İşletmenin üretim kapasitesi nasıl hesaplanır. İşletmenin üretim kapasitesi

Bu gösterge, üretimin ne kadar verimli ve uygun maliyetli olduğunu gösterir. Ayrıca, maliyet doğrudan fiyatlandırmayı etkiler. Şimdi bu niteliksel gösterge hakkında her şeyi ayrıntılı olarak anlatacağız ve nasıl hesaplanacağını öğreneceğiz.

Genel maliyet kavramı

Ekonomiyle ilgili her ders kitabında "maliyet" teriminin çeşitli yorumlarını bulabilirsiniz. Ancak tanımın kulağa nasıl geldiği önemli değil, özü bundan değişmez.

Üretim maliyeti - Bugün nasılsınişletmenin mal üretimi ve müteakip satışı için yaptığı tüm maliyetlerin toplamı.

Maliyetler altında, üretim için gerekli hammadde ve malzemelerin satın alınması, işçi ücretleri, bitmiş ürünlerin nakliyesi, depolanması ve satışı ile ilgili maliyetleri anlayın.

İlk bakışta, üretim maliyetini hesaplamak oldukça basit görünebilir, ancak bu tamamen doğru değildir. Her işletmede, bu kadar önemli bir süreç yalnızca nitelikli muhasebecilere emanet edilir.

Malların maliyetinin hesaplanmasını düzenli olarak yapmak gerekir. Genellikle bu düzenli aralıklarla yapılır. Her üç ayda bir, 6 ve 12 ayda bir.

Maliyet türleri ve türleri

Üretim maliyetinin hesaplanmasını üstlenmeden önce, hangi türlere ve türlere ayrıldığını incelemek gerekir.

Maliyet 2 tip olabilir:

Tam veya ortalama- kesinlikle işletmenin tüm giderlerini içerir. Ekipman, alet, malzeme, malların taşınması vb. Satın alma ile ilgili tüm maliyetler dikkate alınır. Göstergenin ortalaması alınır;
Marjinal - üretilen ürün sayısına bağlıdır ve ürünlerin tüm ek üretilen birimlerinin maliyetini yansıtır. Elde edilen değer sayesinde, üretimin daha da genişlemesinin verimliliğini hesaplamak mümkündür.

Maliyet ayrıca birkaç türe ayrılır:

mağaza maliyeti- faaliyetleri yeni ürünlerin üretimine yönelik olan işletmenin tüm yapılarının maliyetlerinden oluşur;
Üretim maliyeti- mağaza maliyeti, hedef ve genel giderlerin toplamını temsil eder;
Tam maliyet- bitmiş ürünlerin satışıyla ilgili üretim maliyetlerini ve maliyetleri içerir;
Dolaylı veya genel işletme maliyeti- doğrudan üretim süreci ile ilgili olmayan maliyetlerden oluşur. Bunlar yönetim giderleridir.

Maliyet fiyatı gerçek ve normatif olabilir.

Gerçek maliyeti hesaplarken gerçek verileri alırlar, yani. Gerçek maliyetlere dayanarak, malların fiyatı oluşturulur. Böyle bir hesaplama yapmak çok sakıncalıdır, çünkü genellikle bir ürünün maliyetini satılmadan önce bulmak gerekir. İşletmenin karlılığı buna bağlıdır.

Standart maliyet hesaplanırken üretim standartlarına göre veriler alınır. Bu, gereksiz maliyetlerin oluşumunu en aza indiren malzeme tüketimini sıkı bir şekilde kontrol etmenizi sağlar.

Ürün maliyet yapısı

Ürün üreten veya hizmet sunan tüm işletmeler birbirinden farklıdır. Örneğin , bir dondurma fabrikası ile bir yumuşak oyuncak fabrikasının teknolojik süreçleri birbirinden tamamen farklıdır.

Bu nedenle, her üretim, bitmiş ürünlerin maliyetini ayrı ayrı hesaplar. Bu, esnek bir maliyet yapısı ile mümkün olmaktadır.

Maliyet, giderlerin toplamıdır. Aşağıdaki kategorilere ayrılabilirler:

Ürünlerin üretimi için gerekli hammadde ve malzemelere yapılan harcamalar;
Enerji maliyetleri. Bazı endüstriler, belirli bir yakıt türünün kullanımıyla ilgili maliyetleri hesaba katar;
Üretimin gerçekleştirildiği makine ve teçhizatın maliyeti;
Çalışanların maaşlarının ödenmesi. Bu kalem ayrıca vergilerin ve sosyal hizmetlerin ödenmesiyle ilgili ödemeleri de içerir. ödemeler;
Üretim giderleri (tesis kirası, reklam kampanyaları vb.);
Sosyal etkinliklerin düzenlenmesi için yapılan harcamalar;
Amortisman kesintileri;
idari masraflar;
Üçüncü taraf hizmetleri için ödeme.

Tüm masraflar ve giderler yüzdelerdir. Bu sayede işletme başkanının üretimin “zayıf” yönlerini bulması daha kolaydır.

Maliyet sabit değildir. Aşağıdaki gibi faktörlerden etkilenir:

Şişirme;
Kredi faiz oranları (şirketin varsa);
Üretimin coğrafi konumu;
yarışmacı sayısı;
Modern ekipman kullanımı vb.

Şirketin iflas etmemesi için ürünün maliyetinin zamanında hesaplanması gerekir.

Üretim maliyetinin oluşumu

Üretim maliyetini hesaplayarak, ürünlerin üretimi için gerekli maliyetleri özetleyin. Bu gösterge, ürünlerin satış maliyetini dikkate almaz.

İşletmede maliyetin oluşumu ürünler satılmadan önce gerçekleşir, çünkü ürünün fiyatı bu göstergenin değerine bağlıdır.

Bunu hesaplamanın birkaç yolu vardır, ancak en yaygın olanı maliyettir. Onun sayesinde ne kadar harcandığını hesaplayabilirsiniz. Para 1 birim çıktı üretmek.

Üretim maliyetlerinin sınıflandırılması

Daha önce de söylediğimiz gibi, her işletmede üretim maliyetleri (üretim maliyeti) farklıdır, ancak ayrı özelliklere göre gruplandırılır, bu da hesaplama yapmayı kolaylaştırır.

Maliyet fiyatına dahil edilme yöntemine bağlı olarak maliyetler:

Doğrudan - doğrudan ürünlerin üretimi ile ilgili olanlar. Yani, malzeme veya hammadde alımıyla ilgili maliyetler, üretim sürecine katılan işçilerin ücreti vb.;
Dolaylı maliyetler, doğrudan üretime atfedilemeyen maliyetlerdir. Bunlar ticari, genel ve genel üretim maliyetlerini içerir. Örneğin, yöneticilerin maaşları.

Toplam üretim hacmi ile ilgili olarak, maliyetler:

Sabitler, üretim hacmine bağlı olmayanlardır. Bunlara binaların kirası, amortisman vb. dahildir;
Değişkenler, doğrudan üretilen ürünlerin hacmine bağlı olan maliyetlerdir. Örneğin, hammadde ve sarf malzemelerinin satın alınmasıyla ilgili maliyetler.

Yöneticinin belirli bir kararının önemine göre, maliyetler şunlardır:

Alakasız - yöneticinin kararına bağlı olmayan maliyetler.
İlgili - yönetim kararlarına bağlı.

Daha iyi bir anlayış için aşağıdaki örneği inceleyin. Şirketin elinde boş bir alan var. Bu tesisin bakımı için belirli fonlar tahsis edilmiştir. Değerleri, orada bir işlemin gerçekleştirilip gerçekleştirilmediğine bağlı değildir. Yönetici, üretimi genişletmeyi ve bu odayı kullanmayı planlıyor. Bu durumda, yeni ekipman satın alması ve işleri donatması gerekecek.

Üretimde üretim maliyetini hesaplamanın iki yolu vardır. Bunlar, maliyetlendirme yöntemi ve katmanlı dağıtım yöntemidir. Çoğu zaman, ilk yöntem kullanılır, çünkü üretim maliyetini daha doğru ve hızlı bir şekilde belirlemenize izin verir. Bunu ayrıntılı olarak ele alacağız.

Maliyetlendirme - bu, bir üretim birimine düşen maliyet ve giderlerin miktarının hesaplanmasıdır. Bu durumda, maliyetler, hesaplamaların yapıldığı kalemlere göre gruplandırılır.

Üretim faaliyetine ve maliyetlerine bağlı olarak, maliyetlendirme birkaç şekilde gerçekleştirilebilir:

Doğrudan maliyetlendirme. Bu, piyasa ekonomisinde ortaya çıkan ve gelişen bir üretim muhasebesi sistemidir. Sınırlı maliyet bu şekilde hesaplanır. Yani, hesaplamada yalnızca doğrudan maliyetler kullanılır. Dolaylı olanlar satış hesabına yazılır;
Özel Yöntem. Her bir çıktı birimi için üretim maliyetini hesaplamak için kullanılır. Eşsiz ekipman üreten işletmelerde kullanılır. Karmaşık ve zaman alan siparişler için her bir ürün için maliyetleri hesaplamak mantıklıdır. Örneğin, yılda birkaç geminin üretildiği bir gemi inşa tesisinde, her birinin maliyetini ayrı ayrı hesaplamak mantıklıdır;
enine yöntem. Bu yöntem seri üretim yapan işletmeler tarafından kullanılmaktadır ve üretim süreci birkaç aşamadan oluşmaktadır. Maliyet fiyatı, üretimin her aşaması için hesaplanır. Örneğin, bir fırında ürünler birkaç aşamada yapılır. Bir atölyede hamur yoğrulur, diğerinde unlu mamuller pişirilir, üçüncüsünde paketlenir vb. Bu durumda, her işlemin maliyetini ayrı ayrı hesaplayın;
süreç yöntemi. Maden çıkarma endüstrileri veya basit bir teknolojik sürece sahip şirketler (örneğin, asfalt üretiminde) tarafından kullanılır.

Maliyet nasıl hesaplanır

Türe ve türe bağlı olarak, maliyeti hesaplamak için formüllerin birkaç varyasyonu olabilir. Basitleştirilmiş ve genişletilmiş olarak ele alacağız. İlki sayesinde, sahip olmayan her insan ekonomik eğitim Bu göstergenin nasıl hesaplandığını anlayacaktır. İkincisinin yardımıyla, üretim maliyetinin gerçek bir hesaplamasını yapabilirsiniz.

Toplam mal maliyetini hesaplamak için formülün basitleştirilmiş bir versiyonu şöyle görünür:

Tam maliyet = Ürünün üretim maliyeti + Uygulama maliyeti

Genişletilmiş formülü kullanarak satışların maliyetini hesaplayabilirsiniz:

PST \u003d PF + MO + MV + T + E + RS + A + ZO + NR + ZD + OSS + CR

PF - yarı mamul satın alma masrafları;
MO - temel malzemelerin satın alınmasıyla ilgili maliyetler;
MW ile ilgili malzemeler;
TR - ulaşım maliyetleri;
E - enerji kaynakları için ödeme maliyeti;
PC - bitmiş ürünlerin satışıyla ilgili maliyetler;
A - amortisman giderleri;
ZO - ana işçilerin ücretleri;
HP - üretim dışı maliyetler;
ZD - işçiler için ödenekler;
ZR - fabrika maliyetleri;
OSS - sigorta kesintileri;
CR - mağaza masrafları.

Herkese nasıl hesaplama yapılacağını açıklığa kavuşturmak için bir maliyet hesaplaması ve adım adım talimatlar vereceğiz.

Rakamlarla devam etmeden önce aşağıdakileri yapmanız gerekir:

Üretim için gerekli hammadde ve sarf malzemelerinin satın alınmasıyla ilgili tüm maliyetleri toplayın;
Enerji kaynaklarına ne kadar para harcandığını hesaplayın;
Maaşların ödenmesiyle ilgili tüm masrafları toplayın. Ek iş için %12, sosyal için %38 eklemeyi unutmayın. kesintiler ve sağlık sigortası;
Cihazların ve ekipmanların bakımıyla ilgili diğer giderlere amortisman maliyetleri için kesintiler ekleyin;
Ürünlerin satışıyla ilgili maliyetleri hesaplayın;
Diğer üretim maliyetlerini analiz edin ve hesaplayın.

İlk verilere ve maliyetlendirme makalelerine dayanarak hesaplamalar yapıyoruz:

gider kategorisi		Ödeme	Nihai değer
Fon katkıları	İlk verilerin 4. paragrafı
havai maliyetler	İlk verilerin 6. paragrafı
Genel işletme maliyetleri	İlk verilerin 5. paragrafı
1000 m boru üretim maliyeti	1-6 puan toplamı ref. veri	3000+1500+2000+800+200+400
satış maliyetleri	İlk verilerin 7. paragrafı
Tam maliyet	Üretim miktarı. Maliyetler ve dağıtım maliyetleri

Maliyet bileşenleri - bu gösterge neye bağlıdır?

Bilindiği gibi maliyet fiyatı işletmenin maliyetlerinden oluşmaktadır. Alt bölümlere ayrılabilir farklı şekiller ve sınıflar. Bu, işletmenin maliyetini hesaplarken dikkate alınması gereken ana faktördür.

Farklı maliyet, tamamen farklı bileşenlerin varlığını ima eder. Örneğin mağaza maliyetini hesaplarken ürünlerin satış maliyetini dikkate almıyoruz. Bu nedenle, her muhasebeci, bu işletmenin etkinliğini en doğru şekilde gösterecek göstergeyi tam olarak hesaplama görevi ile karşı karşıyadır.

Bir üretim biriminin maliyeti, ne kadar üretimin kurulduğuna bağlıdır. Bir işletmenin her atölyesi "kendi hayatını yaşıyorsa", çalışanlar görevlerinin hızlı ve kaliteli bir şekilde yerine getirilmesi vb. ile ilgilenmiyorsa, o zaman büyük bir güvenle, böyle bir işletmenin zarar gördüğünü ve geleceği olmadığını söyleyebiliriz. .

Üretim maliyetini düşürerek şirket daha fazla kar elde eder. Bu nedenle her lider, bir üretim süreci oluşturma göreviyle karşı karşıyadır.

Maliyet düşürme yöntemleri

Maliyetleri düşürmeye başlamadan önce, ürün kalitesinin bundan hiçbir şekilde zarar görmemesi gerektiğini anlamalısınız. Aksi takdirde, tasarruflar haksız olacaktır.

Maliyetleri düşürmenin birçok yolu vardır. En popüler ve etkili yollardan bazılarını toplamaya çalıştık:

Emek verimliliğini artırmak;
İş yerlerini otomatikleştirin, yeni modern ekipman satın alın ve kurun;
İşletmenin genişlemesine katılın, işbirliğini düşünün;
Ürün yelpazesini, özelliklerini ve hacmini genişletin;
İşletme genelinde ekonomi modunu tanıtın;
Enerji kaynaklarını akıllıca kullanın, enerji tasarrufu sağlayan ekipman kullanın;
Ortaklar, tedarikçiler vb. konusunda dikkatli bir seçim yapın;
Kusurlu ürünlerin görünümünü en aza indirin;
İdari aygıtın bakım maliyetini azaltın;
Düzenli olarak pazar araştırması yapın.

Çözüm

Maliyet, herhangi bir işletmenin en önemli kalite göstergelerinden biridir. Sabit bir değer değildir. Maliyet değişebilir. Bu nedenle, periyodik olarak hesaplamak çok önemlidir. Bu sayede gereksiz maliyetlerden kaçınacak olan malların piyasa değerini ayarlamak mümkün olacaktır.

Üretim kapasitesi (PM), işletmenin üretebileceği mal miktarını belirler. Bu önemli bir rekabet göstergesidir.

Üretim kapasitesi kavramı

PM, bir işletmenin belirli bir zaman diliminde üretebileceği maksimum ürün hacmi olarak anlaşılır. Bu parametre hesaplanırken kullanılan ekipman ve mevcut kaynaklar dikkate alınır. Bunlar şunları içerir:

üretim kapasitesi;
enerji;
İşlenmemiş içerikler;
Personel.

PM'nin birçok türü vardır. Bu tasarım, planlı ve denge kapasitesidir. Üretim hacminin ölçü birimleriyle ölçülür: bir ton, bir parça vb. Güç kullanımı tam boy daha fazla malın serbest bırakılmasını sağlayarak maliyetlerini düşürür. Şirket, ürünlerin satışından hızlı bir şekilde para biriktirme ve bunları yeniden üretime, ekipman yükseltmelerine yönlendirme fırsatı buluyor.

Üretim kapasitesinin büyüklüğünü etkileyen faktörler

Üretim kapasitesi parametreleri aşağıdaki faktörler tarafından belirlenir:

Kullanılan teknolojilerin mükemmelliği.
Ürün yelpazesi ve kalitesi.
İş organizasyonunun kalitesi.

Bazen farklı dönemlerdeki PM hesaplamalarının sonuçları önemli ölçüde farklılık gösterir. Bu, yukarıda verilen faktörlerin kararsızlığının sonucudur. Örneğin, şirket sürekli olarak yeni ekipman tanıtıyor. Üretim teknolojisi ve bunda kullanılan araçlar güç parametrelerini etkileyen ana faktörlerdir.

Hesaplamalarda kullanılan değerler

PM'yi hesaplamak için aşağıdaki parametreleri bilmeniz gerekir:

Mevcut ekipman listesi, her tip için miktarı.
Ekipmanın çalışma modu.
Üretim alanlarının çalışma şekli.
Çalışan nitelikleri.
Aşamalı teknoloji standartları.
Ekipmanın karmaşıklığı.
Malların isimlendirilmesi ve çeşitleri.

Hesaplamalar yapmadan önce işletmedeki işin temel özelliklerini analiz etmek gerekir.

Temel hesaplama kuralları

Üretim kapasitesi belirlenirken aşağıdaki kurallar dikkate alınmalıdır:

Mevcut ekipman dikkate alınırken, ekipman biçimlerinin her biri dikkate alınmalıdır. Çalışmayan ekipman, tamir edilen veya kullanılmayan aletler muhasebe dışı bırakılamaz. Yalnızca kullanılan kaynakların yerine geçen yedek ekipman dikkate alınmaz.
Yeni ekipman hizmete alınırsa, ne zaman kullanılmaya başlandığı dikkate alınmalıdır.
Mümkün olan maksimum ekipman operasyon fonunu hesaba katmak gerekir. Bu durumda, benimsenen vites modu dikkate alınır.
Ekipman çalışması ve güç dengesinin karşılaştırılabilir değerlerine odaklanmanız gerekir.
Hesaplama, kaynakların tam yüküne dayalı değerleri kullanır.
PM belirlenirken, nedenlerinden bağımsız olarak ekipmanın arıza süresi dikkate alınmaz.

Başkan, PM rezervlerini sağlamakla yükümlüdür. Bu, talep artışına hızlı bir şekilde cevap verebilmek için gereklidir. Örneğin, işletme belirli bir PM üzerinde çalışır. Ancak, işletme tarafından üretilen bahçe arabalarına olan talep önemli ölçüde artmaktadır. Tüketicilerin tüm ihtiyaçlarını karşılamak için üretim kapasitesinin artırılması gerekmektedir. Rezervler bunun içindir.

Üretim kapasitesi hesaplaması

Hesaplama pasaport ve tasarım standartlarına göre yapılır. İşletmenin çalışanları, belirlenmiş emek verimliliği normlarını sürekli olarak aşarsa, artan gösterge dikkate alınır. Hesaplama formülünü düşünün:

M = Tef * H

m- üretim kapasitesi,
H zaman birimi başına ekipmanın pasaport verimliliğidir,
tef- çalışmasının planlanan fonu.

Tef'i belirlemek için, takvim fonundan (365 gün) hafta sonları, tatiller, vardiyalar arasındaki aralıklar, arıza süresi ve ekipmanın çalışmadığı diğer zamanlar çıkarmanız gerekir.

ÖNEMLİ! Hesaplamalar için gerekli olan parametrelerin tespiti her atölye veya bölüm için yapılır.

İşletmenin işleyişinin analizi

Optimum kaynak kullanımını belirlemek için analiz gereklidir. Özelliklerini düşünün:

Ürünlerin sınırlı sayıda makinede üretildiği varsayılmaktadır. Sayılarını saymalısın.
Ekipmanda bir üretim biriminin işlenmesi için harcanan süreyi hesaplamak gerekir.
Bir birim malın üretim zamanı bilindiğinde, seçilen bir zaman periyodu için üretilebilecek optimal ürün miktarını belirlemek mümkündür.

Yönetici, ürün türlerinden birinin üretim oranını azaltabilir. Bu durumda, ekipman diğer mal türlerinin üretimi için serbest bırakılır.

Kritik nokta analizi neden gereklidir?

Optimum PM değerini belirlerken kritik nokta analizi gereklidir. Özü, giderlerin ve gelirin üretilen ürünlerin hacmine bağımlılığının bir grafiğinin çizilmesinde yatmaktadır. Sonuç olarak işletmenin giderlerinin gelirine yakın olduğu nokta belirlenir. Yani öznenin kayıpsız çalıştığı nokta burasıdır. Bu grafiğe dayanarak, belirli bir durumda optimal olacak olan PM'yi haklı çıkarmak mümkündür.

Üretim kapasitesi nasıl artırılır?

PM'nin değerini artırmanın iki yolu vardır: büyük nakit maliyetleri olan ve olmayan. Finansal enjeksiyonları içeren yöntemleri göz önünde bulundurun:

Modern ekipmanların montajı.
Acil durum ekipmanının güncellenmesi.
Ekipmandaki aşınma ve yıpranma ile ilgilenmek.
Hammadde kalitesinin iyileştirilmesi veya rejimin yoğunlaştırılması.
Tam modernizasyon.
Ekipman ömrünün uzatılması.
Planlanmış onarımların yapılması.
Düzenli bakım sağlamak.

Önemli finansal yatırımlar olmadan PM'yi artırmanın iki yolu vardır: çalışma süresi fonunu artırarak ve mal üretiminin emek yoğunluğunu azaltarak. İlk yöntemi seçerken seçenekleri göz önünde bulundurun:

Mevcut ekipman sayısında artış.
Kesintisiz çalışmayı sağlayacak vardiya sayısında artış.
Onarım çalışmalarının organizasyonunun iyileştirilmesi.
Üretim döngülerini azaltmak.
Mevcut alanın kullanımının optimizasyonu.
İş etkinliği planlamasının optimizasyonu.
Dar bir uzmanlık üzerinde çalışın.

Üretimin karmaşıklığını azaltmanın yollarını düşünün:

Ürünlerin üretim teknolojisini geliştirmek.
Seri üretimi artırmak.
Artan birleşme.
Malların standardizasyonu.
Mevcut ekipmanın modernizasyonu.
Teknik ekipman artışı.
Zamanın kurallarını değiştirmek.
Çalışma saatlerinin rasyonel kullanımı.

Listelenen yöntemlerden biri olarak ve kombinasyonları nedeniyle PM'yi artırmak mümkündür.

Bir işveren üretim kapasitesini daha iyiye doğru değiştirmek isterse ne yapmalıdır? Belirli örnekleri göz önünde bulundurun:

Ek işler sağlamak.
Mantıksız zaman kayıplarının ortadan kaldırılması.
Çalışanları verimliliği artırmaya teşvik etmek.
Çalışanların niteliklerini geliştirmek.
Modern teknolojiye sahip işyerlerinin kadroya alınması.
Sabit kıymetlerin yapısının iyileştirilmesi.
Hammadde tüketimini azaltmak için önlemlerin organizasyonu.

En küçük üretim kapasiteleri, ahlaki ve teknik olarak eski donanıma sahip işletmelerdedir.

İşletmenin üretim kapasitesinin hesaplanması, üretim programının gerekçelendirilmesinde en önemli aşamadır. Üretim kapasitesi hesaplamaları temelinde, iç üretim büyüme rezervleri belirlenir, çıktı miktarları belirlenir ve teknik yeniden ekipman, mevcut tesislerin yeniden inşası ve genişletilmesi ve yeni tesislerin inşası yoluyla üretim kapasitesinin artırılması ihtiyacı belirlenir.

Altında işletmenin üretim kapasitesi tam kullanım ile satış planı tarafından sağlanan terminoloji ve ürün çeşitliliğindeki ürünlerin mümkün olan maksimum çıktısı olarak anlaşılır. üretim ekipmanı ve alanlar, ilerici teknoloji, gelişmiş emek ve üretim organizasyonu dikkate alınarak.

Planlanan hesaplamalarda "üretim kapasitesi" ve "üretim programı" kavramları aynı değildir. Birincisi, işletmenin belirli koşullar altında belirli bir süre içinde fiziksel olarak maksimum miktarda ürün üretme kabiliyetini gösteriyorsa, ikincisi planlanan dönemde kapasite kullanım derecesini karakterize eder.

Planlama yapılırken, üretim programı ve işletmenin kapasitesi aynı doğal (şartlı olarak doğal) ve maliyet birimlerinde ifade edilir.

Üretim kapasite planlaması, değerinin bağlı olduğu faktörlerin dikkate alınmasına dayanmaktadır. Kapasite hesaplanırken aşağıdaki faktörler dikkate alınır: sabit üretim varlıklarının yapısı ve büyüklüğü; ekipmanın niteliksel bileşimi, fiziksel ve eskime düzeyi; ekipman üretkenliği, alan kullanımı, ürünlerin emek yoğunluğu, hammaddeden ürün çıktısı için ileri teknik standartlar; uygulanan teknolojik süreçlerin ilericiliği; uzmanlık derecesi; işletmenin çalışma şekli; üretim ve emeğin örgütlenme düzeyi; ekipman işletim süresi fonu; hammadde kalitesi ve teslimatların ritmi.

Üretim kapasitesi - değer sabit değildir. Kapasitenin elden çıkarılması aşağıdaki nedenlerle gerçekleşir: ekipmanın amortismanı ve elden çıkarılması; üretim ürünlerinin karmaşıklığında artış; ürün yelpazesinde ve yelpazesinde değişiklik; çalışma süresi fonunun azaltılması; ekipman kiralama süresinin sona ermesi. Bu faktörler de ters yönde çalışır.

Üretim kapasitesi planlaması, şunları belirlemeyi mümkün kılan bir dizi planlı hesaplamanın gerçekleştirilmesini içerir: girdi kapasitesi; çıkış gücü; güç kullanım derecesinin göstergeleri.

Giriş gücü planlama döneminin başında kurulan mevcut ekipman tarafından belirlenir. çıkış gücü- Plan dönemi boyunca girdi kapasitesi, emeklilik ve kapasitenin devreye alınması bazında hesaplanan plan dönemi sonundaki kapasitedir. Üretim planlaması bazında yapılır. ortalama yıllık güç (Hanım) formülle hesaplanır

nerede Mn - planlama döneminin başında (yıl) üretim kapasitesi; My - sermaye yatırımı gerektirmeyen organizasyonel ve diğer önlemler nedeniyle kapasite artışı; Ch 1, Ch 2, Ch 3, Ch 4 - sırasıyla, güç çalışmasının ay sayısı; Mp - işletmenin teknik olarak yeniden donatılması, genişletilmesi ve yeniden yapılandırılması nedeniyle kapasite artışı; Mun - ürün yelpazesi ve yelpazesindeki değişiklikler, endüstriyel üretim varlıklarının diğer işletmelerden alınması ve kiralama dahil diğer kuruluşlara devredilmesi nedeniyle kapasite artışı (+), azalma (-); M in - harap olması nedeniyle elden çıkarılması nedeniyle güçte bir azalma.

Gerçek kapasite ile tasarım kapasitesi arasında ayrım yapmak gerekir. Uyumları gelişme derecesi ile karakterize edilir.

Tasarım kapasitelerinin gelişme derecesi aşağıdaki göstergelerle karakterize edilir: geliştirme süresi (dönem); tasarım kapasitesinin gelişme düzeyi; devreye alınan kapasitelerin kullanım katsayısı (yüzdesi); geliştirme döneminde üretim hacmi; maliyet, işgücü verimliliği ve karlılık tasarım seviyelerinin elde edilmesi.

Altında geliştirme süresinin periyodu (dönem) Bir işletmenin veya bölümünün (atölye, bölüm, birim) tasarım kapasitesi, işletme kabul belgesinin imzalanmasından planlanan tesis tarafından ürünlerin sürdürülebilir çıktısına kadar geçen süre olarak anlaşılır. Tasarım kapasitelerinin geliştirilmesi aşamasında olan tesislerdeki üretim hacmi bu gösterge dikkate alınarak belirlenmelidir. Ayrıca, bu gösterge planlanırken, işletmeye alınan tesiste yeni ürünlerin piyasaya sürülmesi için üretimin hazırlanması, devreye alınması ve kapsamlı ekipman testi için harcanan süre dikkate alınmamalıdır.

gelişim düzeyi- bu, belirli bir tarihte istikrarlı bir şekilde elde edilen tasarım kapasitesinin gelişiminin yüzdesidir (katsayısı). Belirli bir dönemdeki (saat, gün, ay, yıl) çıktının karşılık gelen (saatlik, günlük, aylık, yıllık) tasarım kapasitesine oranı olarak hesaplanır.

İşletmenin üretim kapasitesini hesaplamak için metodolojiyi düşünün. Hesaplama için aşağıdaki ilk verilere sahip olmak gerekir: bir makinenin planlanan çalışma saatleri fonu; makine sayısı; ekipman performansı; üretim programının karmaşıklığı; üretim normunun elde edilen yüzdesi.

İşletmenin üretim kapasitesi, darboğazları ortadan kaldırmak için önlemler ve olası üretim işbirliğini dikkate alarak önde gelen atölyelerin, bölümlerin, üretim hatlarının, takım tezgahlarının (agregaların) kapasitesi ile belirlenir.

Üretim kapasitesinin hesaplanması, arızalar, onarımlar ve modernizasyon nedeniyle atıl ekipman dahil olmak üzere mevcut tüm ekipmanı içerir. Planlama döneminde devreye alınması amaçlanan ve depolarda kurulu olan ekipman dikkate alınır. Güç hesaplanırken, yardımcı ve bakım atölyelerinin donanımı dikkate alınmaz.

İşletmenin üretim kapasitesinin hesaplanması aşağıdaki sırayla yapılmalıdır: teknolojik ekipman birimleri ve grupları - üretim alanları - atölyeler (binalar, üretim) - bir bütün olarak işletme.

İşletmenin üretim kapasitesi lider atölyeye göre hesaplanır. Bunu yapmak için, tüm atölyelerin üretim kapasiteleri hesaplanır ve işletmenin kapasitelerinin bir diyagramı oluşturulur (Şekil 4.1).

Çoğu zaman, makine mühendisliği ve metal işleme işletmelerinde montaj atölyesi lider mağaza olarak alınır. Bizim durumumuzda 65.000 parça kullanılabilir kapasiteye sahip montaj atölyesini lider mağaza olarak alırsak, tedarik atölyesinin 5.000 parça kapasite rezervi vardır; dövme dükkanında - 15 bin ürün; işleme atölyesinde - 5 bin ürün. Aksine, dökümhane bir "darboğaz" olacaktır: yılda 5.000 parça üretim kapasitesinden yoksundur. "Darboğaz", bireysel bölümlerin, atölyelerin kapasitesi ve önde gelen ekipmanın yetenekleri arasındaki bir tutarsızlık olarak anlaşılmaktadır. Bu nedenle, bir üretim programı planlanırken, bir yandan "darboğaz gidermeye" (kapasite artışına) ve diğer yandan mevcut kapasite rezervlerinin yüklenmesine yönelik önlemlerin sağlanması gerekir. Örneğimizde işletmenin üretim kapasitesi 65 bin adet olacaktır. işletmenin dökümhanenin verimini 5 bin adet artırma fırsatına sahip olması durumunda ürünler. Aksi takdirde işletmenin kapasitesi yılda 60 bin ürün üretim hacmi olarak alınmalıdır.

Pirinç. 5.1. Tesis Kapasite Şeması

Üretim planlaması.

Üretim hacmi için üretim programında belirlenen görev, gerekli miktarda kaynak sağlanması şartıyla yerine getirilebilir. Bu nedenle üretim programının üretim kapasitesine göre gerekçelendirilmesi bu aşamanın içeriğidir.

Basitleştirilmiş bir biçimde üretim programını (üretim planı) hesaplama algoritması aşağıdaki prosedürlere indirgenebilir.

1. Sipariş portföyü analiz edilir. En büyüğünü işgal eden ürünlerin temsilcileri spesifik yer çekimi portföyde. Bunun için ürün yelpazesi standart ölçülere göre sınıflandırılır ve her parametrik seride en büyük satış hacmine (temsilci ürün) sahip model seçilir.

2. Temsilci olarak kabul edilen bir ürün türü için sipariş portföyünün çeşitliliği yeniden hesaplanır. Dönüştürme faktörü, her bir ürün tipinin emek yoğunluğunun seçilen temsilcinin emek yoğunluğuna bölünmesiyle belirlenir. Ayrıca, satış planı tarafından sağlanan ürün sayısı, dönüşüm faktörü ile çarpılır. Sonuçlar özetlenir ve ortaya çıkan miktar, bir sipariş portföyü temelinde oluşturulan ve üretim kapasitesinin hesaplanmasında kabul edilen ürün için hesaplanan işletmenin taslak üretim programıdır. Aynı zamanda, satış planı, yıl sonu için planlanan bitmiş ürünlerin bakiyesindeki değişiklik miktarına göre ayarlanmalıdır. Bu amaçla, planlanan yılın sonunda satılmayan ürünlerin bakiyelerinin değiştirilmesi için bir plan hazırlanır ve bu plan şunları yansıtır: ürünün adı ve kodu; baz dönemde satılmayan ürünlerin bakiyesindeki değişiklik (beklenen performans); planlanan yılın başında bakiye; planlanan yılın sonunda bakiye; bakiyelerdeki değişiklik: planlanan yılın çeyrekleri de dahil olmak üzere yıl için toplam artış (+), azalma (-).

3. Raporlama döneminde ortalama yıllık üretim kapasitesinin kullanımı analiz edilir. Analiz sürecinde, üretim kapasitesinin ulaşılan kullanım düzeyi, uygulanan ekipman ve teknolojinin ilerleme derecesi belirlenir; ekipman ve üretim alanlarının kullanım derecesi; işletmede elde edilen üretim ve emek organizasyon düzeyi.

Ortalama yıllık üretim kapasitesi kullanım faktörü sırasıyla fiili veya planlanan yıllık çıktının, yeni ekipmanın üretim öncesi döneminde kullanılan kapasite de dahil olmak üzere, belirli bir yılın fiili veya planlanan yıllık ortalama kapasitesine oranı ile belirlenir.

Ulaşılan kapasite kullanım düzeyi analiz edilirken, ekipman değişim oranları, vardiya içi zaman fonunun kullanım derecesi, fazla ve sökülmüş ekipmanın varlığı ve ekipmanın eksik kullanılma nedenleri belirlenir.

4. Bu aşamada, kalıcı üretim faktörlerinin ilave girdisi olmaksızın, 3. fıkrada belirtilen üretim içi rezervlerin uygulanmasıyla elde edilebilecek olan, planlanan dönemde üretim kapasitesinin kullanım oranının artırılması planlanmaktadır.

Mevcut üretim kapasitelerinin kullanımını iyileştirmek için üretim içi rezervler kapsamlı ve yoğun olarak ayrılmıştır.

kapsamlı rejim fonu içindeki ekipmanın yararlı çalışma süresini artırmak için rezervleri içerir (vardiya içi ve ekipmanın tüm gün çalışmama süresinin azaltılması, planlı onarımların süresi).

Yoğun faktörler, birim zaman başına ekipmanın daha eksiksiz yüklenmesi için önlemleri, uygun ürünlerin çıktısında bir artışı içerir.

Planlanan dönemde üretim kapasitesi kullanım faktörü (K MP) formülle belirlenebilir:

K MP \u003d K MO x J

nerede TO MO - raporlama döneminde üretim kapasitesinin kullanım katsayısı; J, planlama döneminde kapasite kullanım faktörünün büyüme endeksidir.

5. Ürünlerin olası çıktıları, mevcut üretim kapasitelerine göre belirlenir. Bu sorunu çözmek için iki yöntem vardır. Üretim programının oluşturulmasının ön aşamalarında, mevcut üretim tesislerinden ürünlerin olası çıktıları, değerlerinin planlanan ortalama yıllık kapasite kullanım faktörü ile çarpılmasıyla belirlenir. Bununla birlikte, ürün yelpazesini güncellerken, tüm yapısal bölümlerin ve bir bütün olarak işletmenin üretim kapasitesinin daha dikkatli bir şekilde hesaplanması, Madde 3.2.4'e göre gerçekleştirilir.

Üretim kapasitesi, fiziksel ve değer açısından temsili ürünler açısından hesaplanmalıdır.

Raporlama yılı için üretim kapasitesi hesaplanırken, raporlama yılı başındaki kapasite, raporlama yılından önceki yılın ürün yelpazesine ve yelpazesine göre ve raporlama yılı sonundaki kapasiteye göre alınır ( planlama döneminin başlangıcı) - raporlama yılının ürün yelpazesine ve ürün yelpazesine göre.

Planlama döneminin başındaki kapasite, planlama döneminin ürün isimlendirmesine ve çeşitlerine göre alınır.

Üretim kapasitesinde artış işletmenin üretim kapasitesinin belirlendiği birim, bölüm ve dükkanlar için raporlama yılında alınan önlemler esas alınarak planlama döneminde belirlenir. Aynı zamanda, plan ve raporlarda, tasarım kapasitesinin geliştirilme aşamasında olan tesislerin tasarım kapasitesine ulaşılmasına ilişkin tedbirler yer almamaktadır. Üretim kapasitesinin hesaplanmasında raporlama ve planlama dönemindeki düşüşü de dikkate alınır.

Her bir tesis (birim, aynı tip ekipman grubu, üretim hattı) için üretim kapasitesi hesaplanırken, aşağıdakiler dahil olmak üzere ilk veriler derlenir:

Ekipmanın adı ve kodu;

İsim ve ürün kodu;

Güç, saat hesaplamasına dahil edilen üretim ürünlerinin karmaşıklığı;

Makine-saat olarak bir vardiyada kurulu ekipmanın çalışma süresinin yıllık (hesaplanmış) fonu;

Yıl için ortalama kurulu ekipman listesi, birimler;

Bir ekipmanın saatlik çalışma süresinin bir vardiyada yıllık (hesaplanmış) fonu;

Ekipman operasyonunun normatif kayma katsayısı;

Ekipman kaydırma faktörü;

Kapasitenin hesaplanmasında benimsenen çalışma şekli (vardiya sayısı veya günlük çalışma saatleri).

3.15 formülü ile hesaplanan işletmenin ortalama yıllık kapasitesi, daha sonra üretim planının hesaplanmasında temel teşkil eder.

6. Taslak üretim programı, her temsili ürün için üretim kapasitesi ile karşılaştırılır ve planlanan yıl için satış hacmini karşılayacak kapasitenin olup olmadığı ortaya çıkar. Taslak üretim programı, üretim kapasitelerinin tam olarak kullanılmasını sağlamıyorsa, ortak teslimatlar için siparişler yoluyla satışları artırmak ve üretim kapasitelerini artırmak için ek fırsatlar aramak gerekir.

Satış planı üretim kapasitesini aşarsa, alıcıları ve müşterileri elde tutmak için, darboğazları gidermek ve üretim kapasitesini artırmak için bir dizi önlemin alınması veya diğer işletmelerde ortak teslimat şartlarına göre siparişlerin bir kısmının verilmesi gerekir. .

Üretim programı projesini işletmenin üretim kapasitesi ile daha tam olarak ilişkilendirmek için, üretim kapasiteleri dengesi. Girdi, çıktı ve ortalama yıllık kapasite ile kapasitelerin girdisini ve elden çıkarılmasını yansıtır. Üretim kapasitelerinin dengesine dayanarak ve geliştirme sürecinde aşağıdakiler gerçekleştirilir:

Üretim programının olanaklarının netleştirilmesi;

Yeni ürünlerin üretiminin hazırlanmasına ilişkin çalışma programı için üretim tesislerinin sağlanma derecesinin belirlenmesi;

Üretim kapasitelerinin ve duran varlıkların kullanım oranlarının belirlenmesi;

Üretim içi dengesizliklerin ve bunları ortadan kaldırma fırsatlarının belirlenmesi;

Kapasite artırımına ve darboğazların giderilmesine yönelik yatırım ihtiyacının belirlenmesi;

Ekipman ihtiyacının belirlenmesi veya fazla ekipmanın belirlenmesi;

en çok ara etkili seçenekler uzmanlaşma ve işbirliği.

Denge Planlanan yılın sonunda ürün türüne göre üretim kapasitesi, yıl başındaki kapasite ve artışından elden çıkarmanın çıkarılmasıyla hesaplanır.

Üretim kapasitelerinin dengesi, her bir çekirdek ürün türü için aşağıdaki yapıya göre hesaplanır.

Bölüm 1. Planlama döneminin başında yetki:

Ürünün adı;

Ölçü birimi;

Ürün Kodu;

Projeye veya hesaba göre güç;

Baz yılın sonundaki güç.

Bölüm 2. Planlanan yılda kapasite artışı:

Güç artışı, toplam;

Dahil olmak üzere:

a) yenilerinin devreye alınması ve mevcutların genişletilmesi;

b) yeniden yapılanma;

c) yeniden silahlanma ve organizasyonel ve teknik önlemler;

Çalışma şeklini değiştirerek, vardiya çalışma saatlerini artırarak;

Ürün yelpazesini değiştirerek ve emek yoğunluğunu azaltarak;

d) Kiralama, diğer ticari kuruluşlardan kiralama.

Bölüm 3. Planlanan yılda güç azaltma:

Her şeyin gücünün emekliliği;

Dahil olmak üzere:

a) ürün yelpazesindeki değişiklikler veya emek yoğunluğundaki artış;

b) çalışma modunun değiştirilmesi, vardiyaların azaltılması, çalışma saatleri;

c) harap olma, stokların tükenmesi nedeniyle elden çıkarma;

d) Kiralama, diğer ticari kuruluşlara kiralama.

Bölüm 4. Planlama dönemi sonunda yetki:

Yıl sonunda güç;

Planlanan yılda ortalama yıllık kapasite;

Planlanan yılda çıktı veya işlenmiş hammadde miktarı;

Planlanan yılda ortalama yıllık kapasite kullanım faktörü.

7. Üretim kapasitesi ile programın projesi arasında bir denge sağlandıktan sonra taslak üretim planının ekonomik değerlendirmesi yapılır. Ürünlerin üretim ve satış hacminin değişmesiyle birlikte işletmenin toplam maliyetlerinin, gelir ve karının değiştiği bilinmektedir. Küçük hacimli çıktılarda, maliyetler gelir miktarını aşar ve şirket kural olarak zarara uğrar. Üretim hacimleri arttıkça, toplam maliyetlerin büyümesi toplam gelirin büyümesinin gerisinde kalmaya başlar ve gelir ile maliyetler (kar) arasındaki fark pozitif bir değer haline gelir. Sonra eğilim değişir: Maliyetlerdeki artış, toplam gelirdeki artışı geride bırakmaya başlar. Toplam maliyetlerin ve ürünlerin satışından elde edilen toplam gelirin eşit olduğu iki üretim hacminde sıfır kar elde edilir. Bu üretim hacimlerine denir. kritik. Aralarındaki herhangi bir çıktı hacmi, şirketin ürün satışından kar elde etmesine izin verir ve bunların dışında yer alır - zarar getirir. Planlama uygulamasında bu üretim hacimlerine denir. "başabaş noktaları". Başabaş noktası yöntemi, Kurumsal Planlama kitabının ilk bölümünde ayrıntılı olarak tartışılmaktadır.

Üretim programının gerekçelendirilmesi sürecinde, planlanan üretim hacminin başabaş noktaları içinde olup olmadığını kontrol etmek gerekir. Bunu yapmak için, sabit ve değişken maliyetlerin genişletilmiş bir hesaplaması, ürün satışlarından elde edilen toplam gelir ve çeşitli üretim hacimleri için karlar yapılır ve bunlardan planlanan üretim hacminin karşılaştırıldığı kritik hacimler hesaplanır.

Kabul edilen planın etkinliği de tespit edilerek değerlendirilir. varlıkların getirisi(pazarlanabilir ürünlerin maliyetinin, sabit üretim varlıklarının ortalama yıllık maliyetine oranı), sermaye yoğunluğu(varlıkların ters getirisi), karlılık(karın ortalama yıllık sabit ve işletme sermayesi maliyetine oranı), üretim artışının bir rublesi başına belirli sermaye yatırımları.

Ayrıca, hesaplanır sabit varlıkların göreli tasarrufu (E) formüle göre

±E \u003d OPF PL - OPF O J PT,

nerede OPF O, OPF PL - raporlama (önceden planlanmış) ve planlama yılında sırasıyla sabit üretim varlıklarının ortalama yıllık maliyeti; J PT - planlanan yıldaki pazarlanabilir ürünlerin hacmini hesaplama endeksi.

Kapsamlı bir analizden sonra, taslak üretim programı onaylanır ve işletmenin yapısal bölümlerinin dikkatine sunulur. İşletmenin üretim programı temelinde yapısal bölümler, atölyelerin, binaların, bölümlerin ve diğer bölümlerin üretimi için planlar geliştirir ve ardından üretim programının uygulanmasına hazır olup olmadıklarını değerlendirir. Bu amaçla her işyeri için ekipman yükü hesabı yapılır.

Üretim programının uygulanmasının planlanması.

Üretim programının uygulanmasının planlanması konusuüretim yöntemi ve üretim türüdür. Bu aşamanın ana görevi, işletmenin üretim programının görevlerini tüm yapısal bölümlere (binalar, atölyeler, bölümler, işler) getirmek ve uygulamalarını organize etmektir. Bu sorun, işletmenin taktik planlamasının ayrılmaz bir parçası olan operasyonel çizelgeleme (OCP) aracılığıyla çözülür.

OKP'nin işlevleri şunları içerir: her işçiye mevcut iş vardiyası ve kısa dönem (hafta, on yıl, ay) için işyeri ve görevleri hakkında bilgi sağlamak; malzemeler, boşluklar, ekipman, aletler, cihazlar ile işler sağlamak; işletmenin koordineli ve verimli bir şekilde çalışmasını sağlamak için tüm işgücünün çalışmalarının koordinasyonu ve düzenlenmesi.

Planlamanın ana aşamalarının içeriğini düşünün.

1. Üretim programının planlama dönemlerine göre dağılımı.

Mevcut planlamada, üretim programı kural olarak bir yıl için hazırlanır. Dinamik iç ve dış bağlamda dış ortam işletmelerin daha uzun süreler için bir üretim programı geliştirmeleri mümkün değildir. Bu nedenle, yıllık üretim programının uygulanmasına hazırlanma süreci, çeyreklere ve aylara göre dağılımı ile başlamaktadır. Verimliliğini artırmak, ürünlerin ve tüm çalışmaların kalitesini artırmak için üretim ritmi son derece önemli olduğundan, yıllık üretim hacmini ve ürün satışını çeyreklere ve aylara çok dikkatli bir şekilde dağıtmak gerekir.

Yıllık görevlerin çeyreklere (aylara) göre dağılımı aşağıdaki faktörler dikkate alınarak yapılmalıdır:

Sözleşmelerle belirlenen ürünlerin tüketicilere teslim şartları;

Üretim kapasitelerinin ve sabit varlıkların kullanımını artırarak ve geliştirerek ve ayrıca yenilik planı tarafından sağlanan önlemler yoluyla çıktıyı artırmak;

Yeni tesis ve ekipmanların işletmeye alınma şartları;

Tüm üretim birimlerinin tek tip yüklenmesini sağlamak;

Üretimin serileştirilmesini (kitle karakterini) arttırmak;

Her çeyrekteki iş günü sayısı;

Mevsimsellik ve vardiyalı çalışma;

Ürün satışlarının mevsimselliği;

Sabit varlıkların olası elden çıkarılması ve ayrıca ekipman onarımı için bireysel birimlerin, bölümlerin ve atölyelerin kapatılması;

Teknik ve ekonomik göstergelerinde bilim ve teknolojinin mevcut gelişme düzeyini karşılamayan ve tüketiciler tarafından talep edilmeyen eski ürün ve ürünlerin üretiminden çıkarılması ve yenileriyle değiştirilmesi.

Kitlesel ve büyük ölçekli üretimde, ürünlerin tüketiminin mevsimsel olmadığı durumlarda (örneğin unlu mamüllerin üretimi, Yapı malzemeleri), üretim programının planlama dönemlerine dağılımı iş günü sayısı ile orantılı olarak yapılır. Diğer durumlarda, görev dağılımı, ürünlerin tüketicilere teslim zamanlaması dikkate alınarak gerçekleştirilir.

Tedarik planı fiziksel olarak satış ve çıktı hacminin göstergeleri ile bağlantılıdır. Bu göstergelerin bağımlılığı ve hesaplama sırası aşağıdaki formülle ifade edilebilir:

P P i \u003d Ben - ΔO P i \u003d P T i + O PS ben - ΔO P i

nerede П i - i-inci maddenin bitmiş ürünlerinin tüketicilere fiziksel olarak arzının hacmi (planı); Ati - ürün satışlarının hacmi (planı); ΔO Pi - sevk edilen, ancak planlama döneminin başında ve sonunda ürünler için ödenmeyen bakiyedeki değişiklik; P Ti - i-th adındaki bitmiş ürünlerin piyasaya sürülmesi için plan, O PSi - planlanan dönemin başında ve sonunda depodaki bitmiş ürünlerin dengesindeki değişiklik.

Ürünlerin teslimat şartları esas alınarak belirlenir. imzalanan anlaşmalar işletmeler ve tüketici örgütleri ile. Bunu yapmak için, sözleşmeler belirli tedarik şartlarını tanımlamalıdır: her bir kalem için tam aralık, miktar ve teslimat süresi; ürün kalitesi için özel gereksinimler; parti hacimleri ve teslimatlarının sıklığı; ürünlerin ambalajlanması ve taşınması yöntemleri.

2. Yapısal bölümlere üretim programının getirilmesi.

Kurulan ihtisaslaşma ve üretim içi işbirliğine uygun olarak, ayni üretim planı işletmenin üretim birimlerine ve üretim birliğine bağlı bağımsız ekonomik kuruluşlara getirilir. Aynı zamanda, üretim birliğine bağlı bağımsız işletmelere sanayi ürünlerinin ayni üretimine ilişkin plan, birlik içinde diğer üretim birimlerine ve bağımsız işletmelere teslim edilmek üzere kendi imalatının bitmiş ve yarı mamul ürünlerini de içerir. derneğin parçasıdır. İşletme birliklerinin yapısal alt bölümleri için görevler aşağıdaki sırayla geliştirilmiştir: alt bölümlerin yayınlanması; işlem birimleri; hazırlık bölümleri. Üretim görevlerinin yapısı ve göstergeleri, işletmede mevcut olan OKP sistemine bağlıdır.

3. Üretim programı için üretim yöntemi seçimi.

Üretim yöntemi planlaması, üretim sürecinin uzayda ve zamanda nasıl organize edileceğini belirler. Ürünlerin sıralı, toplu ve tekli üretim yöntemleri vardır.

Akış yöntemi

Özü:

İşler, bir veya sınırlı sayıda ürün öğesinin kalıcı olarak sabitlenmesiyle belirli bir işlemi gerçekleştirme konusunda uzmanlaşmıştır;

İşler yol boyunca bulunur teknolojik süreçüretim ürünleri;

Ürünlerin üretim süreci, emek nesnelerinin bir işyerinden diğerine tek yönlü hareketi ve sürekli çalışan veya titreşimli taşıma kullanımı ile akış ilkesine göre düzenlenmiştir;

Tüm işyerlerinde operasyonlar paralel olarak yürütülmektedir.

Planlamanın amacı seri üretimde akış hattı. Teknolojik süreç sıralamasında yer alan ve senkronize operasyonlar gerçekleştirmek üzere tasarlanmış bir dizi iş yeridir.

İşlemlerin senkronizasyonu, teknolojik süreç ve iş organizasyonunun, hattın her işyerinde bir ürünün işlem süresi veya montajının belirli bir değere - incelik veya ritme eşit veya katları olacak şekilde tasarlanmasıdır.

Üretim hattı döngüsü, her işyerinde birbirini takip eden iki ürünün piyasaya sürülmesi ve piyasaya sürülmesi arasındaki zaman aralığıdır.

Üretim hattının hesaplanan döngüsünün değeri, üretim programına bağlıdır. Döngünün (r) hesaplanan değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

D, planlanan dönem (ay, gün, vardiya) için hat işletim süresinin faydalı fonudur; AP - aynı dönem için hattın üretim programı.

Vuruşun tersi olan zamana üretim hattının ritmi denir. (R):

Ritim, birim zaman başına üretilen ürün sayısını karakterize eder.

Hesaplanan döngüye göre hattın her operasyonu için gerekli iş sayısı belirlenir. (η) formüle göre

zamanın normu nerede yürütme i-th operasyonlar.

Üretim hattı için döngü seti şunlar olabilir:

Zoraki;

Özgür.

Zorunlu tact akışında, işçilerin operasyonlarını takt'a eşit veya katlarında belirli bir zamanda tamamlamaları gerekir. Aynı zamanda, özellikle konveyörler için belirli bir hız ayarlanarak, araçların çalışmasının katı bir şekilde düzenlenmesiyle ritme uygunluk sağlanır. Konveyörün sürekli hareketi ile ifadeden belirlenen bir hız (ν) verilir.

burada l O, konveyör üzerindeki iki bitişik ürünün eksenleri arasındaki mesafedir.

Serbest çevrimli bir akışta, ikincisinin katı bir düzenlemesi yoktur. İşçiler, işlemlerini incelikten bazı sapmalarla gerçekleştirebilirler. İşyerlerinde kurallara uyulmamasından kaynaklanan aksamaların önüne geçebilmek için iş yerlerinde boşluklar oluşturulmaktadır.

Üretilen ürün yelpazesine ve üretim sürecinin süreklilik derecesine bağlı olarak, üretim hatları, planlama özelliklerine yansıyan önemli ölçüde değişebilir.

Ürün yelpazesine göreüretim hatları ayrılır:

Sabit akışlı tek konu;

Sabit akışlı çoklu konu;

Değişken akışlı çoklu konu;

Grup çoklu konu.

Aynı adı taşıyan çok sayıda parça veya ürün, sabit akışlı tek konu hatlarında (kitlesel akış ve büyük ölçekli üretim) üretilir.

Tasarım ve işleme veya montaj teknolojisinde benzer çeşitli adlara sahip birkaç parça veya ürün, aynı anda veya sırayla sabit akışlı çok konulu hatlarda üretilir. Ekipmanın yeniden ayarlanmasını gerektirmez (toplu üretim).

Değişken akışlı çok konulu satırlarda, tasarım, boyutlar ve işleme veya montaj teknolojisinde benzer şekilde çeşitli parça veya ürün adları sırayla işlenir.

Üretime lansmanlarının zamanlaması düzenlenir lansman-yayın programları için planlar. Her bir öğenin (ürünün) üretim hacmi ve işlem süresi (montaj) dikkate alınarak derlenirler. Bir nesnenin diğerine geçişi sırasında bu tür hatların yeniden ayarlanması, tüm işyerlerinde aynı anda gerçekleştirilir (orta ölçekli üretim).

Grup çok konulu satırlar, emek nesnelerinin hareketinin doğrudan doğruluğu ile karakterize edilir. Bu tür hatlardaki işler teknolojik olarak uzmanlaşmıştır. Hatlar tekrar tekrar ayarlanır ve genellikle doğrudan akış (orta ve küçük ölçekli üretim) olarak adlandırılır.

Sürecin süreklilik derecesine göre, üretim hatları aşağıdakilere ayrılır: sürekli - işlemlerin tam senkronizasyonu ile tek ve çok konulu sabit akış; operasyonların değişen göreli senkronizasyonu ile süreksiz. Bunlar, çok konulu değişken akışların karakteristiğidir. Hatları değiştirirken] operasyonların süresi değişir. Bu nedenle, senkronizasyonu korumak için ek ekipman bağlanabilir veya bazı makineler geçici olarak kullanılmayabilir.

toplu yöntem

Etkili olmalarına rağmen, akış yöntemleri sınırlı uygulamalara sahiptir. Seri ve küçük ölçekli üretim koşullarında, aşağıdaki özelliklerle karakterize edilen toplu üretim yöntemleri kullanılır:

Geliştirilen programlara göre seri olarak ürünlerin üretimi ve partiler halinde işlenmek üzere parçaların piyasaya sürülmesi;

Her işyerine çeşitli ayrıntılar ve işlemler atanır;

Belirli bir iş türünün işlemlerini gerçekleştirmek için evrensel ekipman, alet ve demirbaşlar kullanılır ve tekrarlanan partiler için - özel ekipman, grup ve özel ekipman;

Küçük ölçekli üretimdeki ekipman, teknolojik süreç boyunca aynı tip takım tezgahlarından oluşan gruplarda ve tekrarlayan partiler halinde bulunur.

Parti yöntemi, yeni bir ürün partisinin üretimi için değişiklikler nedeniyle ekipmanın çalışmasında periyodik kesintiler ve geniş alanlar ve kaplar gerektiren önemli miktarda devam eden çalışma ile karakterize edilir. Bu nedenle, kesikli yöntemle üretimi organize ederken, tekrar eden partilerin aralığını azaltmak ve boyutunu artırmak, akış elemanlarını kesikli üretim koşullarına aktarmak büyük önem taşımaktadır. Teknolojik ekipmanın kullanım derecesi ve işgücü verimliliği büyük ölçüde partinin boyutuna ve tekrarlanabilirliğine bağlıdır.

tek yöntem

Üretimi organize etmenin tek yöntemi, aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir: tekrarlanmayan geniş bir ürün yelpazesi, önemli bir standart dışı, orijinal parça ve montaj oranı, her işyerinde gerçekleştirilen çeşitli işler, yüksek emek yoğunluğu ve süre ürün üretim döngüsü ve tipik teknolojik süreçlerin yokluğu.

Tek parça üretimde, evrensel ekipman ve aletler esas olarak çeşitli iş ve işlemlerin performansını sağlamak için kullanılır, ancak özel ekipmandan daha düşük verimlilikle kullanılır. Tek bir üretimde ekipman, makine grupları halinde yer almaktadır. Bir kısmı sadece düzensiz olarak meydana gelen belirli işleri yapmak için kullanılır. Teknolojik olarak benzer işleri işlere atamak her zaman mümkün değildir. Bütün bunlar, ekipmanın düzensiz yüklenmesine yol açar.

Üretim programının üretim yöntemi seçildikten sonra aşağıdakiler hesaplanır:

Üretim döngüsünün süresi;

Parti büyüklükleri;

Üretime başlamalarının zamanlaması.

Üretim döngüsü süresi- Bu, hammadde ve malzemelerin üretime alındığı andan bitmiş ürünlerin tam üretimine ve teslimine kadar geçen süredir. Değeri, bitmiş ürün alıcıya sevk edilene kadar tüm süreçlerin tamamlanması için geçen süreyi içerir.

İÇİNDE Genel görünüm saat, gün olarak üretim döngüsünün süresi (Tts) formülle belirlenebilir:

nerede t tech, t k ,t TP - teknolojik, kontrol ve nakliye işlemlerini gerçekleştirme zamanı; t yemek - doğal süreçlerin zamanı; t m.o. - vardiya içi interoperasyonel yataklama zamanı; t.m.s. - vardiyalar arasındaki süre ve yarı mamul ürünlerin mağazalar arası depolarda bekletilmesi; i işlem ve mola sayısıdır.

Üretim döngüsünün süresi hesaplanırken, operasyonlar arası bekleme süresi ile örtüşmeyen kısımda kontrol ve nakliye işlemlerinin yürütme süresi dikkate alınır.

Üretim döngüsünün süresi, operasyonel programlamanın temelidir. İşletme sermayesinin devri, değerine bağlıdır.

Üretim döngüsünün süresi, parçaların parti büyüklüğü ile yakından ilişkilidir.

Altında Parti(boyutu), tek bir hazırlık ve son zaman harcaması ile üretim döngüsünün her işleminde sürekli olarak işlenen aynı adı taşıyan parçaların sayısı olarak anlaşılır. Aylık programa eşit ve katları olan parti büyüklükleri, tüm vardiyalar veya birkaç vardiya için ekipman yükleme, ekipman değiştirme süresini azaltır. Aynı zamanda, büyük partiler, devam eden iş kalıntılarında bir artışa yol açar, döngüyü uzatır.

Parça partilerinin boyutlarının ve üretime başlama zamanlamasının hesaplanması, operasyonel programlamada çözülen bağımsız bir görevdir.

4. Ekipman yüklemesinin hesaplanması.

Atölye üretim planları hesaplandıktan sonra üretim programının ne tür ekipman yüklemesi sağladığı ortaya çıkar. Ekipman yükü hesaplanırken her işyerinin üretim programının üretim kapasitesine uygunluk derecesi belirlenir. Bu nedenle, ekipman yüklemesinin hesaplanması her birim, makine için yapılır. Yüksüz ekipmanın yanı sıra "darboğazları" tanımlamanıza izin verir. Ekipman yükleme hesaplamaları temelinde, "bozgunluk giderme" ve yüksüz ekipmanın ek yüklenmesi için önlemler planlanmaktadır. Sorunun çözümü, gerçek ekipman çalışma süresi fonunun ve atölye için planlanan programı tamamlamak için gereken sürenin hesaplanmasından oluşur. Bu değerlerin karşılaştırılması sonucunda aşağıdakiler belirlenir:

ekipman yük faktörü; verimi;

verimlilik birimlerinde ve makinelerde rezerv veya açık.

Ayrık endüstriler için ekipman yük faktörünün hesaplanması (Kz) formüle göre gerçekleştirilir:

burada F, üretim programının takım tezgahı yoğunluğu, saat; D, ekipman çalışma süresinin gerçek fonu, saattir.

Yük faktörü, her bir ekipman envanter numarası, kod veya teknolojik ekipman grubu için hesaplanabilir. Ekipman envanter numaralarına göre hesaplama, yalnızca sahadaki tüm makine detay işlemleri belirli envanter numaralarına atanmışsa gerçekleştirilir. Ekipman kodlarına (modellerine) göre yükleme hesaplaması, detay işlemleri envanter numarası belirtilmeden sadece ekipman modellerine atanmışsa gerçekleştirilir. Yüklemenin teknolojik ekipman grubuna göre hesaplanması, ayrıntılı işlemlerin yalnızca değiştirilebilir ekipman gruplarına atandığı alanlar için önerilir.

Ekipmanın çalışma süresinin gerçek fonu (D) formülle hesaplanır:

burada D n, tek vardiyalı çalışma sırasında ekipmanın çalışma süresinin nominal fonudur; Ön - uygun vardiya (%) ile onarımlar için zaman kaybı; S - ekipman operasyonunun gerçek kayması; ve - ekipmanın çalışma süresi (aylar); U- fatura dönemindeki (yıl) ay sayısı.

Programın makine yoğunluğunun hesaplanması (F) formül tarafından üretilir:

burada t, tayınlama birimi, saat başına ayrıntılı bir işlemin takım tezgahı kapasitesidir; AP - detay işlemi için üretim planı; d t, emek yoğunluğundaki azalmanın (planlanan) yüzdesidir; Р Н - ekipman değişimi için zaman kaybı (%); W, performans standartlarının aşamalı bir yüzdesidir.

Ekipman verim katsayısı (KP) aşağıdaki formülle belirlenir:

Rezerv veya ekipman eksikliği aşağıdaki formüllerle hesaplanır:

performans birimlerinde

±∆F=0.85 D-F;

İki vardiyalı çalışan makinelerde

burada D 2, iki vardiyalı çalışma sırasında ekipmanın çalışma süresinin fiili fonudur.

olan endüstrilerde sürekli üretim süreci tesislerin, birimlerin, makinelerin, ekipmanın yük faktörü, yıllık çıktının, bir ekipmanın yıllık (hesaplanan) fonu başına kurulan (tasarım) günlük (saatlik) verimliliğinin ürünlerinin toplamına oranı ile belirlenir. bir ekipmanın çalışma süresi:

burada AP, i-inci birim (i=1,2, 3, ..., p) için fiziksel birimlerdeki üretim programıdır; Н р - bir ekipmanın ilgili doğal birimlerde yerleşik (tasarım) günlük (saatlik) üretkenliği; D - bir ekipmanın çalışma süresinin gün, saat olarak yıllık (hesaplanmış) fonu.

Expobank LLC'nin faaliyetlerinin analizi ve kurumsal müşteriler için ödeme ve nakit hizmetlerini iyileştirme talimatları

İşyerinde endüstriyel sanitasyon ve iş sağlığı durumunun analizi

Üretim programının oluşumu ve uygulanmasının analizi. Ürünlerin üretimi ve satışının büyümesi için rezervlerin analizi

KABUL EDİLEN ÖDEMELER İÇİN YARARLANICILAR İLE MUHASEBE VE MUHASEBELER

İşletmenin üretim kapasitesinin verimli kullanımı, çok yönlü teorik ve pratik çözümler sistemidir. Herhangi bir yöntem, yöntem ve stratejiyi belirli bir işletmeye uygulayabilmek için işletmenin üretim kapasitesinin ne olduğunu, üretim kapasitesinin ne olduğunu net bir şekilde anlamak gerekir. oluşturan parçalar ve hangi faktörlerin etkilediği.

İşletmenin üretim programı ve üretim kapasitesi: fark nedir

Herhangi bir imalat işletmesinin görevi, bir pazar ürününün (hizmet, ürün) piyasaya sürülmesidir. Belirli bir kuruluşun teklifini ne ölçüde piyasaya sunabileceği çoğu durumda üretim potansiyeline bağlıdır.

Şirketler, müşteriler hakkında, sonunda işe yaramaz olduğu ortaya çıkan çok miktarda veri toplar. Bilgi dağınıktır, genellikle eski veya çarpıktır - bu temelde alıcıya benzersiz bir satış teklifi yapmak ve satışları tahmin etmek imkansızdır. Makalemiz, kullanımı olan bilgi toplama ve analiz etme araçlarını açıklamaktadır:

şirketin pazarlama maliyetlerini optimize eder;
bir satış stratejisi oluşturmaya yardımcı olun;
hizmet kalitesini artırarak müşteri kaybını azaltmak.

Bir işletmenin üretim kapasitesi tam bir ifadedir. üretilen optimal mal miktarı.

Üretilecek en uygun mal/hizmet miktarı, en düşük maliyetle ve en yüksek kârlılıkla üretilen, kararlaştırılan zaman çerçevesi içinde mal/hizmet üretimi için yapılan tüm işlemleri ve yükümlülükleri kapsayan şirketin teklifinin hacmidir.

Gerekirse, üretim programı hem şirketin tamamı için hem de ayrı fonksiyonel bölümleri için geliştirilebilir. Uygulanan program planının süreleri de farklı olabilir, ancak her halükarda bu süreler daha önce akdedilen anlaşmaların şartlarıyla çelişmemelidir.

Üretim programında belirtilen veriler, emtia ve piyasa tezahürlerinin tüm yönlerini dikkate alır: üretilen ürünün ürün yelpazesi, miktar, teklifin kalite özellikleri, son tarihler vb.

Sonuç olarak, bir üretim programı hazırlamanın ana görevi, üretilen ve satılan mal veya hizmet hacminin düzenlenmesidir.

Dünya ekonomik teorisinde, satılan malların hacmi daha çok "satış hacmi" terimi şeklinde bulunur. Bunun nedeni, hem maddi bir ürünün üretiminde uzmanlaşmış bir işletmenin hem de hizmet veren bir şirketin özelliklerinin tanımını içeren daha geniş bir anlayış kapsamıdır. Günümüzde, giderek daha sık ikisini birleştiren bir iş var.

İşletmenin üretim kapasitesi türleri nelerdir?

Bir işletmenin veya bireysel yapısal unsurunun üretim kapasitesi, belirli özelliklere sahip bir ürün veya hizmetin bir yıl veya başka bir süre için, şirketin tüm kaynaklarının kullanıldığı koşullarda üretimi, işlenmesi ve satışı için maksimum potansiyeli temsil eder. en ilerici temel.

Bir üretim programı veya planı hazırlarken ve ayrıca bir şirketin veya bireysel bölümünün performans göstergeleri ile analitik çalışma yürütürken, bir işletmenin mümkün olan maksimum üretim kapasitesinin üç ana türü belirlenir:

perspektif;
tasarım;
aktif.

Bir işletmenin üretim kapasitesinin ileriye dönük görünümü, gelecekte beklenen üretim göstergelerinde olası bir değişikliktir.

İşletmenin üretim kapasitesinin tasarım türü, işletmenin inşaatı, yeniden inşası için proje tarafından sağlanan çıktı hacminde ifade edilir ve herhangi bir şeyden sonra planlanır. teknik güncellemeüretim birimleri ve emeğin organizasyonundaki değişiklikler. İşletmenin tasarım üretim kapasitesi, pazarın belirli bir endüstri segmentinde lider bir konuma ulaşmak için şirketin koordinasyonunu yansıtır.

İşletmenin mevcut üretim kapasitesi türü, üretim programında onaylanan tesisin üretim potansiyelidir. Bu tür potansiyel dinamiktir ve değişim eğilimleri, organizasyonel ve teknik üretim ilerlemesine bağlıdır. Mevcut tasarım kapasitesi, aşağıdaki göstergelerin toplamıdır:

işletmenin üretim kapasitesinin girdi seviyesi (plan tarafından planlanan dönemin ilk aşaması);
işletmenin üretim kapasitesinin çıktı düzeyi (planlanan dönemin son aşaması);
işletmenin yıllık üretim kapasitesinin ortalama değeri.

İşletmenin üretim kapasitesinin girdi, çıktı ve yıllık ortalama olarak bölünmesi aşağıdaki faktörlere dayanmaktadır:

işletmenin üretim kapasitesinin girdi seviyesi - çoğu zaman bir yıl olan planlı dönemin başlangıcındaki potansiyel üretim potansiyeli;
işletmenin üretim kapasitesinin çıktı seviyesi, yılın başında girdi kapasitesinin eklenmesi ve aynı yıl içinde tanıtılması / kaldırılması sonucuna eşit olan, planlanan dönemin son bölümünde rezervlerin maksimum kullanımıdır. aylar;
işletmenin yıllık ortalama üretim kapasitesi seviyesi, ürünün üretimine katılan şirketin bir parçası için yeni fırsatların ortaya çıkması ve bunların kaldırılması koşullarında nesnenin sahip olduğu üretim kapasitelerinin ortalama yıllık değeridir.

Bir işletmenin üretim kapasitesi nasıl belirlenir

Bir işletmenin planlanan üretim kapasitesini hesaplamanın ayrılmaz bir parçası, bir ürün / hizmet için arz ve talep dengesinin sürekli sabitlenmesidir. Örneğin, talep arzın üzerindeyse, o zaman üretim potansiyelindeki karşılık gelen artış, zorunlu olarak planlamaya yansıtılır.

İşletmenin üretim kapasitesini etkileyen ek faktörler, teknolojik ve organizasyonel ekipman, personelin yeterlilik derecesi ve yeni ekonomik yüksekliklere ulaşmayı amaçlayan stratejik ilerici yönetim gibi şirketin iç kaynaklarıdır.

Bir değer olarak işletmenin üretim kapasitesi aşağıdaki hükümler dikkate alınarak hesaplanır:

1. Bir işletmenin üretim kapasitesinin göstergesi için ölçü birimi, onaylanmış üretim programında (plan ve sözleşme) üretilen ürünün aynı nicel hacmidir.

2. Üreticinin potansiyel yetenek seviyesinin hesaplanması, şirketin üretim bölümünün yapısının tüm hiyerarşik seviyelerinde gerçekleşir:

en alt sıradaki üretim öğesinden hiyerarşinin başlangıcındaki bağlantıya;
teknolojik olarak benzer üretim ekipmanı birimlerinden ortak tesislere;
küçük bir üretim bölgesinden - bir atölyeye ve ardından bir üretim işletmesine.

3. İşletmenin üretim kapasitesinin değerini hesaplamak için bilmeniz gerekenler:

sabit üretim varlıklarının hacmi;
makine ve alanların çalışma düzeni;
ürünün piyasaya sürülmesi / işlenmesi ve teknik ekipmanın performansı için gereken süre.

Alt birimin üretim olanaklarının değerinin boyutu, sahadan üretim tesisine kadar üretim yapısındaki her bir daha büyük bağlantıyı etkiler. En yüksek rütbe, üretim ve teknolojik süreçlerin ana bölümünün, şirketin ürününün işlenmesinin gerçekleştirildiği, en büyük insan kaynaklarının yoğunlaştığı ve işletmenin sabit varlıklarının merkezileştirildiği bölüme atanır.

Ekonomik uygulama, bir işletmenin üretim kapasitesinin hesaplanmış hesaplamalarına ek olarak, aşağıdakileri yansıtan bir "Üretim kapasitesi dengesi" nin geliştirilmesini gerektirir:

üretilen veya işlenmiş ürünlerin sayısı;
işletmenin üretim kapasitesinin girdi seviyesi;
işletmenin tasarım üretim kapasitesi;
işletmenin üretim kapasitesinin çıktı düzeyi;
işletmenin üretim kapasitesinin ortalama yıllık değeri;
üretim kaynaklarının gerçekleşme katsayısı.

Bu değerin değerini etkileyen işletmenin üretim kapasitesi faktörleri:

üreticinin teknik donanımı, makine birimleri açısından nicel olarak;
makine birimlerinin çalışması için teknik ve ekonomik standartlar;
üretim makine ve teknolojilerinin mevcut bilimsel ve teknik ilerlemeye uygunluğu;
makinelerin ve birimlerin çalışması için geçici fonlar;
emek ve üretim koordinasyonu derecesi;
kullanılan üretim alanları;
Mevcut teknik ekipman ile bu ürünün emek yoğunluğunu doğrudan etkileyen, imal edilen veya işlenmiş ürünün planlanan hacimleri.

İşletmenin teknik donanımının bileşimi, işletmede olan, yılın başında işletmeye alınan tüm makine ünitelerini ve planda belirtilen dönemde kullanılması planlanan makine birimlerini içerir. Rezerv koruma altında olan, deney bölgeleri ile ilgili, eğitim ve öğretim tesisi olarak kullanılan ekipman parçalarını kapsamaz.

İşletmenin üretim kapasitesinin hesaplanmasında yer alan teknik ekipmanın marjinal verimliliği, her bir makine biriminin çalışması için gelişmiş standartlara göre hesaplanır.

Sürekli bir üretim döngüsünde teknik ekipmanın çalışması için zaman fonu, tam takvim zamanı ile onarım ve bakım için harcanan saatler arasındaki fark olarak tanımlanır.

Bir işletmenin üretim kapasitesinin değerini hesaplamada önemli bir nüans, boşta kalan birimlerin buna katılmamasıdır, bunun nedeni, hammadde ve malzeme kaynaklarının eksikliğinin yanı sıra kusurlu ürünlerin yeniden işlenmesiyle ilgili saatler olabilir. Ürün:% s.

Bir işletmenin üretim kapasitesi nasıl hesaplanır

İşletmenin bölümlerinin her birinin toplam üretim kapasitesi işletmenin toplam üretim kapasitesi olacaktır. Bölüm içindeki hesaplama, örneğin benzer teknik özelliklere sahip bir grup üretim makinesinden bir üretim yerine, bir atölyeden bir bölüme, bir üretim biriminden tüm işletmeye kadar en alt düzeyden en yükseğe doğru yapılır.

Önde gelen üretim biriminin hesaplanan üretim kapasitesi, birimin bir sonraki aşamadaki kapasitesinin belirlenmesinde esas alınır. Örneğin, lider makine grubunun üretim kapasitesi, üretim yeri için aynı değerin belirlenmesinde esastır, lider bölümün kapasitesi atölye kapasitesi için vb. Önde gelen üretim birimi, emek yoğunluğu en yüksek olanıdır. en yüksek değer. Bir üretim birimi aynı tipte birkaç eleman içeriyorsa (benzer teknik özelliklere sahip makine grupları, üretim atölyeleri, vb.), kapasitesi tüm bileşenlerinin kapasiteleri eklenerek belirlenir.

Hem bir üretim öğesinin hem de tüm kompleksin üretim kapasitesinin değerini hesaplama ilkesi, kurulan sürecin türüne bağlıdır. Seri ve birim üretimde kapasite, makine birimlerinin ve gruplarının çıktısından üretim biriminin kapasitesine kadar hesaplanır.

İşletmenin üretim kapasitesi, yalnızca tesisin önde gelen birimleri düzeyinde değil, aynı zamanda geri kalan unsurlarında da belirlenir. Sözde "darboğazları" zamanında tanımlamak için bunu yapmak gerekir, yani. işletmenin toplam üretim kapasitesinin belirlendiği göstergelere dayanarak, verimi önde gelen elemanın güç gereksinimlerini karşılamayan makine, bölüm, atölye grupları.

Tesisin önde gelen birimlerinin üretim kapasiteleri hesaplandıktan sonra, yükün bir ön tesviyesi gerçekleştirilir (makinelerin çalışma derecesini gruplara göre "darboğazların" optimizasyonunu dikkate alan bir değere getirerek) ve sadece bundan sonra işletmenin toplam üretim kapasitesinin değerini elde etmek için toplanırlar.

Üretim kapasitesinin göstergeleri, üretim programının planlandığı aynı doğal veya koşullu doğal ölçü birimlerinde olmalıdır.

Üretim kapasitesi seviyesinin değeri, girdi, çıktı ve yıllık ortalama olarak ayrılır. Girdi üretim kapasitesinin düzeyi, planlama döneminin başında, çıktının - bitiş tarihindeki kapasitenin bir göstergesidir.

Çıkış kapasitesi seviyesi (Mv)- işletmenin endüstriyel yeniden teçhizatı, makine filosunun modernizasyonu, üretim tesislerinin inşası veya onarımı vb. için planda belirtilen çalışmaya bağlı bir gösterge. Bu göstergenin hesaplanması formüle göre yapılır. Mv \u003d M1 + Bay + Mm-Ml, nerede:

M1 - planlama döneminin başlangıcındaki gücün değeri (giriş gücü);
Мр - onarım, inşaat, modernizasyon ile ilgili planlı çalışmaların uygulanması için üretim kompleksine verilen gücün değeri;
Mm, gerçekleştirilen dönüşümler sonucunda üretim birimlerinin elde ettiği güç değeridir;
Ml, üretim sürecinden çıkarılan gücün değeridir (örneğin, eski ekipmanın gücü).

Ortalama yıllık üretim kapasitesi (Ms)- üretim sürecinden çıkarılan ve çıkarılan kapasiteler dikkate alınarak, üretim biriminin kapasitesinin 12 aylık ortalama değeri olan başlangıç göstergesi. Tüm işletme ile ilgili olarak belirlenen aynı gösterge, tesisin ana bölümünün üretim kapasitesinin yıllık ortalama değerine bağlıdır.

Ayrı bir yapısal üretim biriminin üretim kapasitesinin göstergesi, çeşitli faktörlerden etkilenir: makine birimlerinin sayısı, teknik özellikleri, çalışma süreleri, çıktıları.

Ortalama yıllık üretim kapasitesi seviyesinin göstergesinin hesaplanması formüle göre yapılır. MS \u003d İşletim Sistemi FvNp, nerede:

Os - benzer teknik özelliklere sahip yıllık ortalama makine birimi sayısı;
Fv - işletmenin teknik birimlerinin geçici fonunun toplam hacmi;
Np - bir makine biriminin saatlik üretkenlik oranı.

Ortalama yıllık makine birimi sayısı benzer teknik özelliklere sahip formül ile belirlenir Os \u003d O1 + OvP1 / 12 - OlP2 / 12, nerede:

O1 - planlama döneminin başındaki makine birimlerinin sayısı;
Ov - planlama döneminde üretim kompleksine dahil edilen makine birimlerinin sayısı;
Ol - planlama döneminde üretimden çıkarılan makine birimlerinin sayısı;
P1 ve P2 - ekipmanın tanıtılması / kaldırılmasından sonra planlama döneminin sonuna kadar tam ay sayısı.

İşletmenin üretim kapasitesi nasıl planlanmalıdır?

İşletmenin kullanımını planlamadan ve üretim kapasitesini artırmadan, üretim kompleksinin tüm iş başarıları kısa vadeli olacaktır. Pratik gözlemlere dayanarak, üretim kapasitesinin fazlasının üretim üzerinde açıklarından daha olumlu bir etkisi olduğunu kesin olarak söyleyebiliriz.

Bu nedenle, üretim kapasitesinin kullanımını ve büyümesini planlarken yöneticiler, “Üretimim tek bir küresel üretim kapasitesine mi sahip olacak yoksa birkaç küçük kaynağın toplamı mı olacak?”, “Üretim kapasitesinin genişlemesi gerçekleşecek mi?” gibi sorular sormalıdır. gerektiği gibi mi yoksa planlanan stratejinin yolu boyunca mı?” vb. Bu tür soruların yanıtlarını alabilmek için yönetici, üretimin ve kapasitelerinin geliştirilmesi için bir plan geliştirmeli ve etkinliğinin analizi sistematik olmalıdır.

Üretim kapasitesini seçerken dikkate alınması gereken üç faktör vardır.

1. Ne kadar yedek kapasiteye ihtiyaç var?

Üretim kapasitelerinin üretim sürecine dahil edilmesinin ortalama değeri %100'e eşit olmamalıdır. Kapasite göstergesi bu rakama yakınsa, bu, üretim kapasitesinin erken bir artış gerektirdiğini veya çıktı hacminin azaltılması gerektiğini gösterir. Onlar. Talepte plansız bir artış olması veya herhangi bir üretim biriminin arızalanması durumunda, bir fabrikanın her zaman rezerve etmek için bir miktar yedek kapasitesi olmalıdır. Bir tesisin üretim kapasitesi marjı, ortalama kullanım (veya fiili üretim kapasitesi) ile %100 arasındaki farktır.

Uygulamada, büyük bir üretim kapasitesi marjı şu durumlarda anlamlıdır:

üretilen ürünlere olan talep keskin bir şekilde dinamiktir;
gelecekteki talebin hacmi bilinmiyor ve kaynaklar yeterince esnek değil;
orandaki talep değişiklikleri farklı şekillerüretilmiş ürünler;
net bir teslimat programı yok.

Aşırı büyük bir üretim kapasitesi rezervi, genellikle bir işletmenin minimum hacimlerle üretim kapasitesindeki bir artışın sonucudur. Bu nedenle, bir şirketin kapasitesini bir kerede büyük aşamalarda artırması daha iyidir.

Az miktarda üretim kapasitesi rezervi haklıdır: üretim döngüsüne dahil olmayan az miktarda finansal kaynak “dondurulur” ve hammadde tedariğindeki bir başarısızlık veya yetersizlik nedeniyle verimlilikte bir düşüş de görülebilir. işçilerin emek faaliyetlerinde düşüş (bu dezavantajlar genellikle büyük bir üretim kapasitesi marjı ile görünmez kalır).

2. Üretim kapasitesinin ne zaman ve ne kadar genişletileceği

İşletmenin üretim kapasitesinin genişleme hacmi sorunu tek sorun değil. Tesisin ek kapasiteye ne zaman ihtiyacı olduğunu zamanında belirlemek de aynı derecede önemlidir. Bir şirketin üretken kaynaklarını ne kadar ve ne zaman artıracağına iki stratejiden biri karar verir: genişlemeci veya bekle-gör.

İlk teknik, işletmenin üretim kapasitesinin uzun süreler boyunca büyük hacimlerde genişletilmesidir; ses, güç rezervlerinin bitmesini beklemeden önceden artar.

İkincisi, tam tersine, ek kaynakların sık sık ve küçük hacimlerde tanıtılmasını ima eder (çeviride “bekle ve gör” - “bekle ve gör”, “bekle ve gör”); ek kaynaklar, yalnızca belirlenen kritik rezerv düzeyine ulaşıldığında eklenir.

Artışın zamanı ve boyutu birbiriyle doğru orantılı olmalıdır. Bu nedenle, talep artışının arka planına karşı, ek kapasitenin getirilmesi arasındaki aralıklar artarsa, büyüme hacimleri de artmalıdır. Üretim kapasitesini artırmanın genişletici yöntemi, talepteki değişiklikleri geride bırakarak kapasite eksikliklerinden kaynaklanan potansiyel kayıpları en aza indirir.

Bekle ve gör yöntemi talepteki değişiklikleri takip ederken, kaynak eksikliği acil önlemlerle doldurulur: fazla mesai saatleri, geçici işçi kiralama, ek bina kiralama vb.

İşletmenin yöneticisi bu yöntemlerden birini uygulayabilir veya herhangi bir ara sürümü kullanabilir, örneğin genişlemeci yönteme göre daha kısa sürelerde ek kapasite getirebilir, ancak bekle-görde olduğu gibi talebi takip edebilir.

İki yöntemi eşit olarak birleştiren bir değişkene lideri takip et (“lideri takip et”) denir, yani. kendi pazar sektörlerinde lider firmaların kapasitelerini artırma zamanına ve hacmine odaklanmak. Açıkçası, orta seçenekle, rekabet gücünü artırma sorunu yoktur.

3. Üretim kapasitesinin genişlemesi işletmenin diğer yönleriyle nasıl ilişkilidir?

Ek üretim kapasitesinin tanıtılması, tüm işletme için birleşik bir geliştirme stratejisinin parçası olmalıdır. Kaynakların esnekliğindeki ve konumlarındaki değişiklikler, bu değişikliklerden kaynaklanan boşluk payı ile orantılı olmalıdır. bu unsurların üçü de şirketin risklerinin artmasını veya azalmasını etkileyen faktörlerdir. Üretim kapasitesinin rezervi, şirketin faaliyetlerinin aşağıdakileri içeren diğer yönleriyle de bağlantılıdır:

rekabet avantajları. Örneğin, yüksek arz hızı gibi bir rekabet avantajının ortaya çıkmasıyla birlikte, özellikle depolama maliyetleri ekonomik olarak haklı değilse, üretim kapasitesi stokunun talepteki değişikliklere karşılık gelmesi gerekir;
kalite Yönetimi. Daha kaliteli ürünlerle işletmenin üretim kapasitesinin düşürülmesi tavsiye edilir, çünkü. burada, evliliğin serbest bırakılması ve nihai üretim hacmindeki diğer azalma türleri ile ilgili kayıplar en aza indirilir;
sermaye yoğunluğu. Yüksek teknolojili ekipman yatırımları. Üretim döngüsünde "dondurulmuş" mali dengeyi telafi etmek için üretim kapasitesi stokunun azaltılması tavsiye edilir;
kaynak esnekliği. İş gücünün esnekliği azaldıkça, ekipmanın aşırı yüklenme olasılığı artar. Üretim kapasitesinin rezervini artırarak üretim işini dengelemek mümkündür;
teçhizat. Ekipmandaki güvenilmezlik, özellikle üretilen ürünlere olan talebin keskin bir şekilde arttığı dönemlerde, üretim kapasitesi marjında bir artış gerektirir;
planlama. İstikrarlı bir iş ortamı, ürün/hizmet güvence düzeyini artırır, bu nedenle küçük bir üretim kapasitesi marjına sahip olmak uygundur;
yer. Üretimin coğrafi olarak genişlemesi, yeni bir yerde üretim kapasitesi stokunda bir artış ve eskisinde olası bir düşüş gerektirir.

Bu nedenle, üretim kapasitesindeki herhangi bir değişiklik, şirketin farklı bir işlevsellik planlaması ile birleştirilmelidir. İnsan kaynaklarının finansal analizi ve değerlendirilmesi, hem üretim kapasitesini değiştirme planlamasının hem de şirketin bir bütün olarak yönetilmesinin temelini oluşturmalı ve bu da, bu pazar segmentinin özelliklerine ilişkin bilgi birikimine karşı yürütülmeli ve tedarik ve tedarikteki değişiklikleri tahmin etmelidir. talep etmek.

Uzmanlar, işletmenin üretim kapasitesinin genişletilmesini aşağıdaki aşamalı şemaya göre planlamayı tavsiye ediyor:

Aşama 1. Gerekli üretim kapasitesini tahmin edin

Üretim kapasitesi için uzun vadeli ihtiyaçları analiz etmek için talep, verimlilik, rekabet ve teknolojik değişikliklerin yayılacağı zamandaki olası değişiklikleri hesaplamak gerekir. Üretim kapasitesinin değeri ile karşılaştırmak için talep değerinin sayısal bir ifadesi olmalıdır.

Adım 2: Gerekli ve mevcut üretim kapasitesi arasındaki farkı hesaplayın

Genişletme sürecinin birkaç tür kaynak içerip içermediğini belirlemek, üretken kapasitenin doğru bir ölçüsünü belirlemek kolay değildir. Bu nedenle, bir operasyonda ek kapasitenin getirilmesi, toplam üretim kapasitesinin değerini artırabilir veya (varsa) darboğazların kapasitesini ayarlamadan toplam kapasitenin genişletilmesi imkansızdır.

Aşama 3. Boşluğu kapatmak için planlar için seçenekler hazırlıyoruz

Üretim kapasitesindeki olası boşluklar, bunların giderilmesi için alternatif planlarda dikkate alınmalıdır. Şirketin yöneticileri, mevcut üretim kapasitesinin hacimlerine uymayan siparişleri atlayarak hiçbir aktif eylemin yapılmadığı "plan 0" ı seçebilir. Diğer bir yol da genişlemeci ve bekle-gör yöntemlerini kullanmak, işletmenin üretim kapasitesini artırmanın şartlarını ve hacimlerini seçmektir.

Aşama 4. Niteliksel ve niceliksel olarak her bir alternatifi değerlendirin ve nihai kararı verin

Niteliksel bir değerlendirme sırasında yönetim, üretim kapasitesindeki değişikliklerden kaynaklanacak, finansal analizden etkilenmeyen, işletmenin ticari faaliyetlerindeki olası değişiklikleri analiz eder. Gelecekteki talep dinamikleri, rakip tepkileri, üretim süreci teknolojisindeki değişiklikler veya nihai maliyet gibi hususlar, yalnızca dengeli yargı ve deneyime dayalı olarak gelecekteki kapasite artışlarına karşı tartılmalıdır.

Niceliksel bir özelliğe sahip olan yönler, işletmenin kapasitesini değiştirmek için gelecekteki beklentilerle de karşılaştırılır. Bunların en olumsuzu, talebin minimum değere sahip olduğu ve rekabetin - daha fazlası. Yönetim, karar verirken hem en karamsar sonuçları hem de durumun gelişmesi için en uygun yolları hesaba katmalıdır.

Finansal akışların ayrıca nicel bir değerlendirmesi vardır: "plan 0"dan seçilen strateji için diğer seçeneklere. Bu aşamada sadece incelenen proje ile ilgili şirketin gelir ve giderleri arasındaki fark değerlendirilir.

Bir işletmenin üretim kapasitesi nasıl analiz edilir

Üretimin geliştirilmesi için daha fazla strateji geliştirmek, mevcut teknik ekipmanın işleyişini optimize etmek için geçmiş dönemdeki üretim çalışmalarını kapsamlı bir çalışmaya tabi tutmak gerekir.

İşletmenin üretim kapasitesi, aşağıdaki özelliklerin değerlendirilmesine dayalı olarak analiz edilir.

Varlıkların getirisi ve onu etkileyen nedenler

Varlıkların getirisi veya sabit varlıkların devir oranı, işletmenin toplam üretim kapasitesinin oluşumu için kalitesi ve miktarı belirleyici olan ana üretim ekipmanının kullanımındaki verimlilik derecesini karakterize eder. Varlıkların getirisi, üretim sabit varlıklarının parasal değerinin 1 veya 1000 rublesine düşen çıktı miktarıdır.

Sermaye verimliliğinin değeri, teknik ekipmanın, üretim alanının pratik kullanımı ile makine birimlerinin ve ürün birimlerinin maliyetinin dinamiklerinden etkilenir. Üretimin sermaye verimliliğinin değerini etkileyen diğer bir özelliği, teknik ekipman, enerji ve ulaşım kaynaklarının maliyet değeri, üretime dahil olan gayrimenkul fiyatı ve diğer bağlantıların toplamı olarak tanımlanan üretimin sabit varlıklarının bileşimidir. sabit kıymetler sisteminde.

İşletmenin üretim kapasitesinin kullanımının analizinde bir sonraki adım, onu etkileyen üretim göstergelerinin değerlendirilmesidir.

Teknolojik ve teknik ekipman yapısının değerlendirilmesi

Teknik sürecin kalitesinin üretim güç tüketimi seviyesine bağımlılığı belirlenirken, bu tesiste ürünün ileri üretim yöntemlerinin hangi bölümünün uygulandığı ortaya çıkıyor. Onlar. kullanılan ekipmanların yapısı analiz edilir ve üretim döngüsünün kalitesinde artışa etki eden üretim ekipmanlarının yüzdesi belirlenir. Makine bileşiminin ilerlemesini değerlendiren faktörlerden biri, bu ekipmanı kurmak ve ilk ürün grubunu almak için gereken süredir.

Makineleri ve birimleri kullanma sürecinin incelenmesi

Üretim ekipmanının kompozit yapısının değerlendirilmesine paralel olarak, çalışma derecesi izlenir. Bu, mevcut tüm ekipmanın ve doğrudan üretim döngüsüne dahil olanların oranını hesaba katar. Ürünün ortalama çıktısının değeri ile çarpılan bu iki gösterge arasındaki sayısal tutarsızlık, üretim potansiyelidir, yani. tüm ekipman setinin iş akışına dahil edilmesi şartıyla, bu işletmenin sağlayabileceği üretilen ürünlerin miktarı.

Bir işletmenin ekipmanın verimli çalışması alanındaki üretim kapasitesinin değerlendirilmesi, boş makine birimlerinin oranının belirlenmesiyle gerçekleşir.

Kullanılmayan makine saatlerinin sayısı mevcut iş raporlarından belirlenir. Kayıp zaman, planlanan makine saat hacmi ve benzer işletmelerin raporları ile karşılaştırılarak analiz edilir. Gerçekte kullanılan zamanı planlanan süreden çıkarırsak ve sonucu saat başına ortalama birim verimlilikle çarparsak, bu işletmenin plan tarafından dikkate alınmayan duruş sürelerini ortadan kaldırma koşullarında sahip olduğu potansiyeli elde ederiz.

Ekipman operasyonunun kapsamının değerlendirilmesi

Bu çalışma için öncelikle, bu birimin saat başına fiili çalışmasının sonucu olan üretilen ürün miktarını belirleyin. Çok işlevli makineler için, farklı üretim bölümlerindeki ortalama çıktı değeri alınır.

Teknik ekipman kullanımının kapsamının değerlendirilmesi, değerleri belirleme yöntemiyle gerçekleştirilir: makine birimi başına üretilen ürün sayısı, makine saati başına, 1 m2 üretim alanı başına ve maliyetin para birimi başına. ana üretim fonu.

Üretim alanı kullanımının etkinliğinin değerlendirilmesi

Ağırlıklı olarak el emeğinin olduğu üretim alanlarında, üretim sürecinde işgal edilen alanın kullanışlılığı belirlenir. Halka açık yerler ve ürünlerin doğrudan üretimi ile ilgili olmayan tesisler dikkate alınmaz. Kullanılabilir alan miktarı ile vardiya süresi çarpımı, bu sitenin üretim kapasitesinin verimli kullanım potansiyelini belirler. Ortaya çıkan rakam metrekare-saat olarak ölçülür.

Pratik iş yükünün yedeklenen metro saatlerine oranı, üretim alanı kullanım katsayısının tanımını verir.

Bu faktörü analiz ederken, aşağıdaki özellikler de belirlenir: 1 metrekare üretim alanı başına üretilen ürün sayısı, tesisin toplam bölgesinde üretim sürecine dahil olan alanın spesifik göstergesi.

İşletmenin üretim kapasitesinin etkin kullanımı koşullarında rezerv potansiyelinin belirlenmesi

Sabit kıymet kullanımının çıktı miktarı üzerindeki etki düzeyinin değerlendirilmesi, işletmenin üretim kapasitesinin kullanımını analiz etmenin temelidir. Bu durumda, pratik özelliklerin planlananlardan veya bir kerelik olağanüstü maksimum göstergelerden sapması belirlenir. Bir ekipman biriminin veya bir bölümün üretimi dikkate alındığında elde edilen farklar, üretim rezerv potansiyelinin hesaplanmasında dikkate alınır.

Çok fonksiyonlu üniteler ile üretimde teknik ekipman çalışmaları değerlendirilirken ve uygun plan hazırlanırken tüm ekipmanlar çeşitli özelliklere göre gruplandırılır. özellikler. Ortaya çıkan gruplar gerekirse alt gruplara ayrılır. Bir grubun bileşimi, benzer performans göstergelerine sahip makineler ve bir üretim döngüsü sırasında birbirinin yerine geçebilen makineler tarafından belirlenir. Böyle bir ekipman farklılaştırmasından sonra, bir grup, iş yükünün analizine ve potansiyel bir rezervin belirlenmesine katılan bir birim olarak hareket eder. Yürütülen çalışmaların sonucu, araç filosunun kullanım verimliliğini artırmaya yönelik önlemlerin geliştirilmesidir.

Nadir özelliklere sahip dar odaklı birimler üretim sürecine dahil edilirse, her biri operasyonlarının analizi ve planlaması için ayrı bir alt grup olarak ayrılır. Üretim hatlarında, tüm hat ayrı bir alt grup olarak hareket eder.

Temel nedenlerin işletmenin üretim kapasitesinin kullanımı üzerindeki etkisi basit formüllerle analiz edilir. Etkisi korelasyon bağımlılıkları belirlenerek hesaplanabilen faktörler de vardır.

İşletmenin üretim kapasitesini artırmak nasıl mümkün olabilir?

Üretim ekipmanı kullanımının verimliliğini artırmak için aşağıdaki önlemler alınabilir:

bir ürün birimine harcanan ana zamanın azaltılması;
ek zaman giderlerinin azaltılması;
işletilen ekipmanın geçici fonunun azaltılması;
haksız ve verimsiz iş yüküne harcanan zamanın azaltılması.

Bu faaliyetleri gerçekleştirmenin temeli, ana makine filosunun iyileştirilmesi, ekipman ve teknolojilerdeki aşamalı değişim ve koordinasyon ve iş disiplininin iyileştirilmesidir.

Üretim alanlarının kullanım verimliliğinin arttırılması, yardımcı ve hizmet alanlarının kaldırılması, kaldırma ve taşıma ekipmanlarının kullanılması, ürün üretimi için birim alan başına ürün çıktısının değerini artıran aşamalı yöntemlerin tanıtılması yoluyla gerçekleşir.

1. Bir ürün birimine harcanan ana süreyi azaltmak.

Teknoloji ve teknolojideki ilerici değişim, esnek entegre süreçlerin kullanılması, emeğin koordinasyonu ve belirlenmesi, personelin niteliklerinin iyileştirilmesi, işletmenin üretim kapasitesi ve seviyesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. pratik uygulamaçıktı birimi başına harcanan zaman azalır.

En önemlisi, üretim döngüsünün aşamalarını kısaltan teknolojik yeniliklerin tanıtılmasıdır. Üretimi yoğunlaştıran yöntemlere örnek olarak, birimlerin gücünde veya hızında bir artış, basınç ve sıcaklık standartlarında bir artış, kimyasal katalizörlerin kullanımı vb. verilebilir.

Makine birimlerinin işini azaltmada önemli olan hammaddelerin kalitesidir.

2. Bir ürün birimine harcanan ek süreyi azaltmak.

Üretimde harcanan ek süre, aşağıdaki önlemlerle ortadan kaldırılır: daha verimli ekipman, araç ve teknolojik kaynakların kullanılması, üretim döngüsünün aşamalarında otomasyonun kullanılması.

Birçok imalat şirketinin pratik deneyimine dayanarak, yapısının tanımı ve çalışması, hat içi üretimin teknolojik süreci organize etmenin en etkili şekli olduğunu gösteren işletmenin üretim kapasitesi mutlaka analiz edilir. Üretim süreci boyunca birimlerin ve iş yerlerinin konumu, ana ve yardımcı işlemlerin ritmi ve sürekliliği, ürünlerin çevrim işlemleri arasında aktarılması için özel ekipmanların kullanılması - tüm bunlar ek zaman maliyetlerini (alet bekleme, arıza süresi, aksama) önemli ölçüde azaltır. , vb.)

Altında üretim kapasitesiİşletme, mevcut tüm kaynakların tam kullanımıyla 1 yıl içinde mümkün olan maksimum ürün sürümü, hizmet sunumu veya iş performansı hacmi olarak anlaşılır.

Fiziksel birimlerle (ton, kilometre, adet vb.) ölçülür ve esas olarak işletmede mevcut ekipmanın yeteneklerine, miktarına ve kalitesine, biriminin mümkün olan maksimum üretkenliğine ve ayrıca aşağıdakilere bağlıdır. kararürünün vardiya oranı, çeşitleri ve terminolojisi ile ilgili olarak, emek örgütlenmesi düzeyi ve ürünün karmaşıklığı.

Bir işletme (atölye, site) oluştururken veya yeniden yapılandırırken, tasarım üretim kapasitesi belirlenir. Bu üretim hacmi, sabit bir ürün yelpazesi ve sabit bir çalışma modu için tasarlandığından sabittir. Ancak zamanla, teknik olarak yeniden donatılması veya işgücünün organizasyonunda en iyi uygulamaların tanıtılması sonucunda bu kapasite değişecek ve yeni tasarım kapasitesi sabitlenecektir. Bu, üretimin yüksek sonuçlara ulaşmak için yöneliminin önemli bir göstergesidir.

Planları hazırlarken, aşağıdaki üretim kapasitesi türleri ayırt edilir:

giriş;
izin günü;
ortalama yıllık

Üretim kapasitesi, planlama döneminin başında (girdi) ve sonunda (çıktı) belirlenir. Giriş gücü, yılın başında mevcut kaynaklar dikkate alınarak belirlenir ve çıkış gücü, ekipman ve teknoloji değiştiğinde ayarlanarak yılın sonunda belirlenir.

Üretim kapasitesi ile üretim programını karıştırmayın. Birincisi, işletmenin belirli koşullar altında belirli bir süre boyunca (işletmenin potansiyelinin özelliği) fiziksel olarak maksimum miktarda ürün üretme kabiliyetini gösteriyorsa, ikincisi ürünün gerekli üretim hacmini belirler. planlanan dönemde ( planlanmış zaman) satış planının çeşitlerine, terminolojisine, kalitesine ve gereksinimlerine karşılık gelir.

Üretim kapasitesinin hesaplanması ve kullanımı

PM = PO × Ct × Fe,

nerede PM - 1 yıllık üretim kapasitesi, adet / yıl;

PO - bir ekipmanın üretkenliği, parça / saat;

Ct - ekipman miktarı, adet.

burada Dp, bir yıldaki iş günü sayısıdır;

m - ekipman tarafından günde gerçekleştirilen vardiya sayısı;

Tp - çalışma gününün süresi, saatler;

Kp - ekipmanın ayarlanması ve onarımı için planlanan zaman kaybı katsayısı.

Ürünün emek yoğunluğuna ilişkin verilere dayanarak, PM aşağıdaki gibi hesaplanabilir:

burada ti, bir ürünün üretimi için zaman oranıdır (ilerlemeli olmalıdır). bu ekipman, normo-h;

Fe - 1 yıl boyunca bir ekipman parçasının etkin geçici fonu, h;

St - ekipman sayısı, adet.

İşletmenin üretim kapasitesinin kullanımı, üretim planının PM'ye oranıdır. Katsayısı şu şekilde hesaplanır:

Kisp \u003d V / PM,

Kisp, işletmenin PM'sinin kullanım oranıdır;

V - ürünün doğal birimlerde fiili veya planlanan çıktısı;

Bu katsayı ya bire eşit olabilir ya da daha küçük değerler alabilir.

PM birimlerinin hesaplama aşamaları

Sitenin PM'sini hesaplamak için gereklidir:

sitelerin ve atölyelerin üretim ve teknolojik yapısını netleştirmek;
işi ekipman parçalarına tahsis edin;
makine ve teçhizatın aşamalı kullanımını dikkate alarak mevcut standartlara göre emek yoğunluğunu belirlemek;
değiştirilebilir ekipman grupları tarafından verimi belirlemek;
sitenin gücünü hesaplarken PM'si belirleyici olacak lider grubu belirlemek;
sahadaki darboğazları (yani, verimi lider grubunkinden daha az olan ekipman grupları) belirlemek ve bunları ortadan kaldırmak için önlemler almak, tam olarak yüklenmemiş ekipmanın kullanımı için önlemler geliştirmek;
bu listenin 4-6. paragraflarına göre hesaplamaları tekrarlayın ve önde gelen bağlantı tarafından belirlendiğini unutmadan pm'yi ayarlayın.

Dükkanın PM'sini belirlemek için öncelikle bölümler için hesaplamanız gerekir. Bunun için öncü bir bölüm seçilir ve kapasitesine göre atölyenin kapasitesi belirlenir. Aynı zamanda darboğazların giderilmesi ve yetersiz yüklenen ekipmanların kullanılması için önlemler alınmaktadır. Aynı şekilde bir bütün olarak işletme için hesaplamalar yapılır.