

Penilaian tingkat dampak penggunaan aset tetap terhadap jumlah output menjadi dasar untuk menganalisis penggunaan kapasitas produksi perusahaan. Dalam hal ini, penyimpangan karakteristik praktis dari yang direncanakan atau dari indikator maksimum yang luar biasa satu kali ditentukan. Selisih yang diperoleh dengan memperhitungkan produksi satu unit peralatan atau bagian diperhitungkan dalam perhitungan potensi cadangan produksi.

Saat mengevaluasi pekerjaan peralatan teknis dan menyusun rencana yang sesuai dalam produksi dengan unit multifungsi, semua peralatan dikelompokkan tergantung pada berbagai spesifikasi. Kelompok yang dihasilkan, jika perlu, dibagi menjadi subkelompok. Komposisi satu kelompok ditentukan oleh mesin dengan indikator kinerja serupa dan yang dapat dipertukarkan selama satu siklus produksi. Setelah diferensiasi peralatan tersebut, satu kelompok bertindak sebagai unit yang berpartisipasi dalam analisis beban kerja dan penentuan cadangan potensial. Hasil dari pekerjaan yang dilakukan adalah pengembangan langkah-langkah yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi penggunaan armada kendaraan.

Jika unit dengan fokus sempit dengan karakteristik langka terlibat dalam proses produksi, masing-masing unit dibedakan sebagai subkelompok terpisah untuk analisis dan perencanaan operasinya. Pada jalur produksi, seluruh lini bertindak sebagai subkelompok terpisah.

Dampak dari sejumlah alasan utama pada penggunaan kapasitas produksi perusahaan dianalisis dengan rumus sederhana. Ada juga faktor-faktor tersebut, yang pengaruhnya dapat dihitung dengan menentukan dependensi korelasi.

Bagaimana mungkin untuk meningkatkan kapasitas produksi perusahaan?

Untuk meningkatkan efisiensi penggunaan peralatan produksi, dapat dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:

• pengurangan waktu utama yang dihabiskan untuk satu unit produk;
• pengurangan biaya waktu tambahan;
• pengurangan dana sementara peralatan yang dioperasikan;
• pengurangan waktu yang dihabiskan untuk beban kerja yang tidak dapat dibenarkan dan tidak produktif.

Dasar pelaksanaan kegiatan tersebut adalah peningkatan armada utama mesin, perubahan peralatan dan teknologi secara progresif, serta peningkatan koordinasi dan disiplin kerja.

Peningkatan efisiensi penggunaan area produksi terjadi melalui penghapusan area bantu dan layanan, penggunaan alat angkat dan angkut, pengenalan metode progresif untuk pembuatan produk yang meningkatkan nilai output produk per satuan luas.

1. Mengurangi waktu utama yang dihabiskan untuk satu unit produk.

Perubahan progresif dalam teknologi dan teknologi, penggunaan proses terintegrasi yang fleksibel, koordinasi dan spesifikasi tenaga kerja, peningkatan kualifikasi personel memiliki dampak langsung pada kapasitas produksi perusahaan dan tingkatnya. aplikasi praktis dengan pengurangan waktu yang dihabiskan per unit output.

Yang paling signifikan adalah pengenalan inovasi teknologi yang memperpendek tahapan siklus produksi. Contoh metode yang mengintensifkan produksi adalah peningkatan daya atau kecepatan unit, peningkatan standar tekanan dan suhu, penggunaan katalis kimia, dan sebagainya.

Penting dalam mengurangi kerja unit mesin adalah kualitas bahan baku.

2. Mengurangi waktu tambahan yang dihabiskan untuk satu unit produk.

Waktu tambahan yang dihabiskan dalam produksi dihilangkan dengan langkah-langkah berikut: penggunaan peralatan, peralatan, dan sumber daya teknologi yang lebih produktif, penggunaan otomatisasi pada tahapan siklus produksi.

Berdasarkan pengalaman praktis banyak perusahaan manufaktur, kapasitas produksi perusahaan perlu dianalisis, definisi dan studi struktur yang menunjukkan bahwa produksi in-line adalah bentuk paling efektif untuk mengatur proses teknologi. Lokasi unit dan tempat kerja selama proses produksi, ritme dan kontinuitas operasi utama dan tambahan, penggunaan peralatan khusus untuk mentransfer produk di antara operasi siklus - semua ini secara signifikan mengurangi biaya waktu tambahan (menunggu alat, downtime, halangan, dll.)

Dibawah kapasitas produksi Perusahaan dipahami sebagai volume maksimum yang mungkin dari pelepasan produk, penyediaan layanan atau kinerja pekerjaan dalam 1 tahun dengan penggunaan penuh semua sumber daya yang tersedia.

Ini diukur dalam satuan fisik (ton, kilometer, potongan, dll.) dan terutama tergantung pada kemampuan peralatan yang tersedia di perusahaan, kuantitas dan kualitasnya, produktivitas maksimum unitnya, serta pada keputusan mengenai rasio pergeseran, bermacam-macam dan nomenklatur produk, tingkat organisasi buruh dan kompleksitas produk.

Saat membuat atau merekonstruksi perusahaan (bengkel, lokasi), kapasitas produksi desainnya ditentukan. Volume produksi ini tetap, karena dirancang untuk rentang produk yang konstan dan mode operasi yang konstan. Namun, seiring waktu, sebagai akibat dari peralatan teknis atau pengenalan praktik terbaik dalam organisasi tenaga kerja, kapasitas ini akan berubah dan kapasitas desain baru akan diperbaiki. Ini merupakan indikator penting dari orientasi produksi untuk mencapai hasil yang tinggi.

Saat menyusun rencana, jenis kapasitas produksi berikut dibedakan:

• memasukkan;
• libur;
• rata rata tahunan

Kapasitas produksi ditentukan pada awal periode perencanaan (input) dan pada akhirnya (output). Daya input diatur dengan mempertimbangkan sumber daya yang tersedia pada awal tahun, dan daya keluaran ditetapkan pada akhir tahun, disesuaikan saat peralatan dan teknologi berubah.

Jangan bingung antara kapasitas produksi dan program produksi. Jika yang pertama menunjukkan kemampuan perusahaan dalam kondisi tertentu untuk menghasilkan jumlah maksimum produk secara fisik untuk jangka waktu tertentu (karakteristik potensi perusahaan), maka yang kedua menetapkan volume produksi yang diperlukan dari perusahaan. produk dalam periode yang direncanakan ( waktu yang dijadwalkan) sesuai dengan bermacam-macam, nomenklatur, kualitas dan persyaratan rencana penjualan.

Perhitungan kapasitas produksi dan penggunaannya

PM = PO × Ct × Fe,

dimana PM - kapasitas produksi selama 1 tahun, buah / tahun;

PO - produktivitas peralatan, potongan / jam;

Ct - jumlah peralatan, pcs.

dimana Dp adalah jumlah hari kerja dalam setahun;

m - jumlah shift kerja yang dilakukan oleh peralatan per hari;

Tp - durasi hari kerja, jam;

Kp - koefisien kehilangan waktu yang direncanakan untuk penyesuaian dan perbaikan peralatan.

Berdasarkan data intensitas tenaga kerja produk, maka PM dapat dihitung sebagai berikut:

di mana ti adalah laju waktu (harus progresif) untuk produksi suatu produk pada peralatan ini, normo-h;

Fe - dana sementara efektif untuk peralatan selama 1 tahun, h;

St - jumlah peralatan, pcs.

Penggunaan kapasitas produksi perusahaan adalah rasio rencana produksi terhadap PM. Koefisiennya dihitung sebagai berikut:

Kisp \u003d V / PM,

dimana Kisp adalah tingkat pemanfaatan PM perusahaan;

V - keluaran aktual atau yang direncanakan dari produk dalam satuan alami;

Koefisien ini bisa sama dengan satu atau mengambil nilai yang lebih kecil.

Tahapan perhitungan satuan PM

Untuk menghitung PM situs, perlu:

1. memperjelas struktur produksi dan teknologi situs dan bengkel;
2. mengalokasikan pekerjaan ke peralatan;
3. menentukan intensitas tenaga kerja sesuai dengan standar saat ini, dengan mempertimbangkan penggunaan mesin dan peralatan secara progresif;
4. menentukan throughput berdasarkan kelompok peralatan yang dapat dipertukarkan;
5. tentukan grup terkemuka, PM yang akan menentukan saat menghitung kekuatan situs;
6. mengidentifikasi kemacetan di lokasi (yaitu, kelompok peralatan yang throughputnya kurang dari kelompok utama) dan mengambil tindakan untuk menghilangkannya, mengembangkan tindakan untuk penggunaan peralatan yang tidak terisi penuh;
7. ulangi perhitungan sesuai dengan paragraf 4-6 dari daftar ini dan atur pm, sambil tidak lupa bahwa itu ditentukan oleh tautan utama.

Untuk menentukan PM toko, Anda harus terlebih dahulu menghitungnya untuk bagian. Untuk melakukan ini, bagian utama dipilih dan, berdasarkan kapasitasnya, kapasitas bengkel ditentukan. Pada saat yang sama, langkah-langkah diambil untuk menghilangkan kemacetan dan menggunakan peralatan yang kurang muatan. Dengan cara yang sama, perhitungan dibuat untuk perusahaan secara keseluruhan.