RCCPO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
Finalidad, dispositivo, características técnicas y normas de funcionamiento de los anti-arietes mecánicos.
Terminado:
Oyente gr. KRSr-2
Ganberov.T.E.
Comprobado:
Responsable de cursos de PC.
Sorokin PM
Surgut 2011
1) Portada.
3) Cita.
4) Dispositivo.
5) Especificaciones.
6) Reglas de operación.
7) Lista de referencias.
prevención de carnero
Objetivo:
Diseñado para sellar bocas de pozos durante la perforación, descenso y recuperación de tuberías y otras operaciones de reparación y terminación de pozos. Dependiendo de la necesidad, las condiciones de operación, los preventores de ariete pueden ser simples o dobles. Esto proporciona una variedad de diseños y la mayoría uso racional Espacio para operación y mantenimiento.
Los preventores de ariete proporcionan:
· sellado de boca de pozo a la presión de operación tanto en la sarta de perforación con la ayuda de tubería y arietes universales como en ausencia de columnas con la ayuda de arietes ciegos;
· Cierre manual de los cilindros de los preventores hidráulicos en ausencia de presión de control;
· cambio de arietes sin quitar el preventor de la cabeza del pozo y sin desmontar las líneas hidráulicas (para preventores con control hidráulico);
control de la posición abierta y cerrada de los troqueles;
calentamiento con un refrigerante (vapor) de sellos y matrices a una temperatura medioambiente por debajo de 0°C.
Las tapas se abren hidráulicamente
· la presión en el pozo crea un sello adicional cuando se cierran los arietes;
· la simplicidad de la construcción abastece, en caso necesario, la sustitución fácil de todas las condensaciones y los detalles básicos;
· todas las secciones de metal expuestas del preventor son resistentes al sulfuro de hidrógeno;
Fabricado de acuerdo con las especificaciones API 16A.
El dispositivo y el principio de funcionamiento de los preventores:
Ram BOP
Para la perforación en tierra se utilizan BOP de ariete monocarcasa con doble sistema de movimiento de arietes: hidráulico y mecánico sin sistema de control hidráulico para su fijación.
Por diseño, estos preventores (Fig. XIII.3) son mucho más simples. Dicho preventor consta de un cuerpo (2), en cuyo interior se colocan los arietes y tapas con cilindros hidráulicos (1) y (5). El cuerpo (2) es una fundición de acero de sección en caja con un orificio pasante vertical de diámetro D y una cavidad rectangular horizontal pasante en la que se colocan las matrices. Los troqueles que bloquean el cabezal del pozo se completan para un determinado tamaño de tubería. En ausencia de tubos de perforación en el pozo, la boca se bloquea con troqueles ciegos.
Los arietes de prevención de división constan de un cuerpo (9), revestimientos reemplazables (11) y un sello de goma (10). El troquel ensamblado se monta en la ranura en forma de L a de la varilla (7) y se inserta en el cuerpo del preventor. La cavidad del cuerpo está cerrada en ambos lados por cubiertas con bisagras de cilindros hidráulicos con bisagras en el cuerpo. La tapa se fija al cuerpo con tornillos (4).
Cada carnero es movido por un pistón (6) de un cilindro hidráulico (8). El aceite del colector (3) a través de tuberías de acero y a través de una conexión de niple giratorio bajo presión ingresa a los cilindros hidráulicos. La cavidad del preventor embiste en horario de invierno(a una temperatura de -5°C e inferior) se calienta con vapor suministrado a las tuberías de vapor. El pistón con vástago, tapa y cilindros están sellados con anillos de goma.
Características técnicas de los cortavientos:
Las especificaciones para los preventores de ariete se dan en pestaña. 8.4-8.6.
Los principales indicadores de la confiabilidad del RAM BOP brindan pruebas periódicas de su funcionamiento mediante el cierre de la tubería, pruebas de presión con fluido de perforación o agua y apertura, así como la posibilidad de hacer oscilar la sarta de perforación a lo largo de la tubería bajo condiciones excesivas. presión.
GOST 27743-88 establece indicadores de confiabilidad de los dispositivos de prevención de ariete.
Especificaciones ram BOP dada en pestaña. 8.4-8.6.
Indicadores clave de confiabilidad prevención de ram prever controles periódicos de su funcionamiento mediante cierre sobre la tubería, pruebas de presión con fluido de perforación o agua y apertura, así como la posibilidad de hacer caminar la sarta de perforación a lo largo de la tubería bajo presión excesiva.
El preventor (Fig. XIII.2) consiste en un cuerpo de acero fundido 7, al que se unen las cubiertas / cuatro cilindros hidráulicos 2 a los espárragos para fijar las matrices 10 en el estado cerrado del orificio G del pozo. Para cerrar el orificio con arietes, el fluido que controla su funcionamiento ingresa a la cavidad A, bajo cuya acción el pistón se mueve de izquierda a derecha.
El pistón auxiliar 4 también se mueve hacia la derecha, y en la posición final presiona el anillo de retención 5 y por lo tanto fija las placas 10 en el estado cerrado, lo que impide su apertura espontánea. Para abrir el orificio G del barril, debe mover los troqueles hacia la izquierda. Para hacer esto, el fluido de control debe suministrarse a presión a la cavidad B, que mueve el pistón auxiliar 4 a lo largo de la varilla 6 hacia la izquierda y abre el pestillo 5. Este pistón, habiendo llegado al tope en el pistón principal 3, lo mueve hacia la izquierda, abriendo así los carneros. En este caso, el fluido de control, ubicado en la cavidad £, se expulsa al sistema de control.
Los arietes de prevención 10 pueden ser reemplazados dependiendo del diámetro de las tuberías a sellar. El extremo de las matrices alrededor de la circunferencia está sellado con un manguito de goma 9 y la cubierta 1 con una junta //. Cada uno de los preventores se controla de forma independiente, pero los dos arietes de cada preventor funcionan simultáneamente. Los agujeros 8 en el cuerpo 7 se utilizan para conectar el preventor al colector. El extremo inferior de la carcasa está conectado a la brida del cabezal del pozo y un dispositivo de prevención universal está conectado a su extremo superior.
Como puede ver, un BOP de ariete controlado hidráulicamente debe tener dos líneas de control: una para controlar la fijación de la posición de los arietes, la segunda para moverlos. Los BOP controlados hidráulicamente se utilizan principalmente en la perforación en alta mar. En algunos casos, el preventor inferior está equipado con arietes con cuchillas cortantes para cortar la sarta de tubería en el pozo.
Preventores universales
El preventor universal está diseñado para mejorar la confiabilidad del sellado del cabezal de pozo. Su principal elemento de trabajo es un poderoso sello anular elástico que, cuando el preventor está abierto, permite el paso de la sarta de perforación, y cuando el preventor está cerrado, se comprime, como resultado de lo cual el sello de caucho comprime la tubería (kelly , bloqueo) y sella el espacio anular entre la sarta de perforación y el revestimiento. La elasticidad del sello de goma permite cerrar el BOP en las tuberías diámetro diferente, en cerraduras y UBT. El uso de preventores universales hace posible rotar y caminar la sarta con un espacio anular sellado.
La junta tórica se comprime ya sea por la fuerza hidráulica directa que actúa sobre el elemento de sellado o por esta fuerza que actúa sobre el sello a través de un pistón anular especial.
Los preventores universales con elemento de sellado esférico y con sellado cónico son fabricados por VZBT.
Un preventor hidráulico universal con un sello de émbolo esférico (Fig. XIII.4) consta de un cuerpo 3, un émbolo anular 5 y un sello esférico anular de caucho-metal /. El sello tiene la forma de un anillo macizo, reforzado con insertos metálicos de sección en dos T para rigidez y reducción del desgaste debido a una distribución más uniforme de las tensiones. Émbolo en forma de 5 escalones con un orificio central. El sellador / se fija mediante la tapa 2 y el anillo espaciador 4. El cuerpo, el émbolo y la tapa forman dos cámaras hidráulicas A y B en el preventor, aisladas entre sí por manguitos de émbolo.
Al aplicar trabajando fluidamente debajo del émbolo 5 a través del orificio en el cuerpo del preventor, el émbolo se mueve hacia arriba y comprime el sello / alrededor de la esfera para que se expanda hacia el centro y comprime el tubo dentro del sello anular. En este caso, la presión del fluido de perforación en el pozo actuará sobre el émbolo y comprimirá el sello. Si no hay columna en el pozo, el sello cubre completamente el agujero. La cámara superior B sirve para abrir el preventor. Cuando se le inyecta aceite, el émbolo se mueve hacia abajo, desplazando el fluido de la cámara A hacia la línea de drenaje.
Preventores rotativos
Se utiliza un preventor rotatorio para sellar la cabeza del pozo durante la perforación durante la rotación y el movimiento alternativo de la sarta de perforación, así como durante el viaje y el aumento de la presión en el pozo. Este preventor sella kelly, lock o drill pipes, permite subir, bajar o rotar la sarta de perforación, perforar con retrolavado, con lodos aireados, con purga de agente gaseoso, con un sistema de equilibrio de presión hidrostática sobre la formación, probando formaciones en muestra el proceso de gas.
II. parte tecnológica
1. Petróleo de perforación y pozos de gas
Familiarización con los métodos de avance manual de broca, perforación con regulador de avance de broca, capacitación en perforación con rotor.
Cuando la broca se alimenta hasta el fondo, es necesario crear una cierta carga sobre ella. Esta operación se realiza desde la consola del perforador. El perforador, utilizando el llamado póker, baja la herramienta y luego descarga gradualmente, muy lentamente, el peso del gancho sobre la broca. La carga en el cable está determinada por el indicador de peso. En el indicador, el precio de división puede ser diferente. Cuando el sistema de viaje está suspendido, pero el gancho no está cargado, el indicador de peso mostrará un valor correspondiente al peso del sistema de viaje.
WOB debe ser igual a no más del 75% del peso de la sarta de collar de perforación. Por ejemplo, hay un diseño: 100 m de collar de perforación y 1000 m de tubos de perforación. Sea el peso de la cuerda UBT de 150 kN y el peso de la cuerda BT de 300 kN. El peso total del BC en este caso será de 450 kN. Aproximadamente 2/3 del peso del collar de perforación se debe alimentar al matadero, es decir, en este caso 100 kN. Para hacer esto, la cuerda se baja suavemente 9 m (la longitud de la tubería apilable) hasta el fondo. El momento de contacto de la broca con el fondo está determinado por el indicador de peso: la flecha muestra la disminución de peso en el gancho. Después de eso, es necesario soltar muy lentamente el cabrestante y cargar gradualmente la broca hasta que la flecha en el indicador de peso muestre 35 toneladas. en el indicador de masa, la oscilación de la flecha puede no ser siempre perceptible. Muestra cuántas divisiones ha pasado la flecha en el indicador de peso, es decir 3 divisiones de Werner equivalen a 1 división de indicador de masa.
Los rotores se utilizan para transmitir la rotación a la sarta de perforación durante la perforación, para mantenerla suspendida durante los viajes de ida y vuelta y el trabajo auxiliar.
El rotor es una caja de cambios que transmite la rotación a una columna suspendida verticalmente desde un eje de transmisión horizontal. El marco del rotor percibe y transfiere a la base todas las cargas que ocurren durante las operaciones de perforación y disparo. La cavidad interna del lecho es un baño de aceite. En el extremo exterior del eje del rotor, sobre la chaveta, puede haber una rueda dentada o un semiacoplamiento del eje cardán. Al desenroscar la broca o para evitar la rotación de la sarta de perforación por la acción de un momento inactivo, el rotor se bloquea con un pestillo o un mecanismo de bloqueo. Cuando la rotación se transmite al rotor desde el motor a través del cabrestante, la velocidad de rotación del rotor cambia utilizando los mecanismos de transmisión del cabrestante o cambiando las ruedas dentadas. Para no conectar el trabajo del cabrestante con el trabajo del rotor, en algunos casos, durante la perforación rotatoria, se usa un accionamiento individual al rotor, es decir, no conectado con el cabrestante.
Se insertan 2 insertos en el orificio pasante del rotor. Luego, dependiendo del diámetro de las tuberías, se colocan sobre el rotor las cuñas correspondientes, las cuales se unen a cuatro paralelas. Los paralelos, a su vez, se ponen en movimiento con la ayuda de RCC (cuñas de rotor neumático), que se montan en el lado opuesto del eje del rotor. Usando el pedal, que está ubicado en la consola, el perforador sube o baja las cuñas.
Cuando comienza la perforación, las cuñas se retiran del rotor, liberando así el orificio cuadrado de los revestimientos. Luego, el llamado kelbush se fija en este orificio: una tuerca fijada de forma móvil en la tubería principal, que se mueve hacia arriba y hacia abajo a lo largo de ella. Además, con la ayuda de la transmisión, se establecen las revoluciones necesarias del rotor y se acciona desde la consola del perforador.
Familiarización con la metodología de desarrollo racional de bits.
Para trabajar racionalmente la broca, es necesario cumplir con la tasa de penetración. A medida que se profundiza el fondo del pozo, la herramienta de corte de roca se desgasta y, para evitar que se produzca desgaste antes de tiempo, es necesario observar el modo de perforación.
El modo de perforación incluye las RPM del rotor o del motor de fondo de pozo, el WOB y la presión de la bomba (en el elevador). Entonces, para el correcto desarrollo de la broca, la carga sobre la misma debe ser superior al 75% del peso de la sarta de drill collar. La sobrecarga de la broca puede provocar su desgaste prematuro o la rotura del cono, y la carga insuficiente puede provocar una disminución de la penetración. La velocidad del rotor y la presión sobre el riser se ajustan según la línea geológica y técnica.
Para el desarrollo racional de la broca, es necesario alimentarla hasta el fondo sin rotación y encender las revoluciones solo después del contacto con el fondo. Pero antes de comenzar a taladrar, es necesario "rodear" la broca durante 30-40 minutos para que funcione. Al mismo tiempo, el peso de la broca debe ser pequeño, alrededor de 3 a 5 toneladas Cuando se perfora con un turboperforador o un motor de fondo de pozo, la broca se alimenta al fondo del pozo ya en rotación. En este caso, puede detener el lavado y bajar la broca hasta el fondo o, sin detener el lavado, cargar gradualmente la broca hasta el valor requerido.
Codificación del desgaste de la broca cónica:
B - uso de armas (al menos una corona)
B1 - reducción de la altura de los dientes en un 0,25%
B2 - reducción de la altura de los dientes en un 0,5%
B3 - reducción de la altura de los dientes en un 0,75 %
B4 - desgaste total de los dientes
C - astilla de diente en%
P - desgaste del soporte (al menos un cortador)
P1 - juego radial del cortador con respecto al eje del muñón para brocas
diámetro inferior a 216 mm 0-2 mm; para bits más grandes que
216mm 0-4mm
P2 - juego radial del cortador en relación con el eje del muñón para brocas
diámetro inferior a 216 mm 2-5 mm; para bits más grandes que
216mm 4-8mm
P3 - juego radial del cortador con respecto al eje del muñón para brocas
diámetro inferior a 216 mm superior a 5 mm; para bits más grandes que
216 mm sobre 8 mm
P4 - destrucción de elementos rodantes
K - atasco de cortadores (su número se indica entre paréntesis)
D - reducción del diámetro de la broca (mm)
A - desgaste de emergencia (el número de cortadores y patas restantes se indica entre paréntesis)
AB (A1) - rotura y dejar la parte superior del cono en la parte inferior
ASh (A2) - en la ruptura y dejando el cono en la parte inferior
AC (A3) - dejando la pata en la parte inferior
Causas del desgaste anormal de las brocas cónicas:
1) Una gran cantidad de dientes rotos:
Elección incorrecta de bit
Interrupción de broca incorrecta
Sobre velocidad
trabajo en metal
2) Fuerte desgaste en el diámetro:
Alta velocidad
Apretón de conos como resultado del descenso en el tronco de un diámetro reducido.
3) Erosión del cuerpo del cono:
Gran consumo de líquido de lavado
4) Desgaste excesivo de cojinetes:
Falta de estabilizador sobre la broca o entre los portamechas
Alta velocidad
Tiempo significativo de perforación mecánica
5) Bloqueo de espacios intercoronas en cortadores con roca perforada y fase sólida:
Consumo insuficiente de páncreas
El cincel está diseñado para formaciones más duras.
La broca se bajó a la zona del fondo del pozo llena de recortes.
6) Gran cantidad de dientes perdidos:
erosión del cuerpo del cono
Tiempo significativo de perforación mecánica
Realización de trabajos básicos durante el software de código abierto con la ayuda de equipos especiales
La unidad principal en la ejecución del viaje es un malacate, que es accionado por un motor de accionamiento. Para el mejor uso de la potencia durante el levantamiento del gancho de carga variable, las transmisiones de accionamiento del cabrestante o el accionamiento del cabrestante deben ser de varias velocidades. El cabrestante debe cambiar rápidamente de altas velocidades elevando a los pequeños y hacia atrás, proporcionando inclusiones planificadas con un gasto mínimo de tiempo para estas operaciones. En casos de atasco y tensión de la cuerda, la fuerza de tracción durante el levantamiento debe aumentarse rápidamente. El cambio de velocidades para levantar columnas de diferentes masas se realiza periódicamente.
Los cabrestantes auxiliares y los neumobranchers se utilizan para realizar trabajos de tracción de cargas y atornillado de tuberías durante SPO.
Los martillos neumáticos están diseñados para desabrochar juntas de herramientas de tuberías de perforación. El neumobranquiador consiste en un cilindro en el que se mueve un pistón con una varilla. El cilindro está cerrado en ambos extremos con tapas, una de las cuales tiene un sello de varilla. Un cable de metal está conectado a la varilla en el lado opuesto del pistón, el otro extremo del cual se coloca en la llave de la máquina. Bajo la acción del aire comprimido, el pistón mueve y gira la llave de la máquina a través del cable. La fuerza máxima desarrollada por el cilindro neumático a una presión de aire comprimido de 0,6 MPa es de 50...70 kN. La carrera del pistón (varilla) del cilindro neumático es de 740 ... 800 mm.
El complejo de mecanismos ASP está diseñado para la mecanización y automatización parcial de operaciones de disparo. Proporciona:
combinación en tiempo de izaje y descenso de la sarta de tuberías y un elevador descargado con las operaciones de instalación del soporte sobre el soporte, desmontaje del mismo, así como atornillado o atornillado del soporte con la sarta de perforación;
mecanización de la instalación de velas en el candelero y su remoción al centro, así como la captura o liberación de la sarta de tubería de perforación por medio de un elevador automático.
Los mecanismos ASP incluyen: mecanismo de elevación (subir y bajar una vela girada por separado); mecanismo de agarre (captura y sujeción de una vela desenroscada durante la elevación, descenso, transferencia del rotor al candelabro y viceversa); mecanismo de colocación (moviendo la vela desde el centro del pozo y hacia atrás); centralizador (sosteniendo la parte superior de la vela en el centro de la torre durante el atornillado y atornillado); ascensor automático (captura y liberación automática de la columna BT durante el descenso y el ascenso); revista y candelero (sosteniendo velas desenroscadas en posición vertical).
En el trabajo de un complejo de mecanismos como ASP-ZM1, ASP-ZM4. ASP-ZM5 y ASP-ZM6 utilizan la llave AKB-ZM2 y la empuñadura de cuña neumática BO-700 (excepto ASP-ZM6, para la que se utiliza la empuñadura PKRBO-700).
Preparación de la tubería para el arrastre, instalación del elevador en el rotor, extracción del rotor, colocación de las tuberías en cuñas
Antes de llevar las tuberías al equipo de perforación, es necesario realizar una inspección visual del cuerpo y las roscas de la tubería. Para un análisis preciso, se llama a un equipo de detectores de defectos, quienes, utilizando instrumentos, determinan la idoneidad de las tuberías para su uso en una plataforma de perforación. Además, es necesario, según sea necesario, limpiar las conexiones roscadas de las tuberías y luego lubricarlas con grasa o grasa de grafito. Después de eso, las tuberías se entregan a los puentes receptores.
Durante la perforación, las barras de perforación se arrastran una a una desde las pasarelas hasta el rotor con la ayuda de un cabrestante auxiliar. Luego, la tubería entregada se atornilla a la sarta y el fondo del pozo se profundiza aún más por la longitud de la tubería extendida.
Levantar y bajar tuberías de perforación para reemplazar una barrena desgastada consiste en las mismas operaciones repetidas. Además, las máquinas incluyen las operaciones de levantar la vela de los pozos y el elevador vacío. El resto de operaciones son maquina-manuales o manuales que requieren un gran esfuerzo físico. Éstos incluyen:
· al levantar: aterrizaje de la columna en el elevador; desenroscando la conexión roscada; instalar una vela en un candelabro; descenso del ascensor vacío; traslado de eslabones al elevador cargado y elevación de la columna a la altura de la vela;
· al descenso: la retirada de la vela de detrás del dedo y del candelabro; atornillar una vela a una columna; bajar la cuerda al pozo; aterrizaje de la columna en el ascensor; transferencia de enlaces a un ascensor libre. Los dispositivos para agarrar y colgar columnas varían en tamaño y capacidad de carga.
Por lo general, este equipo se produce para tubos de perforación con un tamaño de 60, 73, 89, 114, 127, 141, 169 mm con una capacidad de carga nominal de 75, 125, 140, 170, 200, 250, 320 toneladas. tubos con un diámetro de 194 a 426 mm, cuñas en cuatro tamaños: 210, 273, 375 y 476 mm, diseñados para capacidades de elevación de 125 a 300 toneladas.
El elevador se utiliza para capturar y sostener el peso de las tuberías de la sarta de perforación (revestimiento) durante las operaciones de viaje y otros trabajos en la plataforma de perforación. Aplicar ascensores varios tipos, que difieren en tamaño según el diámetro de los tubos de perforación o revestimiento, capacidad de carga, uso constructivo y material para su fabricación. El ascensor está suspendido del gancho de elevación con la ayuda de eslingas.
Las cuñas de tubería de perforación se utilizan para colgar la herramienta de perforación en la mesa del rotor. Se insertan en el orificio cónico del rotor. El uso de cuñas agiliza el trabajo en operaciones de disparo. EN tiempos recientes Los agarres de cuña automáticos con un accionamiento neumático del tipo PKR son ampliamente utilizados (en este caso, las cuñas se insertan en el rotor no manualmente, sino con la ayuda de un accionamiento especial, que es controlado por la consola del perforador).
Para bajar sartas de revestimiento pesadas, se utilizan cuñas con cuerpo no dividido. Se instalan en almohadillas especiales sobre el cabezal del pozo. La cuña consta de un cuerpo macizo que recibe el peso de los tubos de revestimiento. Dentro del cuerpo hay troqueles diseñados para capturar los tubos de revestimiento y mantenerlos en un estado suspendido. La subida y bajada de las matrices se realiza girando el mango en una u otra dirección alrededor de la cuña, lo que se logra mediante la presencia de recortes de corrección inclinados en el cuerpo, a lo largo de los cuales ruedan los rodillos de las matrices con la ayuda de una palanca.
Comprobación de la rosca de la cerradura, atornillar el BT con la ayuda de llaves de batería, volver a colocar y soltar las conexiones de la cerradura con la ayuda de llaves UMK
En el proceso de SPO, es necesario atornillar y desatornillar repetidamente las tuberías. Para simplificar estas operaciones, la plataforma de perforación está equipada con equipos especiales. Se utiliza una herramienta especial para enroscar y desatornillar tubos de perforación y tubos de revestimiento. Varias teclas se utilizan como tal herramienta. Algunos de ellos están destinados a atornillar y otros, a sujetar y separar las conexiones roscadas de la columna. Por lo general, las llaves preafiladoras de anillo livianas están diseñadas para cerraduras de un diámetro, y las llaves mecánicas pesadas para sujeción y conexiones sin rosca están diseñadas para dos y, a veces, más tamaños de tuberías de perforación y cerraduras.
Se utiliza una llave de cadena para girar los tubos manualmente. Se compone de un asa y una cadena con un dispositivo de fijación. Para capturar el tubo, la cadena lo envuelve y se fija en la parte superior del mango. Trabajar con una llave de cadena lleva mucho tiempo, por lo que se utilizan otros equipos.
La pinza perforadora automática de la batería está diseñada para el atornillado mecanizado y atornillado de tuberías. El panel de control está ubicado en la estación del perforador y está equipado con dos palancas: una de ellas controla el movimiento de la llave hacia el rotor y la parte posterior y el mecanismo de agarre de la tubería, y con la ayuda de la otra, las tuberías se atornillan entre sí. . AKB simplifica enormemente el proceso de software de código abierto.
Las operaciones de amarre y desamarre de conexiones roscadas de sartas de perforación y revestimiento se realizan mediante dos llaves de máquina UMK; mientras que una tecla (retraso) es fija y la segunda (tornillo) es móvil. Las llaves están suspendidas en posición horizontal. Para hacer esto, los rodillos de metal se refuerzan en "dedos" especiales cerca de las cubiertas y se pasa a través de ellos una cuerda de amarre de acero o una hebra de una cuerda móvil. Un extremo de esta cuerda está unido al colgador de llaves y el otro extremo está unido a un contrapeso que equilibra la llave y facilita mover la llave hacia arriba o hacia abajo.
Al bajar las tuberías de perforación y los drill collars al pozo, las conexiones roscadas deben apretarse con llaves mecánicas y automáticas, controlando el espacio entre los elementos de conexión y observando, de acuerdo con el torquímetro, el valor del par admisible establecido por la instrucción vigente.
Inspección y medición de BT y collar, instalación de BT en candelabro, atornillado y desatornillado de cinceles
Antes de comenzar a perforar, es necesario inspeccionar todas las tuberías ubicadas en la plataforma de perforación. Se debe prestar especial atención a la comprobación de las conexiones roscadas. La rosca de las tuberías de perforación se desgasta durante la operación, por lo que la longitud de la rosca y su diámetro deben medirse periódicamente. Esto se hace con la ayuda de una cinta métrica. Las desviaciones permitidas en los tamaños de rosca son de 3-4 mm. Se utilizan plantillas especiales para comprobar el tamaño de las tuberías. El diámetro de cada plantilla corresponde a un diámetro de tubería específico.
En el proceso de profundización del fondo del pozo, la sarta de perforación crece constantemente. Para ello, la tubería de perforación es arrastrada desde los puentes con la ayuda de un cabrestante auxiliar hasta el rotor, es enganchada por el elevador y luego atornillada a la rosca de la tubería fijada sobre cuñas.
Cuando es necesario levantar la sarta, se desenroscan los tubos con velas para reducir el tiempo de disparo. En este caso, es necesario levantar el extremo superior del tubo por encima de la mesa del rotor, colocarlo en cuñas y fijarlo en el elevador. Luego la columna sube a la altura de la vela, se asienta sobre las cuñas, se desenrosca la vela con la llave de pila, se da cuerda con el dedo del operario montado y semimontado y se coloca sobre el candelabro. Una vez realizadas las operaciones necesarias (cambio de broca, BHA), se baja la sarta con velas hasta la profundidad perforada.
El enroscado y desenroscado de la broca cónica se realiza con la ayuda de un reposabrazos. El cincel se instala manualmente o con la ayuda de un cabrestante auxiliar en el reposabrazos. En su interior hay 3 protuberancias que van entre los cortadores. Luego, el mandril se coloca en los revestimientos del rotor y la broca se atornilla en el portabrocas o sub. La broca de paleta se monta en el rotor con un soporte especial para que solo quede una rosca sobre la mesa y luego se atornilla a la tubería.
bien enjuagar
El lavado de pozos es la parte principal de la perforación. Qué tan bien se llevará el pozo a la profundidad de diseño depende de la formulación de la solución seleccionada correctamente.
En la práctica de la perforación de pozos se utilizan diversos métodos tecnológicos para la preparación de fluidos de perforación.
el mas sencillo sistema de tecnología(Fig. 7.2) incluye un tanque para mezclar los componentes del lodo de perforación 1, equipado con mezcladores mecánicos e hidráulicos 9, un mezclador de chorro de agua 4, equipado con un embudo de carga 5 y una compuerta deslizante 8, una bomba centrífuga o de pistón 2 (generalmente una de las bombas de refuerzo) y colectores.
De acuerdo con este esquema, la preparación de la solución se lleva a cabo de la siguiente manera. Una cantidad calculada del medio de dispersión (generalmente 20-30 m3) se vierte en el tanque 1 y, usando una bomba 2, se alimenta a través de la línea de descarga con una válvula 3 a través del mezclador eyector hidráulico 4 en un ciclo cerrado. La bolsa 6 con material en polvo es transportada por un elevador móvil o cinta transportadora hasta la plataforma del tanque, desde donde se alimenta a la plataforma 7 con la ayuda de dos operarios y se traslada manualmente al embudo 5 mezclándose con el medio de dispersión. La suspensión se drena en un recipiente, donde se mezcla completamente con un mezclador mecánico o hidráulico 9. La velocidad de alimentación del material en la cámara del mezclador eyector se controla mediante una compuerta deslizante 8 y el vacío en la cámara se controla por boquillas reemplazables de aleación dura.
La principal desventaja de la tecnología descrita es la mala mecanización del trabajo, el suministro desigual de componentes a la zona de mezcla y el control deficiente del proceso. Según el esquema descrito. velocidad máxima la preparación de la solución no supera los 40 m3/h.
En la actualidad, en la práctica doméstica, se utiliza ampliamente la tecnología progresiva para la preparación de soluciones de perforación a partir de materiales en polvo. La tecnología se basa en el uso de equipos disponibles comercialmente: una unidad de preparación de solución (BPR), un mezclador hidro-eyector externo, un dispersor hidráulico, un tanque CS, mezcladores mecánicos e hidráulicos y una bomba de pistón.
Para limpiar el fluido de perforación de los recortes, se utiliza un complejo de varios dispositivos mecánicos: tamices vibratorios, separadores de lodos hidrociclónicos (separadores de arena y limo), separadores, centrífugas. Además, en las condiciones más desfavorables, antes de la limpieza de los recortes, el lodo de perforación se trata con reactivos floculantes, que permiten aumentar la eficiencia de los dispositivos de limpieza.
A pesar de que el sistema de limpieza es complejo y costoso, en la mayoría de los casos su uso es rentable debido a un aumento significativo en las velocidades de perforación, reduciendo el costo de regular las propiedades del fluido de perforación, reduciendo el grado de complejidad del pozo. , y el cumplimiento de los requisitos de protección del medio ambiente.
Como parte del sistema de circulación, los dispositivos deben instalarse en estricta secuencia. A su vez, el diagrama de flujo de la solución debe corresponder a la siguiente cadena tecnológica: pozo - separador de gases - unidad de limpieza de lodos gruesos (cribas vibratorias) - desgasificador - unidad de limpieza de lodos finos (separadores de arenas y limos, separador) - contenido de fase sólida y unidad de control de composición (centrífuga, hidrociclón separador de arcilla).
Por supuesto, en ausencia de gas en el fluido de perforación, se excluyen las etapas de desgasificación; cuando se usa una solución no ponderada, por regla general, no se usan separadores de arcilla ni centrífugas; cuando se limpian fluidos de perforación pesados, generalmente se excluyen los separadores de lodos hidrociclónicos (separadores de arena y limo). En otras palabras, cada equipo está diseñado para realizar funciones bastante específicas y no es universal para todas las condiciones geológicas y técnicas de perforación. Por lo tanto, la elección del equipo y la tecnología para limpiar el fluido de perforación de los recortes se basa en las condiciones específicas de perforación de un pozo. Y para tomar la decisión correcta, debe conocer las capacidades tecnológicas y las funciones básicas del equipo.
BHA y control del régimen de perforación para combatir la curvatura espontánea del pozo
Razones técnicas y tecnológicas conducen a la curvatura espontánea del pozo debido a que provocan la flexión de la parte inferior de la sarta de perforación y la desalineación del eje de la broca con respecto al centro del pozo. Para excluir estos procesos o reducir la probabilidad de que ocurran, es necesario:
1. aumentar la rigidez de la parte inferior de la sarta de perforación;
2. excluir espacios entre los centralizadores y la pared del pozo;
3. reducir WOB;
4. en caso de perforar con motores de fondo de pozo rotar periódicamente la sarta de perforación.
Para cumplir con las dos primeras condiciones, es necesario instalar al menos dos centralizadores de tamaño completo: encima de la barrena y en el cuerpo del collar de perforación cercano a la barrena (o en el RD). La instalación de 2 o 3 centralizadores de tamaño completo permite aumentar la rigidez del BHA y reducir la posibilidad de que se doble incluso sin reducir el WOB.
En algunos casos, los conjuntos piloto se utilizan cuando el pozo se perfora de forma escalonada: piloto - broca de pequeño diámetro - extensión - broca - escariador - collar de perforación - sarta de perforación. Es deseable utilizar collares de un diámetro tan grande como sea posible. Esto aumenta la rigidez del BHA y reduce los espacios entre la tubería y la pared del pozo.
2. Familiarización con la perforación con pad
Un grupo de pozos es un arreglo de este tipo cuando las bocas están cerca entre sí en la misma plataforma tecnológica y los fondos de los pozos están en los nodos de la cuadrícula de desarrollo del yacimiento.
Actualmente, la mayoría de los pozos de producción se perforan en grupos. Esto se explica por el hecho de que la perforación de grupos de campos puede reducir significativamente el tamaño de las áreas ocupadas por la perforación y luego la producción de pozos, carreteras, líneas eléctricas y tuberías.
Esta ventaja es de particular importancia en la construcción y operación de pozos en tierras fértiles, en reservas naturales, en la tundra, donde la capa superficial perturbada de la tierra se restaura después de varias décadas, en áreas pantanosas, que complican y aumentan mucho el costo. de trabajos de construcción e instalación de instalaciones de perforación y explotación. La perforación con plataforma también es necesaria cuando se requiere abrir depósitos de petróleo debajo de estructuras industriales y civiles, debajo del fondo de ríos y lagos, debajo de la zona de plataforma desde la costa y pasos elevados. Un lugar especial está ocupado por la construcción de grupos de pozos en Tyumen, Tomsk y otras regiones. Siberia occidental, que permitió llevar a cabo con éxito la construcción de pozos de petróleo y gas en islas de relleno en una región remota, pantanosa y poblada.
La ubicación de los pozos en la plataforma de pozos depende de las condiciones del terreno y de los medios de comunicación propuestos entre la plataforma de pozos y la base. Los arbustos que no están conectados por caminos permanentes a la base se consideran locales. En algunos casos, los arbustos pueden ser básicos cuando se ubican en carreteras. En las plataformas de pozos locales, por regla general, están dispuestos en forma de abanico en todas las direcciones, lo que hace posible tener el número máximo de pozos en una plataforma de pozos.
Los equipos de perforación y auxiliares están montados de tal manera que cuando se traslada el equipo de perforación de un pozo a otro, las bombas de perforación, los tajos de recepción y parte del equipo de limpieza, tratamiento químico y preparación del líquido de lavado permanecen estacionarios hasta la finalización de la operación. la construcción de todos (o parte) de los pozos en esta plataforma de pozos.
El número de pozos en un grupo puede variar de 2 a 20-30 o más. Además, cuantos más pozos hay en la plataforma, mayor es la desviación de los pozos de fondo de las cabezas de pozo, aumenta la longitud del pozo, aumenta la longitud del pozo, lo que conduce a un aumento en el costo de la perforación del pozo. Además, existe el peligro de encontrar baúles. Por lo tanto, se vuelve necesario calcular el número requerido de pozos en un grupo.
En la práctica de la perforación de plataforma, el criterio principal para determinar el número de pozos en una plataforma es la tasa de flujo total del pozo y el factor de gas del petróleo. Estos indicadores determinan el peligro de incendio de un pozo durante el flujo abierto y dependen del nivel técnico del equipo de extinción de incendios.
Conociendo el número aproximado de pozos en el pad, proceden a construir un plan de pad. Un plano de plataforma de pozos es una representación esquemática de las proyecciones horizontales de los pozos de todos los pozos perforados desde una plataforma de pozos dada. El plano de la plataforma incluye un diseño de los cabezales de pozo, la secuencia de su perforación, la dirección de movimiento de la máquina, los acimutes de diseño y las compensaciones de los pozos de fondo. La tarea se completa con la creación de un esquema de colmena.
3. Correr y cementar sartas de revestimiento
Después de perforar el intervalo requerido de rocas, es necesario bajar la sarta de revestimiento al pozo. La sarta de revestimiento se utiliza para reforzar las paredes del pozo, para aislar capas absorbentes y acuíferos.
La sarta de revestimiento se compone de tubos en zócalo, juntas roscadas o soldadas sin mangas y se baja al pozo sección por sección o en un solo paso desde la boca hasta el fondo. En un solo paso, la sarta se baja en caso de suficiente estabilidad de las paredes del pozo y la capacidad de elevación del sistema de desplazamiento. Al reparar pozos profundos, se deben usar conexiones soldadas o roscadas sin juntas OK.
Los OK intermedios son de varios tipos:
1) sólido: superposición de todo el pozo desde el fondo hasta la cabeza del pozo, independientemente del soporte del intervalo anterior;
2) revestimientos: para fijar solo el intervalo abierto del pozo con una cierta cantidad de superposición del fondo del OK anterior;
3) columnas secretas - QAP especial, que sirven solo para cubrir el intervalo de complicaciones y no tienen conexión con las columnas anteriores.
La ejecución seccional de sartas de revestimiento y la fijación de pozos con liners surgieron, en primer lugar, como una solución práctica al problema de ejecutar sartas de revestimiento pesadas y, en segundo lugar, como una solución al problema de simplificar el diseño de pozos, reduciendo los diámetros de las tuberías de revestimiento. , así como los espacios entre las sartas y las paredes del pozo, reduciendo el consumo de metal y materiales de taponamiento.
Se utilizan equipos tecnológicos para una cementación exitosa y para un descenso más eficiente del OK. El equipo incluye los siguientes dispositivos: cabezales de cementación, tapones de separación de cementación, válvulas de retención, zapatas de columna, boquillas guía, centralizadores, raspadores, turbulizadores, boquillas de zapata de 1,2-1,5 m de largo con agujeros con un diámetro de 20-30 mm en espiral, anular packers hidráulicos tipo PDM, camisas de cementación por etapas, etc.
CABEZA DE CEMENTACION
Los cabezales de cementación están diseñados para crear una conexión estrecha entre la sarta de revestimiento y las líneas de inyección de las unidades de cementación. La altura de los cabezales de cementación debe permitir que se coloquen en las eslingas de elevación del sistema móvil y, con el equipo adecuado, se utilicen para cementar con escariado de la sarta de revestimiento.
SEPARACIÓN DE TAPONES DE CEMENTACIÓN
Los tapones de desplazamiento están diseñados para separar la lechada de cemento del fluido de desplazamiento cuando se introduce a la fuerza en el espacio anular de los pozos. Hay modificaciones de los tapones, en los que se hace una rosca para un tapón en la parte superior del cuerpo en la superficie interior, sin la cual estos tapones se pueden usar como tapones seccionales. El tapón inferior se inserta en la carcasa justo antes de que se bombee la lechada de cemento para evitar que se mezcle con el fluido de perforación, y el tapón superior se inserta después de bombear todo el volumen de la lechada de cemento. El canal central en el tapón inferior está bloqueado por un diafragma de goma, que se rompe al aterrizar en el "anillo de tope" y abre un canal para empujar el mortero de cemento.
REVISAR VÁLVULAS
Las válvulas de retención TsKOD están diseñadas para el llenado automático continuo de la sarta de revestimiento con fluido de perforación cuando se baja al pozo, así como para evitar el reflujo de la lechada de cemento del espacio anular y detener el tapón de cementación de separación. Las válvulas del tipo TsKOD se bajan al pozo con una sarta de revestimiento sin bola de cierre, que
Los preventores de ariete están diseñados para sellar el cabezal del pozo con producción de petróleo y gas y fuentes abiertas en tuberías de perforación o revestimiento, así como para sellar el cabezal del pozo sin herramientas. Los cabezales de sellado sin herramientas tienen un diseño de ariete de sección sólida.
El preventor de arietes consta de 3 partes principales: un cuerpo, una cubierta con bisagras con un cilindro hidráulico y 2 arietes 3.
El cuerpo del preventor tiene forma de caja. La carcasa tiene un orificio cilíndrico en el plano vertical y un orificio rectangular en el plano horizontal, en cuyos "bolsillos" se colocan las matrices. En la cavidad interna de la carcasa, en su parte superior, hay una superficie anular especialmente procesada, que proporciona sellado entre la carcasa y la parte superior de la matriz. El ariete mismo se mueve a lo largo de las nervaduras de guía, que proporcionan un espacio entre el cuerpo del preventor y la parte inferior del ariete.
En la superficie exterior del cuerpo, alrededor del orificio vertical, hay una ranura para el anillo de sellado y orificios ciegos con roscas para espárragos, que le permiten montar el cuerpo del preventor en el travesaño y montar la bobina de sobreprevención en la parte superior. .
Las cubiertas laterales con cilindros hidráulicos, que están montadas en juntas giratorias, están atornilladas al cuerpo. Las juntas giratorias permiten suministrar fluido hidráulico a las cámaras de apertura o cierre de los cilindros hidráulicos 8. Los pistones con varillas se colocan en los cilindros hidráulicos, que están conectados a los cilindros con un agarre en forma de "G" o "T". Los troqueles tienen cuerpos iguales e intercambiables 1, a los que, con la ayuda de dos pernos, se unen revestimientos: sordos con un sello sordo o tubería con un sello reemplazable. El tamaño de los resbalones de tubería debe corresponder al tamaño de las tuberías que se bajan al pozo.
Requisitos para los preventivos.
Ø Antes de la instalación, los preventores de ariete, junto con una cruz y una bobina de sobreprevención, deben someterse a una prueba de estanqueidad en condiciones de taller en presión operacional según el pasaporte. No se permite caída de presión. Los resultados de las pruebas de presión están documentados por la Ley.
Ø Después de montar el preventor de ariete en la cabeza del pozo, el preventor se presuriza a la presión de operación, pero no más que la presión de la columna de presurización.
Ø Los preventores se sujetan únicamente con el uso de espárragos prefabricados.
Necesito saber:
- dispositivos de prevención de ariete - dispositivos de cierre de acción simple, es decir, mantenga la presión solo desde abajo;
- los preventores de ariete no se pueden instalar en el pozo "al revés" (es decir, en un estado invertido), porque no resistirán la presión del pozo;
- Los preventores de ariete se pueden cerrar mediante la presión del fluido hidráulico desde la estación de control, la consola auxiliar y manualmente mediante volantes.
- Preventor cerrado con volantes, sólo es posible por presión de fluido hidráulico, habiendo desbloqueado previamente los cilindros con la ayuda de volantes.
Ram BOP
El preventor fabricado por VZBT (Fig. XIII.2) consta de un cuerpo de acero fundido 7, al que se unen cubiertas / cuatro cilindros hidráulicos a los espárragos 2. en la cavidad PERO cilindro 2 pistón principal colocado 3, fortificado en shto-ke 6. Un pistón auxiliar se encuentra dentro del pistón. 4, empleado para arreglar troqueles 10 agujero cerrado GRAMO pozo Para cerrar el agujero con troqueles, el líquido que controla su trabajo entra en la cavidad PERO, bajo cuya influencia el pistón se mueve de izquierda a derecha.
Pistón auxiliar 4 también se mueve hacia la derecha, y en la posición final presiona el anillo de cierre 5 y con ello fija los troqueles 10 en estado cerrado, lo que excluye su apertura espontánea. Para abrir el agujero GRAMO barril, necesitas mover los dados hacia la izquierda. Para ello, se debe suministrar el fluido de control a presión a la cavidad B, que mueve el pistón auxiliar 4 por acción 6 hacia la izquierda y abre el pestillo 5. Este pistón, habiendo llegado al tope en el pistón principal 3, lo mueve hacia la izquierda, revelando así las placas. En este caso, el fluido de control ubicado en la cavidad J se exprime hacia el sistema de control.
Muere 10 Los preventores pueden ser reemplazados dependiendo del diámetro de las tuberías a sellar. El extremo de los troqueles alrededor de la circunferencia está sellado con un manguito de goma. 9, una tapa 1 - colocación //. Cada uno de los preventores se controla de forma independiente, pero los dos arietes de cada preventor funcionan simultáneamente. agujeros 8 en la carcasa 7 se utilizan para conectar el preventor al colector. El extremo inferior de la carcasa está conectado a la brida del cabezal del pozo y un dispositivo de prevención universal está conectado a su extremo superior.
Como puede ver, un dispositivo de prevención de arietes controlado hidráulicamente debe tener dos líneas de control: una para controlar la fijación de la posición de los arietes, la segunda para moverlos. Los BOP controlados hidráulicamente se utilizan principalmente en la perforación en alta mar. En algunos casos, el preventor inferior está equipado con arietes con cuchillas cortantes para cortar la sarta de tubería en el pozo.
Para la perforación en tierra se utilizan principalmente BOP de ariete monocarcasa con doble sistema de movimiento de los arietes: hidráulico y mecánico sin sistema de control hidráulico para su fijación. Por diseño, estos preventores (Fig. XIII.3) son mucho más simples. Tal preventor consta de un cuerpo 2, en cuyo interior se colocan matrices y tapas con cilindros hidráulicos 1 y 5. Marco 2 es una fundición de acero de sección en caja, que tiene un orificio pasante vertical con un diámetro D y una cavidad rectangular horizontal pasante en la que se colocan los troqueles. Los troqueles que bloquean el cabezal del pozo se completan para un determinado tamaño de tubería. En ausencia de tubos de perforación en el pozo, la boca se bloquea con troqueles ciegos.
Los arietes de prevención de división constan de un cuerpo 9, revestimientos intercambiables 11 y sello de goma 10. El troquel ensamblado se coloca en la ranura en forma de L un varilla 7 e insertada en el cuerpo del preventor. La cavidad del cuerpo está cerrada en ambos lados por tapas con bisagras de cilindros hidráulicos / y 5, con bisagras en el cuerpo. La tapa está atornillada al cuerpo. 4.
Cada plato es movido por un pistón. 6 Cilindro hidráulico 8. Aceite del colector 3 a través de tubos de acero y a través de una conexión de niple rotatorio a presión ingresa a los cilindros hidráulicos. La cavidad de los arietes del preventor en invierno (a una temperatura de -5 °C e inferior) se calienta con vapor suministrado a las tuberías de vapor. El pistón con vástago, tapa y cilindros están sellados con anillos de goma.
Preventores universales
El preventor universal está diseñado para aumentar la confiabilidad del sellado del cabezal del pozo. Su principal elemento de trabajo es un poderoso sello anular elástico, que cuando el preventor está abierto, permite el paso de la sarta de perforación, y cuando el preventor está cerrado, se comprime, como resultado de lo cual el sello de goma comprime la tubería (plomo). tubería, bloqueo) y sella el espacio anular entre la tubería de perforación y las columnas de revestimiento. La elasticidad del sello de goma permite cerrar el preventor en tuberías de varios diámetros, en esclusas y collares de perforación. El uso de preventores universales hace posible girar y mover la sarta con un espacio anular sellado.
El sello anular se comprime como resultado del efecto directo de la fuerza hidráulica sobre el elemento de sellado, o como resultado del efecto de esta fuerza sobre el sello a través de un pistón anular especial.
Los preventores universales con elemento de sellado esférico y con sellado cónico son fabricados por VZBT.
Preventor hidráulico universal con sello de émbolo esférico (Fig. XIII.4) consta de un cuerpo 3, émbolo de anillo 5 y un sello esférico anular de caucho-metal /. El sello tiene la forma de un anillo macizo, reforzado con insertos metálicos de sección en dos T para rigidez y reducción del desgaste debido a una distribución más uniforme de las tensiones. Émbolo 5 forma escalonada con un agujero central. Sellador / fijado por tapa 2 y anillo espaciador 4. El cuerpo, el émbolo y la tapa forman dos cámaras hidráulicas en el BOP PERO y B, aislados entre sí por manguitos de émbolo.
Cuando el fluido de trabajo se suministra debajo del émbolo 5 a través del orificio en el cuerpo del preventor, el émbolo se mueve hacia arriba y comprime el sello alrededor de la esfera para que se expanda hacia el centro y comprime la tubería dentro del sello anular. En este caso, la presión del fluido de perforación en el pozo actuará sobre el émbolo y comprimirá el sello. Si no hay columna en el pozo, el sello cubre completamente el agujero. Cámara superior B sirve para abrir el preventor. Cuando se le inyecta aceite, el émbolo se mueve hacia abajo, desplazando el líquido de la cámara. PERO en la línea de drenaje. El sello se expande y vuelve a su forma original.
El sello anular permite:
columnas de arrastre con una longitud total de hasta 2000 m con esclusas o acoplamientos con chaflanes cónicos en un ángulo de 18 °;
columnas de estimulación y giro;
abra y cierre repetidamente el preventor.
El diseño del preventor permite la sustitución del sello sin desmontarlo. El Preventor Universal puede ser controlado por una bomba de émbolo manual o una bomba accionada eléctricamente. Tiempo de cierre del preventor universal por accionamiento hidráulico 10
Preventores rotativos
Se utiliza un preventor rotatorio para sellar la cabeza del pozo durante la perforación durante la rotación y el movimiento alternativo de la sarta de perforación, así como durante el viaje y el aumento de la presión en el pozo. Este preventor de reventones sella kelly, lock o drill pipes, te permite subir, bajar o rotar la sarta de perforación, retrolavar la perforación, con lodos aireados, con purga de agente gaseoso, con un sistema de equilibrio de presión hidrostática sobre la formación, para probar la capas en el proceso de manifestaciones de gas.
El elemento principal de un preventor giratorio (Fig. ХШ.5) es un sello 2, permitiéndole arrastrar la herramienta a través de su agujero. El sello consta de una base de metal y una parte de goma, unidas al vástago. 4 con accesorios de bayoneta y pernos. Está protegido contra giros por las protuberancias clave incluidas en los recortes del cañón.
Hay 7 preventores en el cartucho en dos radiales 5 y un énfasis 6 cilindro montado sobre rodamientos 4. sellos de labios 3 sirven para proteger el dispositivo de prevención de que entre líquido del pozo entre el cañón, el cuerpo y el cartucho. La fijación del cartucho 7 en el estuche / se realiza mediante un pestillo 9, que se abre bajo la presión de aceite suministrada por una bomba manual a través de un accesorio 8.
