نحوه محاسبه ظرفیت تولید یک شرکت ظرفیت تولید شرکت

این شاخص نشان می دهد که تولید چقدر کارآمد و مقرون به صرفه است. همچنین قیمت تمام شده مستقیماً بر قیمت گذاری تأثیر می گذارد. اکنون همه چیز را در مورد این شاخص کیفیت به شما خواهیم گفت و نحوه محاسبه آن را یاد می گیریم.

مفهوم کلی هزینه

در هر کتاب درسی اقتصاد، می توانید تعبیر متنوعی از اصطلاح "هزینه" بیابید. اما هر چقدر هم که تعریف به نظر برسد، ماهیت آن از این تغییر نمی کند.

هزینه تولید - آی تیمجموع تمام هزینه های متحمل شده توسط شرکت برای ساخت کالا و فروش بعدی آنها.

هزینه ها به عنوان هزینه های مرتبط با خرید مواد خام و مواد لازم برای تولید، دستمزد کارگران، حمل و نقل، ذخیره سازی و فروش محصولات نهایی شناخته می شود.

در نگاه اول، ممکن است به نظر برسد که محاسبه هزینه تولید بسیار آسان است، اما این کاملاً درست نیست. در هر شرکتی، چنین فرآیند مهمی فقط توسط حسابداران واجد شرایط قابل اعتماد است.

محاسبه بهای تمام شده کالا به صورت منظم ضروری است. این اغلب در فواصل منظم انجام می شود. هر سه ماهه، 6 و 12 ماه.

انواع و انواع هزینه ها

قبل از محاسبه بهای تمام شده تولید، باید بررسی کرد که به چه انواع و اقسامی تقسیم می شود.

قیمت تمام شده می تواند 2 نوع باشد:

کامل یا متوسط- کاملاً شامل تمام هزینه های شرکت می شود. کلیه هزینه های مربوط به خرید تجهیزات، ابزار، مواد، حمل و نقل کالا و غیره در نظر گرفته می شود. شاخص به طور متوسط است.
محدودیت - به تعداد محصولات تولید شده بستگی دارد و هزینه تمام واحدهای تولیدی اضافی کالا را نشان می دهد. از این مقدار می توان برای محاسبه بازده گسترش بیشتر تولید استفاده کرد.

قیمت تمام شده نیز به چند نوع تقسیم می شود:

هزینه کارگاه- شامل هزینه های تمام ساختارهای شرکت است که فعالیت های آن با هدف تولید محصولات جدید انجام می شود.
هزینه تولید- مجموع هزینه فروشگاه، هدف و هزینه های عمومی است.
هزینه کامل- شامل هزینه های تولید و هزینه های مرتبط با فروش محصولات نهایی است.
هزینه غیر مستقیم یا عمومی- شامل هزینه هایی است که مستقیماً به فرآیند تولید مربوط نمی شود. اینها هزینه های اداری است.

قیمت تمام شده می تواند واقعی و استاندارد باشد.

هنگام محاسبه هزینه واقعی، داده های واقعی گرفته می شود، به عنوان مثال. بر اساس هزینه های واقعی، قیمت کالا شکل می گیرد. انجام چنین محاسبه ای بسیار ناخوشایند است، زیرا اغلب لازم است قبل از فروخته شدن یک محصول از قیمت تمام شده آن مطلع شود. سودآوری کسب و کار به آن بستگی دارد.

هنگام محاسبه هزینه استاندارد، داده ها بر اساس استانداردهای تولید گرفته می شود. به لطف این امکان کنترل دقیق مصرف مواد وجود دارد که وقوع هزینه های غیر ضروری را به حداقل می رساند.

ساختار هزینه تولید

همه شرکت هایی که محصولات تولید می کنند یا خدمات ارائه می دهند با یکدیگر متفاوت هستند. برای مثال , فرآیندهای تکنولوژیکی کارخانه بستنی سازی و کارخانه اسباب بازی های نرم کاملاً متفاوت است.

بنابراین، هر تولید به صورت جداگانه هزینه محصول نهایی را محاسبه می کند. این امر با ساختار هزینه انعطاف پذیر امکان پذیر می شود.

قیمت تمام شده مقدار هزینه است. آنها را می توان به دسته های زیر تقسیم کرد:

هزینه برای مواد اولیه و مواد مورد نیاز برای تولید محصولات؛
هزینه های انرژی برخی از صنایع هزینه های مربوط به استفاده از نوع خاصی از سوخت را در نظر می گیرند.
هزینه ماشین آلات و تجهیزات که به لطف آنها تولید انجام می شود.
پرداخت حقوق به کارکنان. این آیتم شامل پرداخت های مربوط به پرداخت مالیات و اجتماعی نیز می شود. مبلغ پرداختی؛
هزینه های تولید (اجاره محل، کمپین های تبلیغاتی و غیره)؛
هزینه های رویدادهای اجتماعی؛
کسر استهلاک؛
هزینه های اداری؛
پرداخت خدمات اشخاص ثالث

کلیه هزینه ها و هزینه ها درصد می باشد. با تشکر از این، برای رئیس شرکت آسان تر است که جنبه های "ضعیف" تولید را پیدا کند.

قیمت تمام شده متغیر است. تحت تأثیر عواملی مانند:

تورم؛
نرخ وام (در صورتی که شرکت چنین باشد)؛
موقعیت جغرافیایی تولید؛
تعداد رقبا؛
استفاده از تجهیزات مدرن و غیره

برای اینکه شرکت ورشکسته نشود، لازم است بهای تمام شده محصول را به موقع محاسبه کنید.

شکل گیری هزینه تولید

با محاسبه هزینه تولید، هزینه های مورد نیاز برای تولید را خلاصه کنید. این رقم هزینه های فروش محصولات را در نظر نمی گیرد.

شکل گیری هزینه در شرکت قبل از فروش محصولات اتفاق می افتد، زیرا قیمت محصول به ارزش این شاخص بستگی دارد.

می توان آن را به روش های مختلفی محاسبه کرد، اما رایج ترین آنها هزینه یابی است. با تشکر از او، شما می توانید محاسبه کنید که چقدر هزینه شده است پولبرای تولید 1 واحد محصول

طبقه بندی هزینه های تولید

همانطور که قبلاً گفتیم، هزینه های تولید (هزینه تولید) در هر شرکت متفاوت است، اما آنها بر اساس ویژگی های فردی گروه بندی می شوند، که انجام محاسبات را آسان می کند.

هزینه ها بسته به نحوه درج در قیمت تمام شده عبارتند از:

مستقیم - آنهایی که مستقیماً به تولید محصولات مربوط می شوند. یعنی هزینه های مربوط به خرید مواد یا مواد اولیه، دستمزد کارگرانی که در فرآیند تولید شرکت می کنند و غیره.
هزینه های غیرمستقیم آن دسته از هزینه هایی هستند که نمی توان آنها را مستقیماً به تولید نسبت داد. اینها شامل هزینه های تجاری، عمومی و عمومی تولید می شود. مثلا حقوق مدیران.

در رابطه با کل حجم تولید، هزینه ها عبارتند از:

ثابت ها - آنهایی که به حجم تولید بستگی ندارند. اینها شامل اجاره محل، هزینه های استهلاک و غیره می شود.
متغیرها هزینه هایی هستند که مستقیماً به حجم تولید بستگی دارند. به عنوان مثال، هزینه های مربوط به خرید مواد اولیه و لوازم.

با توجه به اهمیت تصمیم خاص رئیس، هزینه ها عبارتند از:

بی ربط - هزینه هایی که به اتخاذ این یا آن تصمیم توسط رئیس بستگی ندارد.
مرتبط - بسته به تصمیمات مدیریت.

برای درک بهتر به مثال زیر توجه کنید. شرکت یک اتاق خالی در اختیار دارد. اعتبارات خاصی برای نگهداری این سازه اختصاص داده شده است. ارزش آنها به این بستگی ندارد که آیا برخی از فرآیندها در آنجا انجام می شود یا خیر. مدیر برنامه ریزی برای توسعه تولید و استفاده از این محل است. در این صورت، او نیاز به خرید تجهیزات جدید و تجهیز محل کار دارد.

دو روش برای محاسبه هزینه تولید در تولید وجود دارد. این یک روش هزینه یابی و یک روش تخصیص لایه ای است. روش اول بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد، زیرا به شما امکان می دهد با دقت و سرعت بیشتری هزینه تولید را تعیین کنید. ما آن را با جزئیات در نظر خواهیم گرفت.

محاسبه هزینه - این محاسبه میزان هزینه ها و مخارجی است که بر یک واحد تولید می افتد.در این مورد، هزینه ها به اقلام گروه بندی می شوند که محاسبات انجام می شود.

بسته به فعالیت تولید و هزینه های آن، محاسبه را می توان با استفاده از چندین روش انجام داد:

هزینه یابی مستقیم این یک سیستم حسابداری تولید است که در اقتصاد بازار بوجود آمده و توسعه یافته است. هزینه محدود به این صورت محاسبه می شود. یعنی در محاسبه فقط از هزینه های مستقیم استفاده می شود. هزینه های غیر مستقیم به حساب فروش شارژ می شود.
روش سفارشی... برای محاسبه هزینه تولید هر واحد محصول استفاده می شود. در شرکت هایی که تجهیزات منحصر به فرد تولید می کنند استفاده می شود. برای سفارشات پیچیده و وقت گیر، محاسبه هزینه های هر محصول منطقی است. به عنوان مثال، در یک کارخانه کشتی سازی، که در آن چندین کشتی در سال تولید می شود، منطقی است که هزینه هر یک به طور جداگانه محاسبه شود.
روش متناوب... این روش توسط شرکت هایی که تولید انبوه انجام می دهند استفاده می شود و فرآیند ساخت شامل چندین مرحله است. قیمت تمام شده برای هر مرحله از تولید محاسبه می شود. به عنوان مثال، در یک نانوایی، محصولات در چند مرحله ساخته می شوند. در یک کارگاه خمیر را ورز می دهند، در کارگاه دیگری پخته می شوند، در کارگاه سوم بسته بندی می کنند و غیره. در این مورد، هزینه هر فرآیند به طور جداگانه محاسبه می شود.
روش فرآیند... توسط شرکت‌های صنعت معدن یا شرکت‌هایی با فرآیند فناوری ساده (مثلاً در تولید آسفالت) استفاده می‌شود.

نحوه محاسبه هزینه

بسته به نوع و نوع، ممکن است انواع مختلفی از فرمول های محاسبه قیمت تمام شده وجود داشته باشد. ما یک ساده شده و توسعه یافته را در نظر خواهیم گرفت. با تشکر از اولین، هر کسی که ندارد آموزش اقتصادی، متوجه می شود که چگونه این شاخص محاسبه می شود. با کمک دوم، می توانید یک محاسبه واقعی از هزینه تولید انجام دهید.

یک نسخه ساده از فرمول برای محاسبه هزینه کل کالا به این صورت است:

هزینه کل = هزینه تولید محصول + هزینه فروش

می توانید هزینه فروش را با استفاده از فرمول توسعه یافته محاسبه کنید:

PST = PF + MO + MV + T + E + RS + A + ZO + NR + ZD + OSS + CR

PF - هزینه های خرید محصولات نیمه تمام.
MO - هزینه های مرتبط با خرید مواد اولیه؛
MV - مواد مرتبط؛
TR - هزینه های حمل و نقل؛
E - هزینه پرداخت برای منابع انرژی؛
RS - هزینه های مرتبط با فروش محصولات نهایی؛
الف - هزینه های استهلاک;
ЗО - دستمزد کارگران اصلی؛
НР - هزینه های غیر تولیدی؛
ЗД - کمک هزینه برای کارگران؛
ЗР - هزینه های کارخانه؛
ОСС - کسورات بیمه؛
CR - هزینه های فروشگاه.

برای اینکه نحوه محاسبات را برای همه روشن کنیم، مثالی از محاسبه قیمت تمام شده و دستورالعمل های گام به گام ارائه می دهیم.

قبل از شروع اعداد، باید موارد زیر را انجام دهید:

تمام هزینه های مربوط به خرید مواد اولیه و مواد مورد نیاز برای تولید را خلاصه کنید.
محاسبه کنید که چقدر پول برای منابع انرژی هزینه شده است.
تمام هزینه های مربوط به پرداخت حقوق را جمع آوری کنید. فراموش نکنید که 12٪ برای کارهای اضافی و 38٪ برای کارهای اجتماعی اضافه کنید. کسر و بیمه درمانی؛
اضافه کردن کسر هزینه های استهلاک با سایر هزینه های مربوط به تعمیر و نگهداری دستگاه ها و تجهیزات.
محاسبه هزینه های مربوط به فروش محصولات؛
سایر هزینه های تولید را تجزیه و تحلیل و حساب کنید.

بر اساس داده های اولیه و موارد محاسبه هزینه، محاسبات را انجام می دهیم:

دسته هزینه		پرداخت	ارزش کل
کسورات وجوه	مورد 4 از داده های اولیه
هزینه های عمومی تولید	مورد 6 از داده های اولیه
هزینه های جاری عمومی	مورد 5 از داده های اولیه
هزینه تولید 1000 متر لوله	مجموع امتیازات 1-6 رفر. داده ها	3000+1500+2000+800+200+400
هزینه های فروش	مورد 7 از داده های اولیه
هزینه کامل	میزان تولید. هزینه ها و هزینه های توزیع

اجزای هزینه - این شاخص به چه چیزی بستگی دارد

همانطور که قبلاً مشخص شد، هزینه اولیه شامل هزینه های شرکت است. می توان آن را به زیر تقسیم کرد انواع مختلفو کلاس ها این عامل اصلی است که هنگام محاسبه هزینه یک شرکت باید در نظر گرفته شود.

هزینه های مختلف به این معنی است که اجزای کاملاً متفاوتی وجود دارد. به عنوان مثال در محاسبه هزینه کارگاه، هزینه فروش محصولات را در نظر نمی گیریم. بنابراین، هر حسابدار با وظیفه محاسبه دقیق شاخصی مواجه است که کارایی یک شرکت معین را به دقت نشان می دهد.

هزینه واحد بستگی به میزان تولید خوب دارد. اگر هر بخش از شرکت "زندگی خود را می گذراند"، کارکنان علاقه ای به انجام سریع و با کیفیت وظایف خود و غیره ندارند، با اطمینان بسیار می توان گفت که چنین شرکتی متحمل ضرر و زیان می شود و هیچگونه ضرری ندارد. آینده.

با کاهش هزینه تولید، شرکت سود زیادی به دست می آورد. به همین دلیل است که هر مدیری با وظیفه ایجاد یک فرآیند تولید مواجه است.

روش های کاهش هزینه

قبل از شروع به کاهش هزینه، باید بدانید که کیفیت محصول به هیچ وجه نباید تحت تأثیر این موضوع قرار گیرد. در غیر این صورت، پس انداز غیر قابل توجیه خواهد بود.

راه های زیادی برای کاهش هزینه وجود دارد. ما سعی کردیم چندین مورد از محبوب ترین و مؤثرترین روش ها را جمع آوری کنیم:

افزایش بهره وری نیروی کار؛
اتوماسیون محل کار، خرید و نصب تجهیزات مدرن جدید؛
در توسعه شرکت شرکت کنید، در مورد همکاری فکر کنید.
دامنه، مشخصات و حجم محصولات را گسترش دهید.
یک حالت اقتصادی را در سراسر شرکت معرفی کنید.
منابع انرژی را به درستی مصرف کنید، از تجهیزات صرفه جویی در انرژی استفاده کنید.
یک انتخاب دقیق از شرکا، تامین کنندگان و غیره انجام دهید.
به حداقل رساندن ظاهر محصولات معیوب؛
کاهش هزینه های نگهداری کارکنان مدیریت؛
تحقیقات بازار را به طور منظم انجام دهید.

نتیجه

قیمت تمام شده یکی از مهمترین شاخص های کیفیت کار هر شرکت است. ثابت نیست. قیمت تمام شده تمایل به تغییر دارد. بنابراین، محاسبه دوره ای آن بسیار مهم است. به لطف این امکان تنظیم ارزش بازار کالا وجود خواهد داشت که از هزینه های غیر ضروری جلوگیری می کند.

ظرفیت تولید (PM) مقدار کالایی را که یک بنگاه اقتصادی قادر به تولید آن است تعیین می کند. این یک شاخص رقابتی مهم است.

مفهوم ظرفیت تولید

PM به عنوان حداکثر حجم محصولاتی که یک شرکت قادر به تولید در یک بازه زمانی معین است درک می شود. هنگام محاسبه این پارامتر، تکنیک مورد استفاده و منابع موجود در نظر گرفته می شود. این شامل:

ظرفیت تولید؛
انرژی؛
مواد خام؛
کارکنان

انواع مختلفی از PM وجود دارد. این ظرفیت طراحی، برنامه ریزی و تعادل است. در واحدهای حجم محصول اندازه گیری می شود: تن، قطعه و غیره. مصرف برق در اندازه کاملانتشار کالاهای بیشتر را تضمین می کند و هزینه آنها را کاهش می دهد. این شرکت این فرصت را به دست می آورد تا به سرعت از فروش محصولات وجوه جمع آوری کند و آنها را به سمت تولید مجدد ، تجدید تجهیزات هدایت کند.

عوامل موثر بر اندازه ظرفیت تولید

پارامترهای ظرفیت تولید با عوامل زیر تعیین می شود:

کمال فن آوری های مورد استفاده.
طیف اجناس و کیفیت آنها.
کیفیت سازماندهی کار.

گاهی اوقات نتایج محاسبه PM در دوره های مختلف تفاوت قابل توجهی دارد. این نتیجه ناپایداری عوامل فوق است. به عنوان مثال، این شرکت به طور مداوم تجهیزات جدید را معرفی می کند. تکنولوژی تولید و ابزارهای مورد استفاده در این، عوامل اصلی موثر بر پارامترهای قدرت هستند.

مقادیر مورد استفاده در محاسبات

برای محاسبه PM، باید پارامترهای زیر را بدانید:

لیست تجهیزات موجود، مقدار آن برای هر نوع.
نحوه عملکرد تجهیزات.
حالت عملیاتی مناطق تولید.
صلاحیت کارکنان
استانداردهای پیشرفته برای عملکرد تجهیزات.
پیچیدگی تجهیزات.
نامگذاری و دسته بندی کالاها.

قبل از انجام محاسبات، لازم است ویژگی های کلیدی کار در شرکت را تجزیه و تحلیل کنید.

قوانین اساسی محاسبه

هنگام تعیین ظرفیت تولید، قوانین زیر باید در نظر گرفته شود:

هنگام در نظر گرفتن فناوری موجود، هر نوع تجهیزات باید در نظر گرفته شود. تجهیزات غیر کار، ابزارهایی که در حال تعمیر هستند یا بیکار هستند را نمی توان از حسابداری مستثنی کرد. فقط تکنیک پشتیبان گیری در نظر گرفته نشده است، که به عنوان جایگزینی برای منابع مورد استفاده عمل می کند.
در صورت بهره برداری از تجهیزات جدید، هنگام در نظر گرفتن، باید زمان شروع استفاده را در نظر گرفت.
لازم است حداکثر سرمایه ممکن برای عملیات تجهیزات در نظر گرفته شود. در این مورد، رژیم شیفت اتخاذ شده در نظر گرفته می شود.
شما باید روی مقادیر قابل مقایسه عملکرد تجهیزات و تعادل قدرت تمرکز کنید.
محاسبه از مقادیر بر اساس بار کامل منابع استفاده می کند.
هنگام تعیین PM، زمان از کار افتادن تجهیزات صرف نظر از دلایل آن در نظر گرفته نمی شود.

مدیر موظف است ذخایر PM را تامین کند. این امر برای پاسخگویی سریع به افزایش تقاضا ضروری است. به عنوان مثال، یک شرکت در یک PM خاص فعالیت می کند. با این حال، تقاضا برای چرخ دستی های باغی که این نهاد تولید می کند به طور چشمگیری در حال افزایش است. برای رفع تمامی نیازهای مصرف کنندگان، افزایش ظرفیت تولید مورد نیاز است. برای این، ذخیره مورد نیاز است.

محاسبه ظرفیت تولید

محاسبه بر اساس گذرنامه و استانداردهای طراحی انجام می شود. اگر کارکنان شرکت به طور مداوم از هنجارهای تعیین شده بهره وری نیروی کار تجاوز کنند، شاخص افزایش یافته در نظر گرفته می شود. فرمول محاسبه را در نظر بگیرید:

M = Tef * N

م- ظرفیت تولید،
نآیا بهره وری گذرنامه تجهیزات در واحد زمان،
تف- صندوق برنامه ریزی شده کار او.

برای تعیین Teff، باید از صندوق تقویم (365 روز) تعطیلات آخر هفته، تعطیلات، فواصل بین شیفت ها، زمان خرابی و سایر زمان هایی که در طی آنها از تجهیزات استفاده نشده است، کم کنید.

مهم! تعیین پارامترهای مورد نیاز برای محاسبات برای هر کارگاه یا سایت انجام می شود.

تجزیه و تحلیل عملکرد شرکت

تجزیه و تحلیل برای تعیین استفاده بهینه از منابع مورد نیاز است. بیایید ویژگی های آن را در نظر بگیریم:

فرض بر این است که محصولات بر روی تعداد محدودی از ماشین آلات تولید می شوند. شمارش تعداد آنها الزامی است.
محاسبه زمان صرف شده برای پردازش یک واحد تولید روی تجهیزات ضروری است.
زمانی که زمان ساخت یک واحد کالا مشخص باشد، می توان میزان بهینه محصولات قابل تولید را در یک بازه زمانی انتخاب شده تعیین کرد.

مدیر می تواند نرخ تولید یکی از محصولات را کاهش دهد. در این صورت تجهیزات برای تولید انواع دیگر کالاها آزاد می شود.

تحلیل نقطه اوج برای چیست؟

تجزیه و تحلیل نقطه بحرانی برای تعیین مقدار PM بهینه مورد نیاز است. ماهیت آن در ترسیم نموداری از وابستگی هزینه و درآمد به حجم محصولات تولید شده است. در نتیجه، نقطه ای تعیین می شود که در آن هزینه های شرکت مشابه درآمد آن باشد. یعنی این همان نقطه ای است که سوژه بدون ضرر کار می کند. بر اساس این برنامه، می توانید PM را توجیه کنید که در یک مورد خاص بهینه خواهد بود.

چگونه ظرفیت تولید را افزایش دهیم؟

دو راه برای افزایش ارزش PM وجود دارد: با و بدون هزینه های نقدی زیاد. روش های تزریق مالی را در نظر بگیرید:

نصب تجهیزات مدرن.
به روز رسانی تجهیزات اضطراری
مبارزه با سایش و پارگی تجهیزات.
بهبود کیفیت مواد خام یا تشدید رژیم.
مدرنیزاسیون کامل
افزایش مدت زمان کارکرد تجهیزات.
انجام تعمیرات برنامه ریزی شده.
ارائه تعمیر و نگهداری منظم.

افزایش PM بدون سرمایه گذاری مالی قابل توجه از دو طریق امکان پذیر است: افزایش صندوق زمان کار و کاهش شدت کار تولید کالا. هنگام انتخاب روش اول، گزینه ها را در نظر بگیرید:

افزایش تعداد تجهیزات موجود.
افزایش تعداد شیفت ها، که عملکرد مداوم را تضمین می کند.
بهبود سازماندهی کار تعمیر.
کاهش چرخه تولید
بهینه سازی عملکرد فضای موجود.
بهینه سازی برنامه ریزی فعالیت های کاری.
روی یک تخصص محدود کار کنید.

راه هایی را برای کاهش شدت نیروی کار در نظر بگیرید:

بهبود فناوری تولید محصولات.
افزایش تولید سریال
افزایش اتحاد
استاندارد سازی کالاها
نوسازی تجهیزات موجود
افزایش تجهیزات فنی
تغییر هنجارهای زمان
استفاده منطقی از ساعات کار

PM را می توان با یکی از روش های ذکر شده یا با ترکیب آنها افزایش داد.

اگر کارفرما بخواهد ظرفیت تولید را برای بهتر شدن تغییر دهد چه باید بکند؟ بیایید مثال های خاص را در نظر بگیریم:

ارائه مشاغل اضافی
حذف اتلاف وقت بی دلیل.
تشویق کارکنان برای افزایش بهره وری.
توسعه حرفه ای کارکنان.
پرسنل محیط کار با تکنولوژی روز.
بهبود ساختار دارایی های ثابت.
سازماندهی اقدامات برای کاهش مصرف مواد اولیه.

کمترین ظرفیت تولید متعلق به شرکت هایی با تجهیزات منسوخ و قدیمی است.

محاسبه ظرفیت تولید شرکت مهمترین مرحله در اثبات برنامه تولید است. بر اساس محاسبات ظرفیت تولید، ذخایر درون تولیدی برای رشد تولید شناسایی شده، حجم تولید ایجاد شده و نیاز به افزایش ظرفیت تولید از طریق تجهیز مجدد فنی، بازسازی و گسترش ظرفیت‌های موجود و ایجاد ظرفیت‌های جدید مشخص می‌شود.

زیر ظرفیت تولید شرکتبه معنای حداکثر انتشار ممکن محصولات در نامگذاری و مجموعه ای است که توسط طرح فروش پیش بینی شده است، با استفاده کامل. تجهیزات تولیدو مناطق، با در نظر گرفتن فن آوری مترقی، سازمان پیشرفته کار و تولید.

مفهوم «ظرفیت تولید» و «برنامه تولید» در محاسبات برنامه ریزی شده یکسان نیستند. اگر اولی توانایی شرکت را در شرایط خاص برای تولید حداکثر مقدار محصولات از نظر فیزیکی در یک دوره زمانی مشخص نشان دهد، دومی میزان استفاده از ظرفیت را در دوره برنامه ریزی شده مشخص می کند.

هنگام برنامه ریزی، برنامه تولید و همچنین ظرفیت شرکت در همان واحدهای طبیعی (طبیعی مشروط) و ارزشی بیان می شود.

برنامه ریزی ظرفیت تولید بر اساس در نظر گرفتن عوامل تعیین کننده ارزش آن است. هنگام محاسبه ظرفیت، عوامل زیر در نظر گرفته می شود: ساختار و اندازه دارایی های ثابت. ترکیب کیفی تجهیزات، سطح سایش فیزیکی و اخلاقی. استانداردهای فنی پیشرفته برای بهره وری تجهیزات، استفاده از فضا، شدت کار محصولات، بازده محصول از مواد خام؛ پیشرفت فرآیندهای فناوری کاربردی؛ درجه تخصص؛ حالت عملیات شرکت؛ سطح سازماندهی تولید و کار؛ صندوق زمان عملیاتی تجهیزات؛ کیفیت مواد اولیه و منظم بودن عرضه.

ظرفیت تولید -مقدار ثابت نیست بازنشستگی ظرفیت به دلایل زیر رخ می دهد: استهلاک و بازنشستگی تجهیزات. افزایش پیچیدگی محصولات تولیدی؛ تغییرات در نامگذاری و مجموعه محصولات؛ کاهش صندوق ساعات کار؛ پایان مدت اجاره تجهیزات همین عوامل در جهت مخالف عمل می کنند.

برنامه ریزی ظرفیت تولید شامل انجام مجموعه ای از محاسبات برنامه ریزی شده است که به شما امکان می دهد تعیین کنید: ظرفیت ورودی؛ توان خروجی؛ شاخص های مصرف برق

ورودی برقتوسط تجهیزات موجود نصب شده در ابتدای دوره برنامه ریزی تعیین می شود. توان خروجیظرفیت پایان دوره برنامه ریزی است که بر اساس ظرفیت ورودی، بازنشستگی و راه اندازی ظرفیت در طول دوره برنامه ریزی محاسبه می شود. برنامه ریزی تولید بر اساس انجام می شود میانگین ظرفیت سالانه (اماس)با فرمول محاسبه می شود

جایی که Мн - ظرفیت تولید در ابتدای دوره برنامه ریزی شده (سال)؛ من - افزایش ظرفیت به دلیل فعالیت های سازمانی و سایر فعالیت هایی که نیازی به سرمایه گذاری ندارند. H 1، H 2، H 3، H 4 - به ترتیب، تعداد ماه های کارکرد نیرو. Мр - افزایش ظرفیت به دلیل تجهیز مجدد فنی، گسترش و بازسازی شرکت. M un - افزایش (+)، کاهش (-) ظرفیت به دلیل تغییر در نامگذاری و دامنه محصولات، دریافت دارایی های تولید صنعتی از سایر شرکت ها و انتقال آنها به سازمان های دیگر، از جمله لیزینگ. M in - کاهش قدرت به دلیل دفع آن به دلیل پوسیدگی.

لازم است بین ظرفیت واقعی و طراحی تمایز قائل شد. انطباق آنها با درجه توسعه مشخص می شود.

درجه توسعه ظرفیت های طراحیبا شاخص های زیر مشخص می شود: مدت (مدت) توسعه؛ سطح توسعه ظرفیت طراحی؛ ضریب (درصد) استفاده از ظرفیت های راه اندازی شده. حجم تولید در طول دوره توسعه؛ دستیابی به سطوح طراحی هزینه، بهره وری نیروی کار و سودآوری.

زیر دوره (مدت) مدت توسعهظرفیت طراحی یک شرکت یا بخشی از آن (کارگاه، سایت، واحد) به عنوان زمان از تاریخ امضای گواهی پذیرش برای بهره برداری تا انتشار پایدار محصولات توسط تأسیسات برنامه ریزی شده درک می شود. حجم تولید در تاسیساتی که در مرحله توسعه ظرفیت های طراحی خود هستند باید با در نظر گرفتن این شاخص تعیین شود. علاوه بر این، هنگام برنامه ریزی این شاخص، زمان صرف شده برای آماده سازی تولید برای عرضه محصولات جدید در تاسیسات در حال بهره برداری، انجام راه اندازی و آزمایش جامع تجهیزات نباید در نظر گرفته شود.

سطح توسعهدرصد (ضریب) توسعه ظرفیت طراحی است که به طور پیوسته در تاریخ معینی به دست آمده است. به عنوان نسبت خروجی تولید در یک دوره معین (ساعت، روز، ماه، سال) به ظرفیت طراحی مربوطه (ساعت، روزانه، ماهانه، سالانه) محاسبه می شود.

روش محاسبه ظرفیت تولید یک شرکت را در نظر بگیرید. برای محاسبه، باید داده های اولیه زیر را داشته باشید: صندوق برنامه ریزی شده زمان کار یک دستگاه؛ تعداد ماشین آلات؛ عملکرد تجهیزات؛ شدت کار برنامه تولید؛ درصد به دست آمده از استاندارد عملکرد.

ظرفیت تولید شرکت با توجه به ظرفیت کارگاه های پیشرو، بخش ها، خطوط تولید، ماشین آلات (واحدها)، با در نظر گرفتن اقدامات برای رفع تنگناها و همکاری احتمالی تولید تعیین می شود.

محاسبه ظرفیت تولید شامل کلیه تجهیزات موجود از جمله غیرفعال بودن به دلیل نقص، تعمیرات و نوسازی می باشد. تجهیزات در حال نصب و در انبارها که برای راه اندازی در دوره برنامه ریزی شده در نظر گرفته شده است، در نظر گرفته می شود. در محاسبه ظرفیت به تجهیزات کارگاه های کمکی و خدماتی توجهی نمی شود.

محاسبه ظرفیت تولید یک شرکت باید به ترتیب زیر انجام شود: واحدها و گروه های تجهیزات فن آوری - سایت های تولید - کارگاه ها (ساختمان ها، تولید) - شرکت به عنوان یک کل.

ظرفیت تولید شرکت برای کارگاه پیشرو محاسبه می شود. برای این کار، ظرفیت های تولیدی همه مغازه ها محاسبه شده و نموداری از ظرفیت های شرکت ساخته می شود (شکل 4.1).

بیشتر اوقات ، در شرکت های مهندسی مکانیک و فلزکاری ، کارگاه مونتاژ به عنوان فروشگاه پیشرو در نظر گرفته می شود. اگر در مورد ما، فروشگاه پیشرو به عنوان یک فروشگاه مونتاژی با ظرفیت موجود 65 هزار قلم در نظر گرفته شود، مغازه تدارکاتی دارای ذخیره ظرفیتی معادل 5 هزار قلم است. در مغازه آهنگری - 15 هزار مورد؛ در کارگاه ماشینکاری - 5 هزار مورد. برعکس، کارخانه ریخته گری یک "گلوگاه" خواهد بود: کمبود ظرفیت تولید 5 هزار قلم در سال وجود دارد. "گلوگاه" به عنوان اختلاف بین ظرفیت بخش‌ها، کارگاه‌ها و قابلیت‌های تجهیزات پیشرو درک می‌شود. بنابراین، هنگام برنامه ریزی یک برنامه تولید، لازم است اقداماتی را با هدف "تخلیه تنگناها" (افزایش ظرفیت) و از سوی دیگر برای بارگیری ذخایر ظرفیت موجود در نظر گرفت. در مثال ما، ظرفیت تولید شرکت برابر با 65 هزار قطعه خواهد بود. محصولات در صورتی که شرکت این فرصت را داشته باشد که توان عملیاتی ریخته گری را 5 هزار قطعه افزایش دهد. در غیر این صورت حجم تولید 60 هزار قلم کالا در سال باید به عنوان ظرفیت بنگاه در نظر گرفته شود.

برنج. 5.1. نمودار ظرفیت کارخانه

طرح تولید.

هدف برای حجم تولید تعیین شده در برنامه تولید به شرط تامین منابع مورد نیاز قابل تحقق است. بنابراین توجیه برنامه تولید با ظرفیت تولید محتوای این مرحله است.

الگوریتم محاسبه برنامه تولید (طرح تولید) به صورت ساده شده را می توان به رویه های زیر تقلیل داد.

1. سبد سفارشات تجزیه و تحلیل می شود. نمایندگان محصولات اشغال بزرگترین وزن مخصوصدر دفتر سفارش برای این کار محدوده محصول بر اساس اندازه های استاندارد طبقه بندی می شود و در هر ردیف پارامتریک مدلی با بیشترین حجم فروش (محصول نماینده) انتخاب می شود.

2. مجموعه سبد سفارشات برای یک نوع محصول پذیرفته شده به عنوان نماینده مجددا محاسبه می شود. ضریب تبدیل با تقسیم شدت کار هر نوع اندازه محصول بر شدت کار نماینده انتخاب شده تعیین می شود. علاوه بر این، تعداد محصولات ارائه شده توسط طرح فروش در ضریب تبدیل ضرب می شود. نتایج خلاصه می شود و مقدار حاصل پروژه ای از برنامه تولید شرکت است که بر اساس سبد سفارشی تشکیل شده و برای محصولی که در محاسبه ظرفیت تولید گرفته شده است محاسبه می شود. در عین حال، برنامه فروش باید برای میزان تغییرات موجودی محصولات نهایی برنامه ریزی شده در پایان سال تعدیل شود. برای این منظور، برنامه ای برای تغییر مانده محصولات فروش نرفته در پایان سال برنامه ریزی شده تهیه می شود که نشان دهنده: نام و کد محصول است. تغییر در موجودی محصولات فروخته نشده در دوره پایه (عملکرد مورد انتظار)؛ تعادل در ابتدای سال برنامه ریزی شده؛ تعادل در پایان سال برنامه ریزی شده؛ تغییر در ترازها: افزایش (+)، کاهش (-)، برای کل سال، از جمله بر اساس سه ماهه سال برنامه ریزی شده.

3. استفاده از میانگین ظرفیت تولید سالانه در دوره گزارش مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. در فرآیند تجزیه و تحلیل، سطح به دست آمده از استفاده از ظرفیت تولید، میزان پیشرفت تجهیزات و فناوری مورد استفاده تعیین می شود. درجه استفاده از تجهیزات و مناطق تولید؛ سطح به دست آمده سازماندهی تولید و کار در شرکت.

میانگین نرخ بهره برداری از ظرفیت تولید سالانهبا نسبت تولید واقعی یا برنامه ریزی شده سالانه به ترتیب به میانگین ظرفیت واقعی یا برنامه ریزی شده سالانه یک سال معین، از جمله ظرفیت اشغال شده در طول دوره آماده سازی برای تولید تجهیزات جدید تعیین می شود.

هنگام تجزیه و تحلیل سطح استفاده از ظرفیت به دست آمده، ضرایب جابجایی عملیات تجهیزات، میزان استفاده از صندوق زمانی در نوبت، وجود تجهیزات اضافی و نصب نشده و دلایل عدم استفاده از تجهیزات تعیین می شود.

4. در این مرحله، افزایش ضریب بهره برداری از ظرفیت تولید در دوره برنامه ریزی برنامه ریزی شده است که با اجرای ذخایر تولید داخلی مشخص شده در بند 3، بدون ورودی اضافی عوامل ثابت تولید می توان به این مهم دست یافت.

ذخایر درون تولیدی برای بهبود استفاده از ظرفیت های تولیدی موجود به دو دسته گسترده و فشرده تقسیم می شوند.

به گستردهشامل ذخایر برای افزایش زمان کارکرد مفید تجهیزات در صندوق رژیم (کاهش خرابی تجهیزات درون شیفتی و کل روز، مدت زمان تعمیرات برنامه ریزی شده).

متمرکزعوامل شامل اقداماتی برای بار کامل تر تجهیزات در واحد زمان، افزایش تولید محصولات مناسب است.

میزان استفاده از ظرفیت تولید در دوره برنامه ریزی (K MP)را می توان با فرمول تعیین کرد:

K MP = K MO x J

که در آن K MO میزان استفاده از ظرفیت تولید در دوره گزارش است. J شاخص رشد ضریب مصرف برق در دوره برنامه ریزی است.

5. خروجی احتمالی محصولات بر اساس امکانات تولیدی موجود تعیین می شود. دو روش برای حل این مشکل وجود دارد. در مراحل مقدماتی شکل‌گیری برنامه تولید، خروجی احتمالی محصولات از تأسیسات تولید موجود با ضرب مقادیر آنها در نرخ بهره‌برداری برنامه‌ریزی‌شده از میانگین ظرفیت سالانه تعیین می‌شود. با این حال، هنگام به روز رسانی طیف محصولات، محاسبه دقیق تری از ظرفیت تولید کلیه بخش های ساختاری و شرکت به عنوان یک کل مورد نیاز است که مطابق با بند 3.2.4 انجام می شود.

ظرفیت تولید باید در چارچوب محصولات معرف از نظر فیزیکی و ارزشی محاسبه شود.

هنگام محاسبه ظرفیت تولید برای سال گزارش، ظرفیت در ابتدای سال گزارش با توجه به نامگذاری و در محدوده محصولات سال قبل از سال گزارش و ظرفیت در پایان سال گزارش ( ابتدای دوره برنامه ریزی) - با توجه به نامگذاری و در محدوده محصولات سال گزارش.

ظرفیت در ابتدای دوره برنامه ریزی با توجه به نامگذاری و در محدوده محصولات دوره برنامه ریزی گرفته می شود.

افزایش ظرفیت تولیدبر اساس اقدامات انجام شده در سال گزارش و برنامه ریزی در دوره برنامه ریزی برای واحدها، بخش ها و کارگاه هایی که ظرفیت تولید بنگاه برای آنها تعیین شده است، تعیین می شود. در عین حال برنامه ها و گزارش ها شامل فعالیت های مربوط به دستیابی به ظرفیت طراحی تاسیساتی که در مرحله توسعه ظرفیت طراحی هستند نمی باشد. در محاسبه ظرفیت تولید نیز کاهش آن در دوره گزارش و برنامه ریزی لحاظ می شود.

هنگام محاسبه ظرفیت تولید برای هر شی (واحد، گروه از همان نوع تجهیزات، خط تولید)، داده های اولیه جمع آوری می شود، از جمله:

نام و کد تجهیزات؛

نام و کد محصول؛

شدت کار تولید، تعیین شده در محاسبه ظرفیت، ساعت؛

صندوق سالانه (محاسبه شده) زمان کارکرد تجهیزات نصب شده در یک شیفت در ساعت ماشین.

میانگین لیست تجهیزات نصب شده برای سال، واحدها؛

صندوق سالانه (محاسبه شده) زمان بهره برداری یک قطعه از تجهیزات در یک شیفت، در ساعت؛

ضریب استاندارد شیفت کاری تجهیزات؛

عامل تغییر تجهیزات؛

حالت عملیاتی اتخاذ شده هنگام محاسبه توان (تعداد شیفت یا ساعات کار در روز).

میانگین ظرفیت سالانه شرکت، محاسبه شده با استفاده از فرمول 3.15، متعاقباً به عنوان مبنایی برای محاسبه برنامه تولید عمل می کند.

6. پیش نویس برنامه تولید با ظرفیت تولید برای هر کالای نماینده مقایسه شده و مشخص می شود که آیا ظرفیت کافی برای تامین حجم فروش برای سال برنامه ریزی شده وجود دارد یا خیر. در صورتی که پروژه برنامه تولید، بهره برداری کامل از ظرفیت های تولیدی را پیش بینی نکند، باید به دنبال فرصت های اضافی برای افزایش حجم فروش و افزایش بهره برداری از ظرفیت های تولید از طریق سفارش برای تحویل تعاونی بود.

اگر طرح فروش بیش از ظرفیت تولید باشد، برای حفظ خریداران و مشتریان، لازم است مجموعه اقداماتی برای رفع تنگناها و افزایش ظرفیت تولید انجام شود یا بخشی از سفارشات بر اساس شرایط تحویل تعاونی در سایر شرکت ها

به منظور پیوند کاملتر پروژه برنامه تولید و ظرفیت تولید شرکت، تعادل امکانات تولیداین ورودی، خروجی و ظرفیت متوسط سالانه و همچنین راه اندازی و دفع ظرفیت ها را منعکس می کند. بر اساس توازن ظرفیت های تولید و در مسیر توسعه آن موارد زیر انجام می شود:

شفاف سازی قابلیت های برنامه تولید؛

تعیین درجه ارائه تسهیلات تولید برای برنامه کاری برای تهیه تولید محصولات جدید.

تعیین میزان بهره برداری از ظرفیت های تولیدی و دارایی های ثابت.

افشای عدم تناسب درون تولیدی و امکان رفع آنها.

تعیین نیاز به سرمایه گذاری برای افزایش ظرفیت و رفع تنگناها.

تعیین نیاز به تجهیزات یا شناسایی تجهیزات مازاد.

بیشتر جستجو کنید گزینه های موثرتخصص و همکاری

تعادلظرفیت تولید بر اساس نوع محصول در پایان سال برنامه ریزی شده با جمع ظرفیت ابتدای سال و افزایش آن منهای دفع محاسبه می شود.

محاسبه تراز ظرفیت تولید برای هر نوع از محصولات پروفیل بر اساس ساختار زیر انجام می شود.

بخش 1. ظرفیت در ابتدای دوره برنامه ریزی:

نام محصول؛

واحد اندازه گیری؛

کد محصول؛

ظرفیت با طراحی یا محاسبه؛

ظرفیت در پایان سال پایه.

بخش 2. افزایش ظرفیت در سال برنامه ریزی شده:

افزایش ظرفیت، کل؛

از جمله به دلیل:

الف) راه اندازی جدید و گسترش موارد موجود؛

ب) بازسازی؛

ج) تجهیز مجدد و اقدامات سازمانی و فنی.

با تغییر حالت عملکرد، افزایش تغییر در ساعات کار؛

با تغییر دامنه محصولات و کاهش شدت کار؛

د) دریافت اجاره، اجاره از سایر واحدهای تجاری.

بخش 3. کاهش ظرفیت در سال برنامه ریزی شده:

ظرفیت بازنشستگی همه چیز؛

از جمله به دلیل:

الف) تغییر در محدوده محصولات یا افزایش شدت کار؛

ب) تغییر حالت کار، کاهش تعداد شیفت ها، ساعات کاری؛

ج) دفع به دلیل فرسودگی، تخلیه ذخایر.

د) لیزینگ، اجاره به سایر واحدهای تجاری.

بخش 4. ظرفیت در پایان دوره برنامه ریزی:

ظرفیت پایان سال؛

میانگین ظرفیت سالانه در سال برنامه ریزی شده؛

خروجی محصولات یا مقدار مواد خام فرآوری شده در سال برنامه ریزی شده؛

میانگین ضریب استفاده از ظرفیت سالانه در سال برنامه ریزی شده.

7. پس از رسیدن به تعادل بین ظرفیت تولید و پیش نویس برنامه، ارزیابی اقتصادی پیش نویس طرح تولید داده می شود. مشخص است که با تغییر در حجم تولید و فروش محصولات، کل هزینه های شرکت، درآمد و سود تغییر می کند. با حجم کم خروجی، هزینه ها از میزان درآمد فراتر می رود و شرکت معمولاً متحمل زیان می شود. با افزایش حجم تولید، رشد هزینه های کل شروع به عقب افتادن از رشد درآمد کل می کند و تفاوت بین درآمد و هزینه (سود) مثبت می شود. سپس روند تغییر می کند: رشد هزینه ها شروع به پیشی گرفتن از رشد درآمد کل می کند. ارزش صفر سود با دو حجم تولید حاصل می شود که در آن کل هزینه ها و کل درآمد حاصل از فروش محصولات برابر است. به این حجم های تولید می گویند بحرانی.هر حجمی از خروجی بین آنها به شرکت اجازه می دهد تا از فروش محصولات سود کسب کند و خارج از آنها زیان می آورد. در عمل برنامه ریزی به این حجم های تولید می گویند "نقاط سربه سر".روش نقطه سر به سر در قسمت اول کتاب «برنامه ریزی سازمانی» به تفصیل مورد بحث قرار گرفته است.

در فرآیند توجیه برنامه تولید، باید بررسی شود که آیا حجم تولید برنامه ریزی شده در نقطه سربه سر است یا خیر. برای این، یک محاسبه تجمیع هزینه های ثابت و متغیر، کل درآمد حاصل از فروش محصول و سود برای حجم های مختلف تولید انجام می شود و حجم های بحرانی از آنها محاسبه می شود که حجم تولید برنامه ریزی شده با آن مقایسه می شود.

اثربخشی طرح اتخاذ شده نیز با تعیین ارزیابی می شود بازگشت دارایی(نسبت ارزش محصولات قابل فروش به میانگین ارزش سالانه دارایی های ثابت) شدت سرمایه(نرخ بازده معکوس دارایی ها)، سودآوری(نسبت سود به میانگین هزینه سالانه دارایی های ثابت و در گردش)، سرمایه گذاری خاص به ازای هر روبل رشد تولید.

علاوه بر این، محاسبه می شود پس انداز نسبی در دارایی های ثابت (E از) طبق فرمول

± E از = OPF PL - OPF O J PT،

که در آن OPF O، OPF PL به ترتیب میانگین هزینه سالانه دارایی های ثابت در گزارش (از پیش برنامه ریزی شده) و سال برنامه ریزی شده است. J ПТ - شاخص برای محاسبه حجم محصولات قابل فروش در سال برنامه ریزی شده.

پس از تجزیه و تحلیل جامع، پیش نویس برنامه تولید تصویب و به بخش های ساختاری شرکت ابلاغ می شود. بخش های ساختاری بر اساس برنامه تولید شرکت برنامه هایی را برای تولید کارگاه ها، ساختمان ها، بخش ها و سایر بخش ها تهیه می کنند و پس از آن آمادگی خود را برای اجرای برنامه تولید ارزیابی می کنند. برای این منظور، محاسبه بار تجهیزات برای هر محل کار انجام می شود.

برنامه ریزی برای اجرای برنامه تولید.

موضوع برنامه ریزی اجرای برنامه تولیدروش ساخت و نوع ساخت است. وظیفه اصلی این مرحله رساندن وظایف برنامه تولید شرکت به کلیه بخش های ساختاری (ساختمان ها، کارگاه ها، بخش ها، محل کار) و سازماندهی اجرای آنها است. این کار با استفاده از برنامه ریزی عملیاتی (OKP) که بخشی جدایی ناپذیر از برنامه ریزی تاکتیکی شرکت است، حل می شود.

توابع OKP عبارتند از:ارائه اطلاعات در مورد محل کار و وظایف هر کارگر برای شیفت کاری فعلی و آینده نزدیک (هفته، دهه، ماه). تهیه محل کار با مواد، جاهای خالی، تجهیزات، ابزار، ابزار. هماهنگی و تنظیم "کار کل گروه کارگری به منظور ایجاد یک کار هماهنگ و مؤثر شرکت.

محتوای مراحل اصلی برنامه ریزی را در نظر بگیرید.

1. توزیع برنامه تولید برای دوره های برنامه ریزی.

در برنامه ریزی فعلی، برنامه تولید، به عنوان یک قاعده، برای یک سال تنظیم می شود. در شرایط پویایی درونی و محیط خارجیتوسعه برنامه تولید برای دوره های طولانی تر امکان پذیر نیست. بنابراین، فرآیند آماده سازی برای اجرای برنامه تولید سالانه با توزیع آن به صورت فصلی و ماهانه آغاز می شود. از آنجایی که ریتم تولید برای افزایش کارایی آن، بهبود کیفیت محصولات و تمامی کارها اهمیت فوق العاده ای دارد، لازم است با دقت فراوان تولید و فروش سالانه محصولات را به تفکیک ربع و ماه توزیع کرد.

توزیع وظایف سالانه بر اساس سه ماهه (ماه) باید با در نظر گرفتن عوامل زیر انجام شود:

شرایط تحویل محصولات به مصرف کنندگان که توسط قراردادها تعیین شده است.

افزایش تولید به دلیل افزایش و بهبود استفاده از ظرفیت های تولیدی و دارایی های ثابت و همچنین از طریق اقدامات پیش بینی شده در طرح نوآوری.

شرایط راه اندازی تاسیسات و تجهیزات جدید؛

اطمینان از بار یکنواخت تمام بخش های تولید؛

افزایش تولید سریال (تولید انبوه)؛

تعداد روزهای کاری در هر سه ماهه؛

فصلی بودن و شیفت کاری؛

فصلی بودن فروش محصول؛

دفع احتمالی دارایی های ثابت و همچنین تعطیلی واحدها، بخش ها و کارگاه های جداگانه برای تعمیر تجهیزات.

حذف از تولید انواع فرسوده و محصولاتی که از نظر شاخص های فنی و اقتصادی با سطح توسعه مدرن علم و فناوری مطابقت ندارند و همچنین مصرف کنندگانی که تقاضا ندارند و جایگزین آنها با کالاهای جدید شود.

در تولید انبوه و بزرگ، زمانی که مصرف محصولات فصلی نباشد (مثلاً تولید محصولات نانوایی، مصالح ساختمانی) توزیع برنامه تولید به تفکیک دوره های برنامه ریزی متناسب با تعداد روزهای کاری انجام می شود. در موارد دیگر، تکالیف با در نظر گرفتن زمان تحویل محصولات به مصرف کنندگان توزیع می شود.

طرح تامینبا شاخص های حجم فروش و بازده تولید از نظر فیزیکی مرتبط است. وابستگی این شاخص ها و روش محاسبه آنها را می توان با فرمول بیان کرد:

P P i = P i - ΔO P i = P T i + O PS i - ΔO P i

که در آن P Pi حجم (طرح) تحویل محصولات نهایی با نام i-ام به مصرف کنندگان از نظر فیزیکی است. Pri حجم (طرح) فروش محصول است. ΔО Pi - تغییر در موجودی محصولات ارسال شده اما پرداخت نشده در ابتدا و پایان دوره برنامه ریزی. П Тi - برنامه ای برای انتشار محصولات نهایی با نام i-ام، О ПСi - تغییر در تعادل محصولات نهایی در انبار در ابتدا و پایان دوره برنامه ریزی.

زمان تحویل محصولات بر اساس تعیین می شود قراردادهای منعقد شدهبا شرکت ها و سازمان های مصرف کننده. برای این کار، قراردادها باید شرایط خاص تحویل را تعریف کنند: محدوده کامل، مقدار و زمان تحویل برای هر یک از موقعیت های آن. الزامات ویژه برای کیفیت محصول؛ حجم دسته و فرکانس تحویل آنها؛ روش های بسته بندی و حمل و نقل محصولات

2. رساندن برنامه تولید به واحدهای ساختاری.

با توجه به تخصص ایجاد شده و همکاری های درون صنعتی، طرح تولید به صورت غیر نقدی به واحدهای تولیدی بنگاه و واحدهای اقتصادی مستقل که جزء انجمن تولیدی هستند، ابلاغ می شود. در عین حال، طرح تولید محصولات صنعتی غیرنقدی به بنگاه های مستقل یک انجمن تولیدی نیز شامل محصولات نهایی و نیمه تمام ساخت خودشان است که برای تحویل در داخل انجمن به سایر واحدهای تولیدی و بنگاه های مستقل که در نظر گرفته شده است. بخشی از انجمن هستند. تکالیف به زیرمجموعه های ساختاری انجمن های شرکت ها به ترتیب زیر توسعه می یابد: بخش های فرعی تولید. واحدهای پردازش؛ واحدهای تدارکاتی ساختار و شاخص های وظایف تولید به سیستم OKP که در شرکت کار می کند بستگی دارد.

3. انتخاب روش ساخت برنامه تولید.

برنامه ریزی تولید تعیین می کند که فرآیند تولید چگونه در مکان و زمان سازماندهی می شود. تمایز بین روش های خطی، دسته ای و تکی محصولات تولیدی.

روش استریم

ماهیت آن:

محل های کار در انجام یک عملیات خاص با تثبیت دائمی یک یا تعداد محدودی از نام های محصول تخصص دارند.

محل کار در طول دوره قرار دارد فرآیند تکنولوژیکیتولید محصولات؛

فرآیند تولید محصولات بر اساس اصل جریان با حرکت یک طرفه اجسام کار از یک محل کار به محل دیگر و استفاده از حمل و نقل مداوم یا ضربان دار سازماندهی می شود.

عملیات در تمام محل های کار به صورت موازی انجام می شود.

شی برنامه ریزیدر خط تولید است خط تولید.مجموعه ای از ایستگاه های کاری است که در توالی فرآیند فن آوری قرار دارند و برای انجام عملیات هماهنگ طراحی شده اند.

همگام سازی عملیات شامل این واقعیت است که فرآیند فن آوری و سازماندهی کار به گونه ای طراحی شده است که زمان پردازش یا مونتاژ یک محصول در هر محل کار خط برابر یا مضربی از یک مقدار معین باشد - یک ضربه یا یک ریتم.

چرخه یک خط تولید، فاصله زمانی بین عرضه و راه اندازی دو محصول متوالی در هر محل کار است.

اندازه چرخه محاسبه شده خط تولید به برنامه تولید آن بستگی دارد. مقدار تخمینی ضربه (g) با فرمول تعیین می شود:

که در آن D صندوق مفید عملیات خط برای دوره برنامه ریزی شده (ماه، روز، شیفت) است. AP - برنامه تولید خط برای همان دوره.

زمان معکوس ضرب را ریتم خط تولید می گویند (R):

ریتم تعداد محصولات تولید شده در واحد زمان را مشخص می کند.

بر اساس چرخه محاسبه شده، تعداد مشاغل مورد نیاز برای هر عملیات خط تعیین می شود. (η) طبق فرمول

جایی که t i هنجار زمانی برای آن است اجرای i-thعملیات

ضرب آهنگ برای خط تولید می تواند باشد:

اجباری؛

رایگان.

در یک نخ با چرخه اجباری، کارگران باید عملیات خود را در زمان تعیین شده ای برابر یا مضربی از چرخه انجام دهند. در عین حال، رعایت ریتم با تنظیم دقیق عملکرد وسایل نقلیه، به ویژه با تنظیم سرعت معین برای نوار نقاله ها تضمین می شود. با حرکت مداوم نوار نقاله، سرعت (ν) که از بیان تعیین می شود به آن داده می شود

که در آن l O فاصله بین محورهای دو محصول مجاور روی نوار نقاله است.

در جریانی با ساعت رایگان، هیچ مقررات سختگیرانه‌ای در مورد دومی وجود ندارد. کارگران می توانند عملیات خود را با انحراف از تدبیر انجام دهند. به منظور جلوگیری از خرابی به دلیل رعایت نکردن تدبیر، قطعات کار در ایستگاه های کاری بک آپ می گیرند.

بسته به گستره محصولات تولیدی و میزان تداوم فرآیند تولید، خطوط تولید می تواند به طور قابل توجهی متفاوت باشد که در ویژگی های برنامه ریزی آنها منعکس می شود.

بر اساس محدوده محصولخطوط تولید به دو دسته تقسیم می شوند:

جریان ثابت یک موضوع.

چند رشته ای مستمر؛

چند رشته ای با جریان متغیر؛

گروهی چند رشته ای

در خطوط یک شیء با جریان پیوسته، تعداد زیادی قطعه یا محصول به همین نام تولید می شود (تولید با جریان انبوه و در مقیاس بزرگ).

چندین قطعه یا محصول با نام های مختلف، مشابه در طراحی و فناوری پردازش یا مونتاژ، بر روی خطوط پیوسته چند شی به طور همزمان یا متوالی ساخته می شوند. در عین حال تغییر تجهیزات مورد نیاز نیست (تولید سریال).

در خطوط چند شیء با جریان متغیر، چندین نام از قطعات یا محصولاتی که از نظر طراحی، ابعاد و فناوری پردازش یا مونتاژ مشابه هستند به نوبه خود پردازش می شوند.

زمان راه اندازی آنها به تولید تنظیم شده است برنامه ها، برنامه های راه اندازی و انتشار.آنها با در نظر گرفتن حجم تولید و زمان پردازش (مونتاژ) هر نام قطعات (محصولات) جمع آوری می شوند. تغییر چنین خطوطی در حین انتقال از یک شی به شی دیگر به طور همزمان برای همه محل کار (تولید دسته ای متوسط) انجام می شود.

خطوط چند رشته ای گروهی با دقت مستقیم حرکت اشیاء کار مشخص می شود. محل های کار در چنین خطوطی از نظر فنی تخصصی هستند. خطوط بارها پیکربندی مجدد می شوند و اغلب به آنها هم جریان (تولید دسته ای متوسط و کوچک) می گویند.

با توجه به درجه تداوم فرآیند، خطوط تولید به دو دسته تقسیم می شوند: جریان ثابت - یک و چند موضوعی با همگام سازی کامل عملیات؛ ناپیوسته، با همزمانی نسبی متفاوت عملیات. آنها مختص رشته های متغیر چند موضوعی هستند. هنگام تغییر خطوط]، مدت زمان عملیات تغییر می کند. بنابراین، برای حفظ همگام سازی، می توان تجهیزات اضافی را متصل کرد یا برخی از ماشین ها را می توان به طور موقت بلااستفاده کرد.

روش دسته ای

علیرغم اثربخشی، روش های درون خطی استفاده محدودی دارند. در شرایط تولید سریال و در مقیاس کوچک از روش های تولید دسته ای استفاده می شود که با ویژگی های زیر مشخص می شود:

تولید محصولات به صورت دسته ای و راه اندازی قطعات برای پردازش به صورت دسته ای مطابق با برنامه های تدوین شده.

چندین بخش و عملیات به هر محل کار اختصاص داده شده است.

برای انجام عملیات نوع خاصی از کار، از تجهیزات، ابزار و دستگاه های جهانی و برای مهمانی های تکراری - تجهیزات تخصصی، گروهی و تجهیزات ویژه استفاده می شود.

تجهیزات در تولید در مقیاس کوچک در گروه هایی از همان نوع ماشین و در دسته های مکرر - در جریان فرآیند فناوری قرار دارند.

روش دسته ای با وقفه های دوره ای در عملکرد تجهیزات به دلیل تنظیم مجدد برای تولید دسته جدیدی از محصولات و مقدار قابل توجهی از کار در حال انجام است که به مناطق و ظروف بزرگ نیاز دارد. بنابراین، هنگام سازماندهی تولید به روش دسته ای، کاهش نامگذاری و افزایش اندازه دسته های مکرر، انتقال عناصر جریان به شرایط تولید دسته ای از اهمیت بالایی برخوردار است. میزان استفاده از تجهیزات تکنولوژیکی و بهره وری نیروی کار تا حد زیادی به اندازه دسته و تکرارپذیری آن بستگی دارد.

روش تک

یک روش واحد سازماندهی تولید با ویژگی های زیر مشخص می شود: نامگذاری بزرگ غیر تکراری محصولات تولیدی، بخش قابل توجهی از قطعات و مجموعه های غیر استاندارد و اصلی، انواع کارهای انجام شده در هر محل کار، شدت کار و مدت زمان بالا. از چرخه تولید محصول، عدم وجود فرآیندهای تکنولوژیکی تایپ شده.

در تولید یکباره، عمدتا از تجهیزات و ابزارهای جهانی استفاده می شود که عملکرد انواع کارها و عملیات را تضمین می کند، اما با بهره وری کمتر از تجهیزات ویژه. تجهیزات در یک تولید یکباره به گروه های ماشین آلات تقسیم می شوند. بخشی از آن فقط برای انجام برخی کارهای نامنظم استفاده می شود. همیشه نمی توان مشاغل مشابه از نظر فناوری را به مشاغل اختصاص داد. همه اینها منجر به بارگذاری ناهموار تجهیزات می شود.

پس از انتخاب روش ساخت برنامه تولید، موارد زیر محاسبه می شود:

مدت چرخه تولید؛

اندازه های لات؛

زمان راه اندازی آنها به تولید.

مدت چرخه تولید- این دوره زمانی از لحظه تولید مواد اولیه و مواد اولیه تا تولید و تحویل کامل محصولات نهایی است. ارزش آن شامل زمان تکمیل تمام فرآیندها قبل از ارسال محصولات نهایی به خریدار است.

V نمای کلیمدت چرخه تولید بر حسب ساعت، روز (TC)را می توان با فرمول تعیین کرد:

که در آن t tech، t k، t TR زمان انجام عملیات فناوری، کنترل و حمل و نقل است. t می خورد - زمان فرآیندهای طبیعی؛ t m.o. - زمان رختخواب بین شیفتی؛ t.m.s. - زمان اقامت بین شیفتی و اقامت در انبارهای بین بخشی محصولات نیمه تمام. i تعداد عملیات و استراحت است.

هنگام محاسبه مدت چرخه تولید، زمان اجرای عملیات کنترل و حمل و نقل در قسمتی که با زمان بستر بین عملیات همپوشانی ندارند در نظر گرفته می شود.

مدت چرخه تولید مبنای برنامه ریزی عملیاتی است. گردش دارایی های در گردش به ارزش آن بستگی دارد.

طول چرخه تولید ارتباط نزدیکی با اندازه دسته ای قطعات دارد.

زیر مهمانی - جشن(اندازه آن) به معنی تعداد قطعاتی به همین نام است که در هر عملیات چرخه تولید به طور مداوم با یک بار هزینه آماده سازی و زمان نهایی پردازش می شود. اندازه های دسته ای برابر و چند برابر برنامه ماهانه، بارگیری تجهیزات برای کل شیفت یا چندین شیفت، زمان تعویض تجهیزات را کاهش می دهد. در همان زمان، دسته های بزرگ منجر به افزایش باقی مانده کار در حال انجام می شود، چرخه را طولانی تر می کند.

محاسبه اندازه دسته های قطعات و زمان راه اندازی آنها به تولید یک کار مستقل است که در برنامه ریزی عملیاتی حل می شود.

4. محاسبه بارگذاری تجهیزات.

پس از محاسبه برنامه های تولید کارگاهی مشخص می شود که برنامه تولید چه بار تجهیزاتی را تامین می کند. هنگام محاسبه بار تجهیزات، میزان انطباق برنامه تولید هر محل کار از ظرفیت تولید آن تعیین می شود. بنابراین، محاسبه بار تجهیزات برای هر واحد، ماشین انجام می شود. این به شما امکان می دهد تا گلوگاه ها و همچنین تجهیزات تخلیه شده را شناسایی کنید. بر اساس محاسبات بارگیری تجهیزات، اقداماتی برای "تخلیه تنگناها" و بارگیری مجدد تجهیزات تخلیه شده برنامه ریزی شده است. راه حل این مشکل شامل محاسبه بودجه واقعی زمان عملیاتی تجهیزات و زمان مورد نیاز برای تکمیل برنامه برنامه ریزی شده برای فروشگاه است. در نتیجه مقایسه این مقادیر، موارد زیر مشخص می شود:

ضریب بار تجهیزات؛ پهنای باند آن؛

ذخیره یا کسری در واحدهای بهره وری و در ماشین ابزار.

برای صنایع گسستهمحاسبه ضریب استفاده از تجهیزات (K s)طبق فرمول انجام می شود:

که در آن F ظرفیت دستگاه برنامه تولید، ساعت است. د - صندوق واقعی زمان عملیات تجهیزات، ساعت.

ضریب بار را می توان برای هر شماره موجودی تجهیزات، کد یا گروه فناوری تجهیزات محاسبه کرد. محاسبه با شماره موجودی تجهیزات تنها در صورتی انجام می شود که تمام قسمت های ماشین عملیات در سایت به شماره های موجودی خاصی اختصاص داده شده باشد. محاسبه بار توسط کدهای تجهیزات (مدل ها) در صورتی انجام می شود که جزئیات عملیات فقط به مدل های تجهیزات بدون تعیین شماره موجودی اختصاص داده شود. محاسبه بار برای گروه تکنولوژیکی تجهیزات برای مناطقی توصیه می شود که جزئیات عملیات فقط به گروه هایی از تجهیزات قابل تعویض اختصاص داده می شود.

صندوق واقعی زمان عملیات تجهیزات (د)با فرمول محاسبه می شود:

که در آن D n مبلغ اسمی زمان کارکرد تجهیزات در طول عملیات یک شیفتی است. R rem از دست دادن زمان برای تعمیرات با جابجایی مناسب (%) است. S تغییر واقعی تجهیزات است. و - زمان کارکرد تجهیزات (ماه)؛ U تعداد ماه های دوره صورتحساب (سال) است.

محاسبه ظرفیت ماشین ابزار برنامه (F)تولید شده با فرمول:

جایی که t ظرفیت ماشین ابزار بخشی از عملیات در واحد استانداردسازی، ساعت است. P - برنامه تولید برای جزئیات عملیات؛ d t - درصد کاهش شدت کار (برنامه ریزی شده)؛ Р Н - از دست دادن زمان برای تعویض تجهیزات (%). W - درصد پیشرونده اجرای استانداردهای عملکرد.

ضریب توان عملیاتی تجهیزات (K P) با فرمول تعیین می شود:

ذخیره یا کمبود تجهیزات با استفاده از فرمول های زیر محاسبه می شود:

بر حسب واحد عملکرد

± ∆F = 0.85 D - F;

در ماشین های با کار دو شیفت

که در آن D 2 صندوق واقعی زمان کارکرد تجهیزات در طول عملیات دو شیفتی است.

در صنایع با فرآیند تولید مداومضریب بار تاسیسات، واحدها، ماشین آلات، تجهیزات با نسبت خروجی سالانه به مجموع محصولات تولید شده (طراحی) بهره وری روزانه (ساعتی) یک واحد تجهیزات برای صندوق سالانه (محاسبه شده) تعیین می شود. زمان کارکرد یک واحد تجهیزات:

که در آن A P برنامه تولید برای i-امین واحد (i = 1,2, 3, ..., p) در مترهای طبیعی است. Н р - ایجاد (طراحی) بهره وری روزانه (ساعتی) یک قطعه از تجهیزات در واحدهای طبیعی مربوطه؛ د - صندوق سالانه (محاسبه شده) زمان بهره برداری یک قطعه از تجهیزات به روز، ساعت.

تجزیه و تحلیل فعالیت های Expobank LLC و جهت بهبود خدمات تسویه حساب و نقدی برای مشتریان شرکتی

تجزیه و تحلیل وضعیت بهداشت صنعتی و بهداشت کار در محیط کار

تجزیه و تحلیل شکل گیری و اجرای برنامه تولید. تجزیه و تحلیل ذخایر رشد تولید و فروش محصول

حسابداری و تسویه حساب با ذینفعان در مورد پرداخت های پذیرفته شده

استفاده بهینه از ظرفیت تولید شرکت، سیستمی چندوجهی از راهکارهای نظری و عملی است. برای بکارگیری هر روش، روش و استراتژی برای یک شرکت خاص، باید به وضوح درک کرد که ظرفیت تولید شرکت چقدر است، چقدر است. قطعات تشکیل دهندهو چه عواملی بر آن تأثیر تعیین کننده دارند.

برنامه تولید و ظرفیت تولید شرکت: تفاوت در چیست

وظیفه هر بنگاه تولیدی انتشار یک محصول (خدمات، محصول) در بازار است. اینکه یک سازمان تا چه حد می تواند پیشنهاد خود را در بازار عرضه کند در بیشتر موارد به پتانسیل تولید آن بستگی دارد.

شرکت ها حجم عظیمی از داده های مشتری را جمع آوری می کنند که در نهایت بی فایده است. اطلاعات پراکنده، اغلب قدیمی یا تحریف شده است - بر این اساس، ایجاد یک پیشنهاد فروش منحصر به فرد برای خریدار و پیش بینی فروش غیرممکن است. مقاله ما ابزارهای جمع آوری و تجزیه و تحلیل اطلاعات را شرح می دهد که استفاده از آنها:

بهینه سازی هزینه های بازاریابی شرکت؛
کمک به ایجاد استراتژی فروش؛
با بهبود کیفیت خدمات، ریزش مشتریان را کاهش خواهد داد.

ظرفیت تولید شرکت بیان دقیقی است مقدار بهینه کالای تولید شده

میزان بهینه کالا/خدمات تولیدی، حجم عرضه شرکت است که کلیه معاملات و تعهدات منعقد شده برای تولید کالا/خدمات در بازه زمانی توافق شده را پوشش می‌دهد که با کمترین هزینه و بیشترین سودآوری تولید شده است.

در صورت لزوم، برنامه تولید را می توان هم برای شرکت به عنوان یک کل و هم برای بخش های عملکردی جداگانه آن توسعه داد. دوره های طرح اجرا شده برنامه نیز می تواند متفاوت باشد، اما به هر حال این دوره ها نباید با شرایط قراردادهای قبلاً منعقد شده مغایرت داشته باشد.

داده های مشخص شده در برنامه تولید همه جنبه های تجلی بازار کالا را در نظر می گیرد: نامگذاری محصول تولید شده، کمیت، ویژگی های کیفی پیشنهاد، مهلت ها و غیره.

در نتیجه وظیفه اصلی تدوین برنامه تولید، تنظیم حجم کالاها یا خدمات تولید و فروش است.

در تئوری اقتصاد جهانی، حجم کالاهای فروخته شده بیشتر در قالب عبارت «حجم فروش» دیده می شود. این به دلیل دامنه وسیع‌تر درک است که شامل تعریف ویژگی‌های شرکت متخصص در تولید یک محصول ملموس و شرکتی است که خدمات ارائه می‌کند. امروزه بیشتر و بیشتر کسب و کاری وجود دارد که هر دو را ترکیب می کند.

انواع ظرفیت تولید بنگاه چیست؟

ظرفیت تولید یک بنگاه اقتصادی یا عنصر ساختاری منفرد آن بیانگر حداکثر پتانسیل برای تولید، پردازش و فروش یک محصول یا خدمات با ویژگی های مشخص برای یک سال یا هر دوره زمانی دیگر در شرایطی است که تمام منابع شرکت در مترقی ترین پایه

هنگام تهیه یک برنامه یا طرح تولید و همچنین هنگام انجام کار تحلیلی با شاخص های عملکرد یک شرکت یا بخش جداگانه آن، سه نوع اصلی حداکثر ظرفیت تولید ممکن یک شرکت شناسایی می شود:

چشم انداز؛
پروژه؛
بازیگری

یک دیدگاه آینده‌نگر از ظرفیت تولید یک شرکت، تغییر محتمل در شاخص‌های تولید است که در آینده انتظار می‌رود.

نوع طراحی ظرفیت تولید شرکت در حجم محصولات ارائه شده توسط پروژه ساخت و ساز، بازسازی شرکت و همچنین برنامه ریزی شده پس از هر گونه بیان می شود. به روز رسانی فنیواحدهای تولیدی و تغییرات در سازمان کار. ظرفیت تولید طراحی شرکت منعکس کننده هماهنگی شرکت در هدف دستیابی به موقعیت های پیشرو در یک بخش صنعت معین از بازار است.

نوع فعلی ظرفیت تولید بنگاه نشان دهنده ظرفیت تولیدی تاسیسات است که در برنامه تولید تایید شده است. این نوع پتانسیل پویا است و تمایلات تغییر به پیشرفت تولید سازمانی و فنی بستگی دارد. ظرفیت طراحی عملیاتی شامل شاخص های زیر است:

سطح ورودی ظرفیت تولید شرکت (مرحله اولیه تاریخ برنامه ریزی شده)؛
سطح خروجی ظرفیت تولید شرکت (مرحله نهایی تاریخ برنامه ریزی شده)؛
میانگین ارزش ظرفیت تولید شرکت در سال.

تقسیم ظرفیت تولید بنگاه به ورودی، خروجی و میانگین سالانه بر اساس عوامل زیر است:

سطح ورودی ظرفیت تولید شرکت - پتانسیل تولید بالقوه ابتدای دوره برنامه ریزی شده، که اغلب یک سال است.
سطح خروجی ظرفیت تولید بنگاه حداکثر استفاده از ذخایر در قسمت پایانی دوره برنامه ریزی شده است که برابر است با نتیجه اضافه شدن ظرفیت ورودی ابتدای سال و ورودی / حذف شده در طول دوره همان 12 ماه؛
سطح متوسط سالانه ظرفیت تولید یک شرکت، میانگین ارزش سالانه ظرفیت تولیدی است که تسهیلات در زمینه پیدایش فرصت‌های جدید برای بخشی از شرکت که در عرضه محصول و لغو آن‌ها شرکت می‌کند، در اختیار دارد.

نحوه تعیین ظرفیت تولید یک شرکت

بخش جدایی ناپذیر محاسبه ظرفیت تولید برنامه ریزی شده یک شرکت تثبیت مداوم تعادل عرضه و تقاضا برای یک محصول / خدمات است. برای مثال، اگر تقاضا بر عرضه غلبه کند، برنامه ریزی لزوماً نشان دهنده افزایش متناظر در پتانسیل تولید است.

عوامل اضافی مؤثر بر ظرفیت تولید یک شرکت، منابع داخلی شرکت مانند تجهیزات فنی و سازمانی، درجه صلاحیت پرسنل و مدیریت مترقی استراتژیک با هدف دستیابی به ارتفاعات جدید اقتصادی است.

ظرفیت تولید شرکت به عنوان یک ارزش با در نظر گرفتن مفاد زیر محاسبه می شود:

1. واحد اندازه گیری شاخص ظرفیت تولید بنگاه، همان حجم کمی محصول تولید شده در برنامه تولید مصوب (طرح و قرارداد) است.

2. محاسبه سطح توانایی های بالقوه سازنده در تمام سطوح سلسله مراتبی ساختار بخش تولید شرکت اتفاق می افتد:

از عنصر تولید پایین ترین رتبه تا پیوند در ابتدای سلسله مراتب.
از واحدهای فناوری از همان نوع تجهیزات تولید تا مناطق ترکیبی؛
از یک منطقه تولید کوچک به یک کارگاه و سپس به یک شرکت تولیدی.

3. برای محاسبه ارزش ظرفیت تولید یک شرکت، باید بدانید:

حجم دارایی های ثابت؛
روش کار ماشین آلات و مناطق؛
مقدار زمان مورد نیاز برای انتشار / پردازش محصول و بهره وری تجهیزات فنی.

اندازه وسعت قابلیت های تولید پایین ترین واحد بر هر پیوند بزرگتر در ساختار تولید، از سایت تا کارخانه تولیدی تأثیر می گذارد. بالاترین رتبه به بخشی اختصاص می یابد که در آن بخش اصلی فرآیندهای تولید و فناوری برای انتشار، پردازش محصول شرکت انجام می شود، بزرگترین منابع انسانی متمرکز شده و دارایی های ثابت شرکت در آن متمرکز است.

عمل اقتصادی، علاوه بر محاسبات محاسبه شده ظرفیت تولید شرکت، مستلزم توسعه "تراز ظرفیت تولید" است که نشان دهنده:

تعداد محصولات تولید شده یا فرآوری شده؛
سطح ورودی ظرفیت تولید شرکت؛
طراحی ظرفیت تولید شرکت؛
سطح خروجی ظرفیت تولید شرکت؛
میانگین ارزش سالانه ظرفیت تولید شرکت؛
ضریب تحقق منابع تولید.

عوامل ظرفیت تولید شرکت مؤثر بر ارزش این ارزش:

تجهیزات فنی سازنده از نظر کمی واحدهای ماشینی؛
استانداردهای فنی و اقتصادی برای عملکرد واحدهای ماشینی؛
انطباق ماشین آلات و فن آوری های تولید با پیشرفت علمی و فنی واقعی؛
بودجه موقت برای بهره برداری از ماشین آلات و واحدها؛
درجه هماهنگی کار و تولید؛
مناطق تولید مورد استفاده؛
حجم برنامه ریزی شده محصول تولیدی یا فرآوری شده که تاثیر مستقیمی بر شدت کار این محصول با تجهیزات فنی موجود دارد.

ترکیب تجهیزات فنی شرکت شامل کلیه واحدهای ماشینی است که در ابتدای سال به بهره برداری می رسند و مواردی که قرار است در دوره مشخص شده توسط برنامه مورد استفاده قرار گیرند. شامل اقلامی از تجهیزاتی که در انبار ذخیره هستند، مربوط به مناطق آزمایشی و آزمایشی هستند و به عنوان تأسیسات آموزشی و آموزشی استفاده می شوند، نمی شود.

عملکرد محدود کننده تجهیزات فنی، که در محاسبه ارزش ظرفیت تولید شرکت نقش دارد، بر اساس استانداردهای عملیاتی پیشرفته برای هر واحد ماشین محاسبه می شود.

صندوق زمانی برای بهره برداری از تجهیزات فنی در یک چرخه تولید مداوم به عنوان تفاوت بین زمان کامل تقویم و ساعات صرف شده برای تعمیر و نگهداری تعریف می شود.

نکته مهم در محاسبه اندازه ظرفیت تولید یک شرکت این است که واحدهای بیکار در آن شرکت نمی کنند که دلیل آن ممکن است کمبود مواد اولیه و منابع مادی و همچنین ساعات مرتبط با تغییر معیوب باشد. محصولات

نحوه محاسبه ظرفیت تولید یک شرکت

مجموع ظرفیت های تولیدی هر یک از بخش های بنگاه، کل ظرفیت تولید بنگاه خواهد بود. محاسبه در بخش از پایین ترین سطح به بالاترین انجام می شود، به عنوان مثال، از یک گروه ماشین آلات تولیدی با مشخصات فنی مشابه به یک سایت تولید، از یک کارگاه به یک بخش، از یک بخش تولید به یک شرکت کامل.

ظرفیت تولید محاسبه شده واحد تولیدی پیشرو مبنای تعیین ظرفیت واحد در سطح بعدی می باشد. به عنوان مثال ظرفیت تولید گروه ماشین آلات پیشرو مبنای تعیین همان ارزش برای محل تولید است، ظرفیت قسمت پیشرو برای ظرفیت کارگاه و ... می باشد. واحد تولیدی پیشرو، واحدی است که شدت کار داشته باشد بزرگترین ارزش... اگر یک واحد تولیدی شامل چندین عنصر از یک نوع باشد (گروه ماشین‌آلات با مشخصات فنی مشابه، کارگاه‌های تولیدی و غیره)، ظرفیت آن با افزودن ظرفیت‌های تمام قطعات تشکیل‌دهنده آن تعیین می‌شود.

اصل محاسبه ارزش ظرفیت تولید هم یک عنصر تولیدی و هم کل مجموعه به نوع فرآیند ایجاد شده بستگی دارد. در تولید دسته ای و واحدی، ظرفیت از توان عملیاتی واحدهای ماشینی و گروه های آنها به ظرفیت واحد تولیدی محاسبه می شود.

ظرفیت تولید یک شرکت نه تنها در سطح واحدهای پیشرو کارخانه، بلکه توسط بقیه عناصر آن نیز تعیین می شود. این باید به منظور شناسایی به موقع به اصطلاح "گلوگاه" انجام شود، یعنی. گروه هایی از ماشین آلات، بخش ها، کارگاه ها که توان عملیاتی آنها با نیازهای قدرت عنصر پیشرو مطابقت ندارد، بر اساس شاخص هایی که کل ظرفیت تولید شرکت تعیین می شود.

پس از محاسبه ظرفیت‌های تولید واحدهای پیشرو کارخانه، متعادل‌سازی اولیه بار انجام می‌شود (درجه کارکرد ماشین‌ها توسط گروه‌ها به مقداری که بهینه‌سازی کار «گلوگاه‌ها» را در نظر می‌گیرد) و تنها پس از آن انجام می‌شود. که برای بدست آوردن ارزش کل ظرفیت تولید بنگاه جمع آوری می شوند.

شاخص های ظرفیت تولید باید در همان واحدهای اندازه گیری طبیعی یا مشروط طبیعی باشد که برنامه تولید در آن برنامه ریزی شده است.

ارزش سطح ظرفیت تولید به ورودی، خروجی و میانگین سالانه متمایز می شود. سطح ظرفیت تولید نهاده نشانگر ظرفیت در ابتدای دوره برنامه ریزی، خروجی - در تاریخ پایان آن است.

سطح ظرفیت تولید خروجی (MV)- شاخصی که به کار مشخص شده در طرح برای تجهیز مجدد صنعتی شرکت، نوسازی ناوگان ماشین آلات، ساخت یا تعمیر تأسیسات تولید و غیره بستگی دارد. محاسبه این شاخص طبق فرمول انجام می شود Mv = М1 + Мр + Mm-Ml،جایی که:

M1 - مقدار توان در ابتدای دوره برنامه ریزی (قدرت ورودی)؛
Мр - ارزش ظرفیت وارد شده به مجتمع تولیدی برای اجرای کارهای برنامه ریزی شده تعمیر، ساخت و ساز، نوسازی.
Mm مقدار ظرفیت کسب شده توسط واحدهای تولیدی در نتیجه تحولات اجرا شده است.
Ml مقدار ظرفیت گرفته شده از فرآیند تولید است (مثلاً ظرفیت تجهیزات منسوخ شده).

میانگین ظرفیت تولید سالانه (Ms)- شاخص اولیه که میانگین مقدار ظرفیت واحد تولیدی طی 12 ماه با احتساب ظرفیت معرفی شده و حذف شده از فرآیند تولید می باشد. همین شاخص که در رابطه با کل شرکت تعیین می شود، به میانگین ارزش سالانه ظرفیت تولید زیرمجموعه اصلی کارخانه بستگی دارد.

شاخص ظرفیت تولید یک واحد ساختاری جداگانه تولید تحت تأثیر عوامل مختلفی قرار می گیرد: تعداد واحدهای ماشین آلات، مشخصات فنی آنها، زمان عملیات و توان عملیاتی آنها.

محاسبه شاخص سطح میانگین ظرفیت تولید سالانه طبق فرمول انجام می شود خانم = Os FvNp،جایی که:

Os - میانگین سالانه تعداد واحدهای خودرو با مشخصات فنی مشابه.
Фв - حجم کل صندوق موقت واحدهای فنی شرکت؛
Нп - نرخ بهره وری ساعتی یک دستگاه-واحد.

میانگین سالانه تعداد واحدهای خودروبا مشخصات فنی مشابه با فرمول تعیین می شود Os = O1 + OvP1 / 12 - OLP2 / 12،جایی که:

О1 - تعداد واحدهای خودرو در ابتدای دوره برنامه ریزی.
Ov - تعداد واحدهای ماشینی وارد شده به مجتمع تولیدی در طول دوره برنامه ریزی.
OL - تعداد وسایل نقلیه متوقف شده در طول دوره برنامه ریزی؛
P1 و P2 - تعداد ماههای کامل قبل از پایان دوره برنامه ریزی پس از معرفی / حذف تجهیزات.

چگونه ظرفیت تولید بنگاه باید برنامه ریزی شود

بدون برنامه ریزی برای استفاده و افزایش ظرفیت تولید بنگاه، تمامی دستاوردهای تجاری مجموعه تولیدی ماهیت کوتاه مدت خواهد داشت. از مشاهدات عملی می توان به یقین گفت که مازاد ظرفیت تولید بیش از کسری بر تولید اثر مثبت دارد.

بنابراین هنگام برنامه ریزی برای استفاده و رشد ظرفیت های تولیدی، مدیران باید سوالاتی با ماهیت زیر بپرسند: "آیا تولید من یک ظرفیت تولید جهانی خواهد داشت یا ترکیبی از چند منبع کوچک خواهد بود؟" و غیره. برای دریافت پاسخ به این گونه سوالات، مدیر باید برنامه ای برای توسعه تولید و ظرفیت های آن داشته باشد و تحلیل اثربخشی آن به صورت نظام مند باشد.

هنگام انتخاب ظرفیت تولید باید سه عامل را در نظر گرفت.

1. ظرفیت تولید مورد نیاز چقدر است

میانگین ارزش مشارکت تاسیسات تولیدی در فرآیند تولید نباید معادل 100 درصد باشد. اگر شاخص ظرفیت نزدیک به این رقم باشد، نشان می دهد که یا ظرفیت تولید نیاز به افزایش زودهنگام دارد یا باید حجم تولید را کاهش داد. آن ها کارخانه همیشه باید مقداری ظرفیت تولید داشته باشد که در صورت افزایش بی رویه تقاضا یا قطع شدن هر واحد تولیدی باید ذخیره شود. ظرفیت کارخانه تفاوت بین میانگین استفاده (یا ظرفیت تولید واقعی) و 100٪ است.

در عمل، داشتن ظرفیت تولید زیاد زمانی منطقی است که:

تقاضا برای محصولات تولیدی به شدت پویا است.
مقدار تقاضای آتی ناشناخته است و منابع به اندازه کافی انعطاف پذیر نیستند.
تقاضا در نسبت تغییر می کند انواع مختلفمحصولات تولید شده؛
هیچ برنامه تحویل مشخصی وجود ندارد.

ذخیره غیر ضروری ظرفیت تولید اغلب نتیجه افزایش ظرفیت تولید یک شرکت با حداقل حجم است. بنابراین بهتر است یک شرکت در مراحل بزرگ به یکباره ظرفیت خود را افزایش دهد.

حجم اندک ذخایر ظرفیت تولید توجیه می شود: مقدار کمی از منابع مالی که در چرخه تولید شرکت نمی کنند "منجمد" می شود و همچنین کاهش کارایی ناشی از نقص در تامین مواد اولیه یا کاهش فعالیت نیروی کار کارگران قابل مشاهده است (این معایب اغلب با ظرفیت تولید زیاد نامرئی می مانند).

2. چه زمانی و چقدر ظرفیت تولید را گسترش دهیم

مسئله حجم گسترش ظرفیت تولید شرکت تنها مورد نیست. تعیین به موقع زمانی که کارخانه نیاز به معرفی ظرفیت اضافی دارد به همان اندازه مهم است. میزان و زمان افزایش منابع تولید یک شرکت توسط یکی از دو استراتژی تعیین می شود: استراتژی توسعه یا "انتظار و دید".

اولین تکنیک، گسترش ظرفیت تولید شرکت در حجم زیاد در دوره های زمانی طولانی است. حجم از قبل افزایش می یابد، بدون اینکه منتظر تمام شدن ذخایر برق باشید.

دوم، برعکس، متضمن معرفی منابع اضافی، اغلب و در حجم های کم ("صبر کن و ببین" در ترجمه - "صبر کن و ببین"، "صبر کن و ببین"). معرفی منابع اضافی تنها زمانی اتفاق می افتد که به سطح بحرانی تعیین شده حجم ذخایر رسیده باشد.

زمان و اندازه افزایش باید متناسب با یکدیگر باشد. بنابراین، اگر در پس زمینه افزایش تقاضا، فواصل بین معرفی ظرفیت اضافی افزایش یابد، حجم رشد نیز باید افزایش یابد. رویکرد ظرفیت‌سازی توسعه‌یافته، از تغییرات تقاضا پیشی می‌گیرد و سود کمتر از کمبود ظرفیت را به حداقل می‌رساند.

روش انتظار و دید از تغییرات تقاضا پیروی می کند، در حالی که کمبود منابع با اقدامات فوری جبران می شود: اضافه کاری، استخدام نیروی کار موقت، اجاره محل اضافی و غیره.

مدیر کارخانه می‌تواند یکی از این روش‌ها را اعمال کند یا از هر نسخه میانی استفاده کند، مثلاً ظرفیت اضافی را در مدت زمان کوتاه‌تری نسبت به روش انبساطی معرفی کند، اما مانند انتظار و دید، تقاضا را دنبال کند.

گزینه ای که این دو روش را به طور مساوی ترکیب می کند، follow-the-leader نامیده می شود. تمرکز بر زمان و حجم افزایش ظرفیت شرکت های پیشرو در بخش بازار خود. بدیهی است که با گزینه متوسط، بحث افزایش رقابت پذیری وجود ندارد.

3. چگونگی ارتباط گسترش ظرفیت تولید با سایر جنبه های بنگاه

معرفی ظرفیت تولید اضافی باید بخشی از یک استراتژی توسعه واحد برای کل شرکت باشد. تغییرات در انعطاف پذیری منابع و مکان منبع باید با حاشیه ظرفیت ناشی از این تغییرات سنجیده شود. هر سه این جنبه ها عواملی هستند که ریسک های شرکت را افزایش یا کاهش می دهند. ذخیره ظرفیت تولید با سایر طرف های فعالیت شرکت مرتبط است که عبارتند از:

مزایای رقابتی. به عنوان مثال، با ظهور چنین مزیت رقابتی مانند سرعت بالای تحویل، لازم است که موجودی ظرفیت تولید مطابق با تغییرات تقاضا باشد، به خصوص اگر هزینه های انبار توجیه اقتصادی نداشته باشد.
مدیریت کیفیت. با محصولات با کیفیت بهتر، بهتر است ظرفیت تولید شرکت کاهش یابد، زیرا در اینجا، زیان های مربوط به انتشار رد و سایر انواع کاهش در حجم نهایی تولید به حداقل می رسد.
شدت سرمایه سرمایه گذاری در تجهیزات پیشرفته برای جبران تعادل مالی "یخ زده" در چرخه تولید، توصیه می شود ظرفیت تولید را کاهش دهید.
انعطاف پذیری منابع با کاهش انعطاف پذیری نیروی کار، احتمال بارگذاری بیش از حد تجهیزات افزایش می یابد. می توان با افزایش ظرفیت تولید، کار تولید را متعادل کرد.
تجهیزات. عدم اطمینان در تجهیزات مستلزم افزایش ظرفیت ظرفیت تولید است، به ویژه در دوره های افزایش شدید تقاضا برای محصولات تولیدی.
برنامه ریزی. یک محیط تجاری پایدار سطح تضمین محصول/خدمات را افزایش می دهد، بنابراین مناسب است که حاشیه کمی از ظرفیت تولید داشته باشیم.
محل. گسترش جغرافیایی تولید مستلزم افزایش موجودی ظرفیت تولید در مکان جدید با کاهش احتمالی در مکان قبلی است.

بنابراین، هر گونه تغییر در ظرفیت تولید باید با برنامه ریزی عملکردهای مختلف شرکت ترکیب شود. تجزیه و تحلیل مالی و ارزیابی منابع انسانی باید زیربنای برنامه ریزی تغییرات در ظرفیت تولید و مدیریت شرکت به عنوان یک کل باشد، که به نوبه خود، باید با پیش زمینه دانش ویژگی های این بخش بازار و پیش بینی انجام شود. تغییرات در عرضه و تقاضا

کارشناسان توصیه می کنند که توسعه ظرفیت تولید شرکت را طبق طرح مرحله ای زیر برنامه ریزی کنید:

مرحله 1. برآورد ظرفیت تولید مورد نیاز

برای تجزیه و تحلیل تقاضای بلندمدت برای ظرفیت تولید، لازم است تغییرات احتمالی در تقاضا، بهره‌وری، رقابت و زمان انتشار تغییرات تکنولوژیک محاسبه شود. برای مقایسه با ظرفیت تولید، مقدار تقاضا باید عددی باشد.

مرحله 2. تفاوت بین ظرفیت تولید مورد نیاز و موجود را محاسبه کنید

تعیین دقیق اندازه گیری ظرفیت تولیدی آسان نیست که آیا فرآیند توسعه شامل چندین نوع منبع است یا خیر. بنابراین، معرفی ظرفیت اضافی در یک عملیات می تواند ارزش کل ظرفیت تولید را افزایش دهد یا افزایش ظرفیت کل بدون تنظیم ظرفیت تنگناها (در صورت وجود) غیرممکن است.

مرحله 3. ترسیم گزینه ها برای طرح های پل زدن شکاف

شکاف‌های بالقوه در ظرفیت تولید باید در برنامه‌های جایگزین برای رفع آنها لحاظ شود. مدیران شرکت می‌توانند «طرح 0» را انتخاب کنند، که در آن هیچ اقدام فعالی انجام نمی‌شود، و از سفارش‌هایی که با ظرفیت تولید موجود همخوانی ندارند، صرفنظر می‌کنند. راه دیگر استفاده از روش های انبساطی و انتظار و انتخاب زمان و حجم افزایش ظرفیت تولید بنگاه است.

مرحله 4. ما به صورت کیفی و کمی هر جایگزین را ارزیابی می کنیم و تصمیم نهایی را می گیریم

در طول ارزیابی کیفی، مدیریت تغییرات احتمالی در تجارت شرکت را تجزیه و تحلیل می‌کند که تحت تأثیر مالی‌سازی قرار نمی‌گیرد، که نتیجه تغییرات در حجم ظرفیت تولید خواهد بود. جنبه هایی مانند پویایی تقاضای آتی، پاسخ شرکت های رقیب، تغییرات در فناوری فرآیند تولید یا در هزینه نهایی را باید تنها بر اساس قضاوت و تجربه متوازن در مقابل افزایش ظرفیت تولید در آینده سنجید.

جنبه های قابل اندازه گیری نیز با چشم انداز آینده تغییرات در ظرفیت کارخانه مقایسه می شود. منفی ترین آنها جایی است که تقاضا در حداقل است و رقابت در آن بیشتر است. در تصمیم گیری، مدیریت باید هم بدبینانه ترین پیامدها و هم مساعدترین راه های توسعه وضعیت را در نظر بگیرد.

جریان‌های مالی نیز کمی‌سازی می‌شوند: از «طرح صفر» تا گزینه‌های دیگر برای استراتژی انتخاب‌شده. در این مرحله فقط تفاوت درآمد و هزینه شرکت که مربوط به پروژه مورد نظر است ارزیابی می شود.

چگونه ظرفیت تولید یک شرکت را تجزیه و تحلیل کنیم

به منظور تدوین استراتژی بیشتر برای توسعه تولید، برای بهینه سازی عملکرد تجهیزات فنی موجود، لازم است که کار تولید در دوره گذشته به طور کامل تحقیق شود.

ظرفیت تولید شرکت بر اساس ارزیابی ویژگی های زیر تجزیه و تحلیل می شود.

بازده دارایی ها و دلایل موثر بر آن

بهره وری سرمایه یا نسبت گردش دارایی های ثابت، درجه کارایی استفاده از تجهیزات اصلی تولید را مشخص می کند که کیفیت و کمیت آن برای تشکیل کل ظرفیت تولید شرکت تعیین کننده است. بازده دارایی ها مقدار خروجی است که به 1 یا 1000 روبل از ارزش پولی دارایی های ثابت تولید می رسد.

ارزش بهره وری سرمایه تحت تأثیر استفاده عملی از تجهیزات فنی، منطقه تولید و همچنین پویایی هزینه واحدهای ماشینی و واحدهای محصول است. یکی دیگر از ویژگی های تولید که بر ارزش بهره وری سرمایه تأثیر می گذارد، ترکیب دارایی های ثابت تولید است که به صورت مجموع ارزش تجهیزات فنی، انرژی و منابع حمل و نقل، قیمت املاک و مستغلات درگیر در تولید و سایر پیوندهای موجود در تولید تعریف می شود. سیستم دارایی های ثابت

گام بعدی در تحلیل استفاده از ظرفیت تولید بنگاه، ارزیابی شاخص های تولید موثر بر آن است.

ارزیابی ساختار تجهیزات فنی و فنی

هنگام تعیین وابستگی کیفیت فرآیند فنی به میزان مصرف ظرفیت تولید، مشخص می شود که چه بخشی از روش های پیشرفته انتشار محصول در یک کارخانه خاص اعمال می شود. آن ها ساختار تجهیزات مورد استفاده تجزیه و تحلیل می شود و درصد تجهیزات تولیدی که بر افزایش کیفیت چرخه تولید تأثیر می گذارد تعیین می شود. یکی از عوامل ارزیابی پیشروی موجودی ماشین آلات، زمان مورد نیاز برای نصب این تجهیزات و دریافت اولین دسته از محصولات است.

بررسی فرآیند استفاده از ماشین آلات و مجموعه ها

به موازات ارزیابی ماهیت پیچیده تجهیزات تولید، میزان عملکرد آن نظارت می شود. این نسبت تمام تجهیزات موجود و آنچه که مستقیماً در چرخه تولید دخیل است را در نظر می گیرد. اختلاف عددی بین این دو شاخص، ضرب در مقدار متوسط تولید محصول، نشان دهنده پتانسیل تولید است، یعنی. میزان محصولات تولیدی که این شرکت می تواند ارائه دهد، مشروط بر اینکه طیف گسترده ای از تجهیزات وارد فرآیند کار شود.

ارزیابی ظرفیت تولید یک شرکت در زمینه بهره برداری کارآمد از تجهیزات با تعیین نسبت واحدهای ماشین بیکار انجام می شود.

تعداد ساعت های ماشین استفاده نشده از گزارش های شغلی فعلی تعیین می شود. زمان از دست رفته با مقایسه با حجم برنامه ریزی شده ساعت ماشین و گزارش های شرکت های مشابه تجزیه و تحلیل می شود. اگر زمان واقعی استفاده شده را از زمان برنامه ریزی شده کم کنید و نتیجه را در مقدار متوسط بهره وری واحد در ساعت ضرب کنید، پتانسیلی را به دست می آورید که این شرکت در شرایط حذف خرابی هایی که در برنامه لحاظ نشده است، دارد. .

ارزیابی گستردگی عملیات تجهیزات

برای این مطالعه ابتدا مقدار محصول تولید شده را مشخص کنید که حاصل کارکرد واقعی این واحد در ساعت می باشد. برای ماشین های چند منظوره، میانگین خروجی از بخش های مختلف تولید گرفته می شود.

ارزیابی گستردگی استفاده از تجهیزات فنی با روش تعیین مقادیر انجام می شود: میزان محصولات تولید شده در هر دستگاه - واحد، در هر ساعت ماشین، به ازای هر متر مربع منطقه تولید و به ازای هر واحد ارز. از ارزش صندوق اصلی تولید.

ارزیابی اثربخشی استفاده از مناطق تولید

در مناطق تولیدی با نیروی کار عمدتاً دستی، سودمندی منطقه اشغال شده در فرآیند تولید مشخص می شود. اماکن عمومی و اماکنی که به تولید مستقیم محصولات مربوط نمی شود در نظر گرفته نمی شود. مقدار مساحت قابل استفاده ضربدر طول مدت شیفت، پتانسیل استفاده کارآمد از ظرفیت تولید یک سایت معین را تعیین می کند. شاخص حاصل بر حسب متر مربع ساعت اندازه گیری می شود.

نسبت حجم کار عملی به ساعت‌های مترو که ذخیره هستند، میزان بهره‌برداری از مناطق تولید را مشخص می‌کند.

هنگام تجزیه و تحلیل این عامل، ویژگی های زیر نیز تعیین می شود: تعداد محصولات در هر متر مربع از منطقه تولید، شاخص خاص منطقه درگیر در فرآیند تولید در کل قلمرو کارخانه.

تعیین پتانسیل ذخیره در شرایط استفاده مؤثر از ظرفیت تولید شرکت

ارزیابی سطح تأثیر استفاده از دارایی های ثابت بر میزان خروجی مبنایی برای تجزیه و تحلیل استفاده از ظرفیت تولید شرکت است. در این مورد، انحراف ویژگی های عملی از حداکثر شاخص های برنامه ریزی شده یا یک بار برجسته تعیین می شود. تفاوت های حاصل هنگام در نظر گرفتن تولید یک واحد تجهیزات یا یک سایت در محاسبه پتانسیل ذخیره تولید شرکت می کند.

هنگام ارزیابی کار تجهیزات فنی و تهیه برنامه مناسب برای تولید با واحدهای چند منظوره، همه تجهیزات بسته به انواع مختلف گروه بندی می شوند. مشخصات فنی... گروه های حاصل در صورت لزوم به زیر گروه ها تقسیم می شوند. ترکیب یک گروه توسط ماشین‌هایی با شاخص‌های عملکرد مشابه و ماشین‌هایی که در طول یک چرخه تولید قابل تعویض هستند، تعیین می‌شود. پس از چنین تمایز تجهیزات، یک گروه به عنوان واحدی عمل می کند که در تجزیه و تحلیل حجم کار و تعیین ذخیره بالقوه شرکت می کند. نتیجه کار انجام شده توسعه اقداماتی با هدف افزایش کارایی استفاده از ناوگان خودروها است.

اگر مصالح با جهت گیری باریک با ویژگی های کمیاب موجود در فرآیند تولید دخالت داشته باشند، هر یک از آنها به عنوان یک زیر گروه جداگانه برای تجزیه و تحلیل و برنامه ریزی عملیات خود متمایز می شوند. در خطوط تولید، کل خط یک زیر گروه جداگانه است.

تأثیر تعدادی از دلایل اصلی بر استفاده از ظرفیت تولید شرکت با فرمول های ساده تجزیه و تحلیل می شود. همچنین عواملی وجود دارند که تأثیر آنها را می توان با تعیین وابستگی های همبستگی محاسبه کرد.

چگونه می توان ظرفیت تولید بنگاه را افزایش داد؟

برای بهبود کارایی استفاده از تجهیزات تولید می توان اقدامات زیر را انجام داد:

کاهش زمان اولیه صرف شده برای یک واحد محصول؛
کاهش زمان اضافی؛
کاهش صندوق موقت تجهیزات عملیاتی؛
کاهش زمان صرف شده برای بار کاری ناموجه و غیرمولد.

مبنای انجام این اقدامات بهبود ناوگان اصلی ماشین آلات، تغییر تدریجی تجهیزات و فناوری ها و افزایش هماهنگی و انضباط کار است.

افزایش کارایی استفاده از مناطق تولیدی از طریق لغو مناطق کمکی و خدماتی، استفاده از تجهیزات بالابر و حمل و نقل، معرفی روش های پیشرونده تولید محصول که ارزش خروجی محصول را در واحد سطح افزایش می دهد، رخ می دهد.

1. کاهش هزینه های زمانی اولیه برای یک محصول-واحد.

تغییرات پیشرونده در فناوری و فناوری، استفاده از فرآیندهای منعطف یکپارچه، هماهنگی و تعیین نیروی کار، افزایش صلاحیت پرسنل تأثیر مستقیمی بر ظرفیت تولید شرکت و سطح آن دارد. کاربرد عملیبا کاهش زمان صرف شده برای یک واحد از محصول تولیدی.

مهمترین آنها معرفی نوآوری های تکنولوژیکی است که مراحل چرخه تولید را کوتاه می کند. نمونه هایی از روش هایی که باعث تشدید تولید می شوند عبارتند از: افزایش توان یا سرعت عمل واحدها، افزایش استانداردهای فشار و دما، استفاده از کاتالیزورهای شیمیایی و غیره.

یکی از عوامل مهم در کاهش کار واحدهای ماشینی، کیفیت مواد اولیه تولیدی است.

2. کاهش زمان اضافی صرف شده برای یک محصول-واحد.

زمان اضافی صرف شده در تولید با اعمال اقدامات زیر حذف می شود: استفاده از تجهیزات تولیدی بیشتر، ابزارها و منابع تکنولوژیکی، استفاده از اتوماسیون در مراحل چرخه تولید.

بر اساس تجربه عملی بسیاری از شرکت های تولیدی، ظرفیت تولید بنگاه الزاماً مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد که تعریف و بررسی ساختار آن نشان داده است که تولید مستمر مؤثرترین شکل سازماندهی فرآیند فناوری است. موقعیت واحدها و محل کار در روند تولید، ریتم و تداوم عملیات اصلی و کمکی، استفاده از تجهیزات ویژه برای انتقال محصولات بین عملیات چرخه - همه اینها به طور قابل توجهی باعث کاهش هزینه اضافی می شود (انتظار برای تامین ابزار، زمان از کار افتادن، ضربه زدن و غیره)

زیر ظرفیت تولیدیک شرکت به عنوان حداکثر حجم ممکن عرضه محصول، ارائه خدمات یا انجام کار در یک سال با استفاده کامل از تمام منابع موجود درک می شود.

این در مترهای طبیعی (تن، کیلومتر، قطعات و غیره) اندازه گیری می شود و عمدتاً به قابلیت های تجهیزات موجود در شرکت، کمیت و کیفیت آن، حداکثر بهره وری ممکن واحد آن و همچنین بستگی دارد. تصمیمبا توجه به عامل تغییر، مجموعه و محدوده محصول، سطح سازمان کارو پیچیدگی محصول

هنگام ایجاد یا بازسازی یک شرکت (کارگاه، سایت)، ظرفیت تولید طراحی آن تعیین می شود. این حجم تولید ثابت است، زیرا برای محدوده محصول ثابت و حالت کار ثابت طراحی شده است. اما با گذشت زمان و در نتیجه تجهیز مجدد فنی و یا معرفی تجربیات پیشرفته در سازمان کار، این ظرفیت تغییر کرده و طرح جدید اصلاح خواهد شد. این یک شاخص مهم جهت گیری تولید به سمت دستیابی به نتایج بالا است.

هنگام تنظیم برنامه ها، انواع ظرفیت تولید زیر مشخص می شود:

ورودی؛
تعطیلات آخر هفته؛
متوسط سالانه

ظرفیت تولید در ابتدای دوره برنامه ریزی (ورودی) و در پایان آن (خروجی) تعیین می شود. توان ورودی با در نظر گرفتن منابع موجود در ابتدای سال تنظیم می شود و توان خروجی در پایان سال با تنظیمات زمانی که تجهیزات و فناوری تغییر می کند تنظیم می شود.

ظرفیت تولید و برنامه تولید نباید اشتباه گرفته شود. اگر اولی توانایی شرکت را در شرایط خاص برای تولید حداکثر مقدار محصول از نظر فیزیکی برای یک دوره زمانی معین (مشخصه پتانسیل شرکت) نشان دهد، دومی حجم تولید مورد نیاز محصول را تعیین می کند. در دوره برنامه ریزی ( زمان برنامه ریزی شده) مطابق با مجموعه، نامگذاری، کیفیت و الزامات طرح فروش.

محاسبه ظرفیت تولید و استفاده از آن

PM = PO × خیابان × Fe،

جایی که PM - ظرفیت تولید برای 1 سال، عدد / سال؛

PO - بهره وری یک قطعه از تجهیزات، عدد در ساعت؛

St - تعداد تجهیزات، عدد.

که در آن Dp تعداد روزهای کاری در یک سال است.

m تعداد شیفت های کاری است که توسط تجهیزات در روز انجام می شود.

Tp مدت زمان روز کاری، ساعت است.

Kp ضریب اتلاف زمان برنامه ریزی شده برای راه اندازی و تعمیر تجهیزات است.

بر اساس داده های مربوط به شدت کار محصول، PM را می توان به صورت زیر محاسبه کرد:

که در آن ti نرخ زمانی است (باید پیش رونده) برای تولید یک محصول برای این تجهیزات، normo-h;

Fe - صندوق موقت موثر یک قطعه تجهیزات برای 1 سال، ساعت؛

St - تعداد تجهیزات، عدد.

استفاده از ظرفیت تولید بنگاه، نسبت طرح تولید به PM است. ضریب آن به صورت زیر محاسبه می شود:

Kisp = V / PM،

که در آن Kisp ضریب استفاده از PM شرکت است.

V - حجم واقعی یا برنامه ریزی شده خروجی محصول در واحدهای طبیعی.

این ضریب می تواند یا برابر با یک باشد و یا مقادیر کوچکتری بگیرد.

مراحل محاسبه PM ادارات

برای محاسبه PM سایت باید:

برای شفاف سازی ساختار تولید و فن آوری سایت ها و کارگاه ها؛
توزیع کار بر اساس قطعات تجهیزات؛
با در نظر گرفتن استفاده تدریجی از ماشین آلات و تجهیزات، شدت کار را با توجه به استانداردهای فعلی تعیین کنید.
تعیین توان عملیاتی توسط گروه های تجهیزات قابل تعویض؛
گروه پیشرو را تعیین کنید که pm آن هنگام محاسبه ظرفیت سایت تعیین کننده خواهد بود.
گلوگاه ها را در سایت شناسایی کنید (یعنی آن دسته از تجهیزات که توان عملیاتی آنها کمتر از گروه پیشرو است) و اقداماتی برای از بین بردن آنها انجام دهید ، اقداماتی را برای استفاده از تجهیزاتی که به طور کامل بارگیری نشده اند ایجاد کنید.
محاسبات را مطابق با بندهای 4-6 این لیست تکرار کنید و PM را تنظیم کنید در حالی که فراموش نکنید که توسط لینک پیشرو تعیین می شود.

برای تعیین PM کارگاه ابتدا باید آن را برای کرت ها محاسبه کنید. برای این کار یک بخش پیشرو انتخاب می شود و بر اساس ظرفیت آن، ظرفیت کارگاه تعیین می شود. در عین حال اقداماتی برای رفع تنگناها و استفاده از تجهیزات کم بار انجام می شود. به همین ترتیب، محاسبات برای کل شرکت انجام می شود.