El equipo de la Asociación de Producción "3D-concrete" se especializa en el desarrollo y producción de estructuras y elementos tridimensionales de hormigón reforzado con fibras decorativas - 3D-concrete - desde la generación de una idea de proyecto hasta la instalación y el mantenimiento llave en mano.
La producción propia de productos de hormigón, hormigón reforzado con fibra y compuestos de vidrio es una producción de ciclo completo. Contamos con una tecnología probada y composiciones seleccionadas de hormigones y hormigones fibroreforzados con altos indicadores físicos y técnicos que aseguran la máxima vida útil. Nuestros productos se distinguen no solo por la combinación óptima de precio / calidad. Cada pedido es un nuevo producto único, cuyo trabajo no se puede realizar según una plantilla o una muestra estándar. Es por eso que nuestro enfoque creativo para cada cliente no son solo palabras, sino la base del trabajo en la ejecución de pedidos individuales.
Kalashnikov Vladimir Ivanovich (1941-2017) - el fundador de la dirección "concreto en polvo de reacción de alta resistencia de una nueva generación". Trabajador de Honor de la Ciencia de la Federación Rusa, Trabajador de Honor escuela secundaria, trabajador honorario educación más alta Federación Rusa, Asesor de la Academia Rusa de Arquitectura y Ciencias de la Construcción (RAASN), Académico de la Academia Internacional de Ciencias de la Ecología, Seguridad Humana (MANEB), Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor. En 2003, el Centro Bibliográfico Internacional de Cambridge VI Kalashnikov. incluido en la enciclopedia "Persona del año", y en 2006 en la enciclopedia " Las mejores personas Rusia" con una medalla y una insignia, en 2010 se incluyó en la enciclopedia bibliográfica gente exitosa Rusia, en 2009, recibió la medalla "Gloria de la construcción", así como la Orden de PGUAS "Por méritos en el desarrollo de la educación y la ciencia de la construcción". Como parte de un equipo de autores liderado por el Académico de la RAASN P.G. Komokhov Profesor Kalashnikov V.I. en 2002 fue galardonado con la Gran Medalla de la RAASN. Autor de más de 1000 trabajos científicos y educativos publicados, incluidos 56 inventos y patentes, 13 documentos normativos en el campo de la construcción, 23 monografías y 58 material didáctico. Durante los últimos 15 años de su vida, los intereses científicos de V.I. Kalashnikov se asociaron con la producción de concretos de polvo de reacción especialmente de alta resistencia y concretos reforzados con fibras.
yana sanyagina
Seguidor de la escuela científica de Kalashnikov V.I., fundador y director de la empresa, autor y desarrollador del producto concreto 3D.
Yana Sanyagina es seguidora de la escuela científica de Kalashnikov V.I., fundadora y directora de la empresa, autora y desarrolladora del producto concreto 3D. Experiencia en la implementación de proyectos y tecnologías en el campo del hormigón y hormigón reforzado con fibra - 14 años.
Áreas implementadas: producción Lajas para piso utilizando tecnologías de vibrocasting y vibropressing, producción de vibrocasting de paneles de revestimiento de pared delgada de hormigón reforzado con fibra de basalto, producción de rejillas de césped para estacionamiento ecológico de hormigón autocompactante de alta resistencia, producción de hormigón proyectado de elementos volumétricos de pared delgada de fibra decorativa -hormigón armado (3d-hormigón), producción de productos texturizados a partir de hormigón de alta resistencia (bloques y elementos de paisajismo) imitando al granito. Más de 50 publicaciones en publicaciones científicas y técnicas, victorias en concursos científicos regionales y de toda Rusia, participación en numerosas exposiciones, foros, incluido el legendario foro Seliger. En 2009, como parte del foro Seliger, participó en una reunión con el primer ministro Vladimir Putin. entre 50 jóvenes innovadores de Rusia, en 2011 participó entre 200 jóvenes científicos de Rusia en una reunión con el Presidente de la Federación Rusa D.A. en el hipercubo Skolkovo. El inicio de la actividad empresarial se llevó a cabo gracias al apoyo del Gobierno de la región de Penza. En 2017, la Fundación Bortnik incluyó en la lista de TOP-10 emprendedores que han creado un negocio con menos de 30 años.
Sergei Viktorovich Ananiev es seguidor de la escuela científica de VI Kalashnikov, ingeniero jefe de la empresa, candidato a ciencias técnicas, desarrollador de composiciones de mezcla seca para hormigones de alta y ultra alta resistencia. Experiencia en la implementación de proyectos y tecnologías en el campo del hormigón y hormigón reforzado con fibras - 20 años.
2011 - defensa de una tesis doctoral sobre el tema: "Composición, estructura topológica y propiedades reotecnológicas de matrices reológicas para la producción de concreto de nueva generación", 18 años - trabajo en construcción en la dirección de supervisión técnica, 10 años - trabajo en la creación de pisos autonivelantes de alta resistencia
Organización de actividades y mejora de la tecnología de producción, desarrollo de métodos para el control técnico y prueba de productos, organización de las actividades de un laboratorio de producción, trabajo experimental sobre el desarrollo de nuevos tipos de productos y procesos, desarrollo, mantenimiento y almacenamiento de documentación tecnológica. , redacción de reglamentos de producción. Realización de cálculos capacidad de producción y equipo de carga, cálculo esquemas tecnológicos, cálculo y ajuste de estimaciones de diseño; desarrollo e implementación de medidas de estabilización procesos tecnológicos; organización y participación en pruebas generales y específicas de procesos y tecnologías.
Serguéi Pivikov
Arquitecto Jefe de Proyectos, Jefe de Diseño y Modelado de Formas, Coautor de 3D Concrete
Sergey Pivikov: arquitecto jefe de proyectos, jefe de diseño y modelado de formas, coautor del producto 3D Concrete.
Desarrollo e implementación de los siguientes proyectos: restauración del iconostasio y cajas de íconos para la Iglesia de la Resurrección de Cristo en Nikolsk, el proyecto para la mejora del espacio urbano "Callejón de los amantes", un pabellón de parada con paneles solares en Moscú, la fuente "Cruz" para la fuente del monasterio Nizhnelomovsky Kazansko-Bogoroditsky, un sitio ecológico para FLACON Design Factory en Moscú. El autor del monumento a la obra de M.Yu. Lermontov "Libro", Penza, "muebles ecológicos" en la producción de pequeñas formas arquitectónicas, el proyecto del generador de energía urbana "Eco-hongo", el proyecto para la mejora del espacio urbano "Dobro", decoración de la iglesia en el templos de Arkadak, región de Saratov, Yuzha de la región de Ivanovo, desarrollo de un diseño preliminar del iconostasio para el Templo en Kuzminki, Moscú, diseño y documentación de trabajo para productos de recuerdo e interiores hechos de hormigón.
Alexey Izmailov
Jefe del departamento de montaje del GC "3D-BETON"
Realización del control técnico sobre la ejecución de los trabajos de construcción e instalación directamente en la Instalación: ejecución del programa de trabajo, control de plazos, cumplimiento del alcance y calidad de la ejecución de los trabajos en la Instalación, control de calidad de los materiales utilizados, coordinación de cambios en las decisiones de diseño que surgen en el curso del trabajo con el Cliente, informando sobre los volúmenes completados, garantizando la seguridad en la Instalación.
Alejandro Teplov
Jefe de producción
Organización de un proceso de producción efectivo, control sobre el cumplimiento de las tecnologías de producción y la implementación de indicadores clave; Asegurar la implementación del cronograma de entrega de productos de acuerdo con los requisitos del Cliente, optimización de los existentes e introducción de nuevos procesos tecnológicos.
La presente invención se refiere a la industria materiales de construcción y se utiliza para la fabricación de productos de hormigón: vallas y rejillas caladas muy artísticas, pilares, adoquines y bordillos finos, baldosas de paredes finas para el revestimiento interior y exterior de edificios y estructuras, productos decorativos y pequeñas formas arquitectónicas. El método para la preparación de una mezcla de hormigón autocompactante reforzado con fibra de polvo de reacción de extra alta resistencia consiste en el mezclado secuencial de los componentes hasta obtener una mezcla con la fluidez requerida. Inicialmente, el agua y un hiperplastificante se mezclan en la mezcladora, luego se vierte cemento, microsílice, harina de piedra y la mezcla se agita durante 2-3 minutos, luego de lo cual se introducen arena y fibra y se mezclan durante 2-3 minutos. Se obtiene una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta, autocompactante y con propiedades de muy alta fluidez, que contiene los siguientes componentes: cemento Portland PC500D0, fracción de arena de 0,125 a 0,63, hiperplastificante, fibras, humo de sílice, piedra harina, acelerador de aumento de fuerza y agua. El método para fabricar productos de hormigón en moldes consiste en preparar una mezcla de hormigón, introducir la mezcla en moldes y luego mantenerla en una cámara de curado. La superficie interna de trabajo del molde se trata con una capa delgada de agua, luego se vierte en el molde una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de alta resistencia y autocompactación con propiedades de fluidez muy altas. Después de llenar el molde, se rocía una fina capa de agua sobre la superficie de la mezcla y se cubre el molde con un palet tecnológico. EFECTO: obtención de una mezcla de hormigón armado con fibra de polvo de reacción de extra altas resistencias, autocompactante, de altísima fluidez, elevadas características de resistencia, bajo coste y que permite la fabricación de productos calados. 2 n. y 2 z.p. f-ly, 1 tab., 3 malos.
La presente invención se relaciona con la industria de materiales de construcción y se utiliza para la fabricación de productos de hormigón: vallas y rejillas caladas muy artísticas, pilares, losas y bordillos de pavimentación delgados, baldosas de paredes delgadas para el revestimiento interno y externo de edificios y estructuras, productos decorativos y pequeñas formas arquitectónicas.
Un método conocido para la fabricación de productos de construcción decorativos y/o revestimientos decorativos mediante la mezcla con agua de un aglutinante que contiene clínker de cemento Portland, un modificador, que incluye un componente orgánico reductor de agua y una cierta cantidad de un acelerador de endurecimiento y yeso, pigmentos, rellenos. , aditivos minerales y químicos (funcionales), y la mezcla resultante se mantiene hasta la saturación de la arcilla de bentonita (estabilizador de la mezcla de aditivos funcionales) con propilenglicol (componente orgánico reductor de agua), fijación del complejo resultante con agente gelificante de hidroxipropilcelulosa, peinado, moldeado , compactación y tratamiento térmico. Además, la mezcla de componentes secos y la preparación de la mezcla se llevan a cabo en diferentes mezcladores (ver patente RF No. 2084416, MPK6 SW 7/52, 1997).
La desventaja de esta solución es la necesidad de utilizar diferentes equipos para mezclar los componentes de la mezcla y las operaciones de compactación posteriores, lo que complica y aumenta el costo de la tecnología. Además, al utilizar este método, es imposible obtener productos con elementos delgados y calados.
Un método conocido para preparar una mezcla para la producción de productos de construcción, que incluye la activación del aglutinante mediante la molienda conjunta de clínker de cemento Portland con superplastificante seco y la posterior mezcla con relleno y agua, y primero se mezcla el relleno activado con una mezcla del 5 al 10 %. agua, luego se introduce el ligante activado y se agita la mezcla, después de lo cual se introduce un 40 - 60% de agua de amasado y se agita la mezcla, luego se introduce el agua restante y se realiza la mezcla final hasta obtener una mezcla homogénea. La mezcla paso a paso de los componentes se lleva a cabo durante 0,5-1 min. Los productos elaborados a partir de la mezcla resultante deben conservarse a una temperatura de 20°C y una humedad del 100% durante 14 días (ver patente RF No. 2012551, MPK5 C04B 40/00, 1994).
La desventaja del método conocido es la operación compleja y costosa para la molienda conjunta del aglutinante y el superplastificante, que requiere altos costos para la organización del complejo de mezcla y molienda. Además, al utilizar este método, es imposible obtener productos con elementos delgados y calados.
Composición conocida para la preparación de hormigones autocompactantes, que contiene:
100 peso partes de cemento
50-200 peso partes de mezclas de arenas de bauxitas calcinadas de diferente composición granulométrica, la arena más fina de composición granulométrica media es inferior a 1 mm, la arena más grande de composición granulométrica media es inferior a 10 mm;
5-25 peso partes de partículas ultrafinas de carbonato de calcio y hollín blanco, y el contenido de hollín blanco no supera el 15% en peso. partes;
0,1-10 peso partes de un antiespumante;
0,1-10 peso partes del superplastificante;
15-24 peso partes de fibra;
10-30 peso partes de agua.
La relación de masa entre la cantidad de partículas ultrafinas de carbonato de calcio en el hormigón y la cantidad de hollín blanco puede alcanzar 1:99-99:1, preferiblemente 50:50-99:1 (ver patente RF No. 111/62 ( 2006.01), 2009, párrafo 12).
La desventaja de este hormigón es el uso de arenas de bauxita calcinadas caras, generalmente utilizadas en la producción de aluminio, así como una cantidad excesiva de cemento, lo que conduce, respectivamente, a un aumento en el consumo de otros componentes de hormigón muy caros y, en consecuencia, a un incremento en su costo.
La búsqueda realizada mostró que no se han encontrado soluciones que proporcionen la producción de concreto autocompactante de reacción en polvo.
Se conoce un método de preparación de hormigón con adición de fibras, en el que se mezclan todos los componentes del hormigón hasta obtener un hormigón con la fluidez requerida, o se mezclan primero los componentes secos, como cemento, diversos tipos de arena, partículas ultrafinas de carbonato de calcio, hollín blanco y, eventualmente, superplastificante y antiespumante, después de lo cual se añade agua a la mezcla y, si es necesario, un superplastificante y un antiespumante, si está presente en forma líquida, y, si es necesario, fibras, y se mezcla hasta obtener un concreto con la fluidez requerida. Después de mezclar, por ejemplo, durante 4 a 16 minutos, el hormigón resultante se puede moldear fácilmente debido a su muy alta fluidez (ver patente RF No. ., artículo 12). Esta decisión se tomó como un prototipo.
El hormigón autocompactante de ultra altas prestaciones resultante se puede utilizar para fabricar elementos prefabricados como pilares, travesaños, vigas, techos, alicatados, estructuras artísticas, elementos pretensados o materiales compuestos, material para el sellado de huecos entre elementos estructurales, elementos de alcantarillado o en arquitectura.
La desventaja de este método es el alto consumo de cemento para la preparación de 1 m3 de la mezcla, lo que implica un aumento en el costo de la mezcla de concreto y sus productos debido al aumento en el consumo de otros componentes. Además, el método descrito en la invención para usar el hormigón resultante no contiene ninguna información sobre cómo, por ejemplo, se pueden producir productos de hormigón calados artísticos y de paredes delgadas.
Métodos ampliamente conocidos para la fabricación de diversos productos a partir de hormigón, cuando el hormigón vertido en el molde se somete posteriormente a vibrocompactación.
Sin embargo, utilizando tales métodos conocidos, es imposible obtener productos de hormigón artísticos, calados y de paredes delgadas.
Un método conocido para la fabricación de productos de hormigón en formas de embalaje, que consiste en la preparación de una mezcla de hormigón, alimentación de la mezcla en moldes, endurecimiento. Se utiliza una forma aislante de aire y humedad en forma de envases de paredes delgadas con múltiples cámaras, recubiertas después de que se les suministra la mezcla con un revestimiento aislante de aire y humedad. El endurecimiento de los productos se lleva a cabo en cámaras selladas durante 8-12 horas (consulte la patente de invención de Ucrania No. UA 39086, MPK7 V28V 7/11; V28V 7/38; S04V 40/02, 2005).
La desventaja del método conocido es el alto costo de los moldes utilizados para la fabricación de productos de hormigón, así como la imposibilidad de fabricar de esta manera productos de hormigón artísticos, calados y de paredes delgadas.
La primera tarea es obtener la composición de una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta autocompactante con la trabajabilidad requerida y las características de resistencia necesarias, lo que reducirá el costo de la mezcla de concreto autocompactante resultante.
La segunda tarea es aumentar las características de resistencia a la edad diaria con una trabajabilidad de mezcla óptima y mejorar las propiedades decorativas de las superficies frontales de los productos de hormigón.
La primera tarea se resuelve debido a que se ha desarrollado un método para preparar una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de extra alta resistencia autocompactante, que consiste en mezclar los componentes de la mezcla de concreto hasta obtener la fluidez requerida. , en el que la mezcla de los componentes de la mezcla de hormigón reforzado con fibra se lleva a cabo secuencialmente, e inicialmente se mezcla agua y un hiperplastificante en la mezcladora, luego se vierte cemento, microsílice, harina de piedra y la mezcla se agita durante 2-3 minutos, después de lo cual se introducen arena y fibra y se mezclan durante 2-3 minutos hasta obtener una mezcla de concreto reforzado con fibra que contiene componentes, % en peso:
El tiempo total de preparación de la mezcla de concreto es de 12 a 15 minutos.
El resultado técnico del uso de la invención es obtener una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta, autocompactante y con propiedades de muy alta fluidez, mejorando la calidad y la capacidad de extensión de la mezcla de hormigón reforzado con fibra, debido a una composición especialmente seleccionada, secuencia de introducción y tiempo de mezcla de la mezcla, lo que conduce a un aumento significativo en las características de fluidez y resistencia del hormigón hasta M1000 y superior, reduciendo el espesor requerido de los productos.
Mezclando los ingredientes en una secuencia determinada, cuando inicialmente se mezclan en la mezcladora una cantidad medida de agua y un hiperplastificante, luego se agrega cemento, microsílice, harina de piedra y se mezclan durante 2-3 minutos, después de lo cual se introducen arena y fibra y el mezcla de concreto resultante se mezcla durante 2 a 3 minutos permite una mejora significativa en la calidad y las características de flujo (trabajabilidad) de la mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción autocompactante de resistencia extra alta resultante.
El resultado técnico del uso de la invención es obtener una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta autocompactante con propiedades de flujo muy altas, características de alta resistencia y bajo costo. Cumplimiento de la relación dada de los componentes de la mezcla, % en peso:
permite obtener una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción, autocompactante, de muy alta resistencia, con propiedades de muy alta fluidez, características de alta resistencia y bajo costo.
El uso de los componentes anteriores, sujeto a la proporción especificada en relación cuantitativa, hace posible obtener una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta autocompactante con la fluidez requerida y propiedades de alta resistencia para asegurar el bajo costo. de la mezcla resultante y así aumentar sus propiedades de consumo. El uso de componentes tales como microsílice, harina de piedra permite reducir el porcentaje de cemento, lo que implica una disminución en el porcentaje de otros componentes caros (hiperplastificante, por ejemplo), así como abandonar el uso de arenas caras de bauxitas calcinadas, lo que también conduce a una disminución en el costo de la mezcla de concreto, pero no afecta sus propiedades de resistencia.
La segunda tarea se soluciona debido a que se ha desarrollado un método para la fabricación de productos en moldes a partir de una mezcla de hormigón reforzado con fibras preparada como se ha descrito anteriormente, que consiste en alimentar la mezcla en moldes y posterior mantenimiento para el curado, e inicialmente una delgada Se rocía una capa de agua sobre la superficie interna de trabajo del molde y, después de llenar el molde con la mezcla, se rocía una fina capa de agua sobre su superficie y se cubre el molde con una paleta tecnológica.
Además, la mezcla se introduce en los moldes secuencialmente, cubriendo el molde lleno desde arriba con una plataforma tecnológica, después de instalar la plataforma tecnológica, el proceso de fabricación de productos se repite muchas veces, configurando siguiente formulario en la paleta tecnológica por encima de la anterior.
El resultado técnico del uso de la invención es mejorar la calidad superficie frontal productos, un aumento significativo en las características de resistencia del producto, debido al uso de una mezcla de concreto reforzado con fibra autocompactante con propiedades de fluidez muy altas, procesamiento especial de moldes y organización del cuidado del concreto a una edad diaria. La organización del cuidado del concreto en la edad diaria consiste en garantizar una impermeabilización suficiente de los moldes con concreto vertido en ellos, cubriendo la capa superior de concreto en el molde con una película de agua y cubriendo los moldes con paletas.
El resultado técnico se logra mediante el uso de una mezcla de hormigón fibrorreforzado autocompactante con propiedades de muy alta fluidez, que permite la producción de productos muy delgados y calados de cualquier configuración, repitiendo cualquier textura y tipo de superficies, elimina el proceso de compactación por vibración al moldear productos, y también permite el uso de cualquier forma (elástico, fibra de vidrio, metal, plástico, etc.) para la producción de productos.
Humedecer previamente el molde con una fina capa de agua y la operación final de rociar una fina capa de agua sobre la superficie de la mezcla de hormigón fibrorreforzado vertida, cubriendo el molde con hormigón con la siguiente paleta tecnológica para crear un sellado Cámara para una mejor maduración del hormigón, elimina la aparición de poros de aire del aire atrapado y logra una alta calidad de la superficie frontal de los productos, reduce la evaporación del agua del hormigón endurecido y aumenta las características de resistencia de los productos resultantes.
El número de moldes vertidos simultáneamente se selecciona en función del volumen de la mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta autocompactante obtenida.
La obtención de una mezcla de hormigón fibrorreforzado autocompactante con muy altas propiedades de fluidez y, por tanto, con mejores cualidades de trabajabilidad, permite no utilizar mesa vibratoria en la fabricación de productos artísticos y simplificar la tecnología de fabricación, aumentando las características de resistencia de los productos de hormigón artístico.
El resultado técnico se logra debido a la composición especialmente seleccionada de la mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de alta resistencia autocompactante de grano fino, el modo de la secuencia de introducción de los componentes, el método de procesamiento de los moldes y organizando el cuidado del concreto a una edad diaria.
Las ventajas de esta tecnología y el hormigón utilizado:
El uso de la finura del módulo de arena fr. 0,125-0,63;
La ausencia de grandes agregados en la mezcla de concreto;
La posibilidad de fabricar productos de hormigón con elementos delgados y calados;
Superficie ideal de productos de hormigón;
La posibilidad de fabricar productos con una determinada rugosidad y textura superficial;
Resistencia a la compresión del hormigón de alto grado, no menos de M1000;
Alta resistencia de la marca del hormigón a la flexión, no menos de Ptb100;
La presente invención se explica con más detalle a continuación con la ayuda de ejemplos no limitativos.
Higo. 1 (a, b) - esquema para fabricar productos - verter el hormigón reforzado con fibra resultante en moldes;
Higo. 2 es una vista desde arriba de un producto obtenido utilizando la invención reivindicada.
El método para obtener una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta, autocompactante y con propiedades de muy alta fluidez, que contiene los componentes anteriores, se lleva a cabo de la siguiente manera.
En primer lugar, se pesan todos los componentes de la mezcla. Luego, se vierte una cantidad medida de agua, un hiperplastificante, en el mezclador. Luego se enciende la batidora. En el proceso de mezclar agua, hiperplastificante, se vierten secuencialmente los siguientes componentes de la mezcla: cemento, microsílice, harina de piedra. Si es necesario, se pueden agregar pigmentos de óxido de hierro para colorear el concreto en masa. Después de introducir estos componentes en la mezcladora, la suspensión resultante se mezcla durante 2 a 3 minutos.
En la siguiente etapa, la arena y la fibra se introducen secuencialmente y la mezcla de concreto se mezcla durante 2 a 3 minutos. Después de eso, la mezcla de concreto está lista para usar.
Durante la preparación de la mezcla se introduce un acelerador de curado.
La mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de alta resistencia autocompactante resultante con propiedades de fluidez muy elevadas tiene una consistencia líquida, uno de cuyos indicadores es la fluidez del cono de Hagermann sobre el vidrio. Para que la mezcla se extienda bien, la extensión debe ser de al menos 300 mm.
Como resultado de la aplicación del método reivindicado, se obtiene una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de extra alta resistencia, autocompactante y con propiedades de muy alta fluidez, que contiene los siguientes componentes: Cemento Portland PC500D0, fracción de arena de 0.125 a 0.63 , hiperplastificante, fibras, microsílice, harina de piedra, fuerza del acelerador de fraguado y agua. Al implementar el método para fabricar una mezcla de concreto reforzado con fibra, se observa la siguiente relación de componentes, % en peso:
Además, cuando se implementa el método para fabricar una mezcla de concreto reforzado con fibra, la harina de piedra de varios materiales naturales o residuos, tales como, por ejemplo, harina de cuarzo, harina de dolomita, harina de caliza y similares.
Se pueden utilizar los siguientes grados de hiperplastificante: Sika ViscoCrete, Glenium, etc.
Se puede agregar un acelerador de fuerza como Master X-Seed 100 (X-SEED 100) o aceleradores de fuerza similares durante la fabricación de la mezcla.
La mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta autocompactante obtenida con propiedades de flujo muy altas se puede utilizar en la producción de productos artísticos con una configuración compleja, como setos calados (ver Fig. 2). Utilice la mezcla resultante inmediatamente después de su fabricación.
Un método para fabricar productos de hormigón a partir de una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta autocompactante con propiedades de fluidez muy altas, obtenido por el método descrito anteriormente y que tiene la composición especificada, se lleva a cabo como sigue.
Para la fabricación de productos calados mediante el vertido de una mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción, autocompactante, de muy alta fluidez, elástico (poliuretano, silicona, plástico moldeado) o rígido moldes de plastico 1. Se muestra condicionalmente un formulario con una configuración simple, sin embargo, este tipo de formulario no es indicativo y se eligió para simplificar el diagrama. El encofrado se instala en la paleta tecnológica 2. Se rocía una fina capa de agua sobre la superficie de trabajo interior 3 del encofrado, lo que reduce aún más el número de burbujas de aire atrapadas en la superficie frontal del producto de hormigón.
Después de eso, la mezcla de hormigón reforzado con fibra resultante 4 se vierte en un molde, donde se extiende y se autocompacta por su propio peso, exprimiendo el aire que contiene. Después de la autonivelación de la mezcla de hormigón en el molde, se rocía una fina capa de agua sobre el hormigón vertido en el molde para una liberación más intensa de aire de la mezcla de hormigón. Luego, el encofrado lleno de mezcla de hormigón reforzado con fibra se cubre desde arriba con la siguiente paleta tecnológica 2, que crea una cámara cerrada para un curado más intensivo del hormigón (ver figura 1 (a)).
En esta paleta poner nueva forma, y se repite el proceso de fabricación. Así, a partir de una porción de la mezcla de hormigón preparado, se pueden llenar secuencialmente varios moldes, instalados uno encima del otro, lo que asegura un aumento en la eficiencia del uso de la mezcla de hormigón reforzado con fibra preparada. Los encofrados rellenos con mezcla de hormigón reforzado con fibras se dejan curar la mezcla durante unas 15 horas.
Después de 15 horas, los productos de hormigón son desmoldados y enviados para el esmerilado del reverso, y luego a la cámara de vaporización oa la cámara de tratamiento de calor-humedad (HMW), donde los productos se mantienen hasta su total curado.
El uso de la invención hace posible producir productos de hormigón de alta resistencia calados y de paredes delgadas altamente decorativos de grado M1000 y superior utilizando una tecnología de colada simplificada sin el uso de compactación por vibración.
La invención puede llevarse a cabo utilizando los componentes conocidos enumerados, respetando las proporciones cuantitativas y los regímenes tecnológicos descritos. Se puede utilizar equipo conocido para llevar a cabo la invención.
Un ejemplo de un método para preparar una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de alta resistencia, autocompactante y con propiedades de fluidez muy altas.
Primero, todos los componentes de la mezcla se pesan y miden en la cantidad dada (% en peso):
Luego se vierte una cantidad medida de agua y el hiperplastificante Sika ViscoCrete 20 Gold en el mezclador. Luego se enciende el mezclador y se mezclan los componentes. En el proceso de mezclar agua e hiperplastificante, los siguientes componentes de la mezcla se vierten secuencialmente: cemento Portland ПЦ500 D0, humo de sílice, harina de cuarzo. El proceso de mezcla se lleva a cabo de forma continua durante 2-3 minutos.
En la siguiente etapa, se introduce secuencialmente arena FR. 0,125-0,63 y fibra de acero 0,22 × 13 mm. La mezcla de hormigón se mezcla durante 2-3 minutos.
Reducir el tiempo de mezclado no permite obtener una mezcla homogénea, y aumentar el tiempo de mezclado no mejora más la calidad de la mezcla, sino que retrasa el proceso.
Después de eso, la mezcla de concreto está lista para usar.
El tiempo total de fabricación de la mezcla de hormigón reforzado con fibra es de 12 a 15 minutos, este tiempo incluye operaciones adicionales para el relleno de los componentes.
La mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción, autocompactante, de resistencia extra alta, preparada con propiedades de flujo muy altas, se utiliza para la fabricación de productos calados mediante el vertido en moldes.
En la tabla 1 se muestran ejemplos de la composición de la mezcla de hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extraalta autocompactante resultante con propiedades de flujo muy altas, hecha por el método reivindicado.
1. Un método para preparar una mezcla de concreto reforzado con fibra de polvo de reacción de resistencia extra alta, autocompactante y con propiedades de muy alta fluidez, que consiste en mezclar los componentes de la mezcla de concreto hasta obtener la fluidez requerida, caracterizado porque la mezcla de los componentes de la mezcla de hormigón reforzado con fibra se lleva a cabo secuencialmente, e inicialmente se mezcla agua y un hiperplastificante en la mezcladora, luego se vierte cemento, microsílice, harina de piedra y la mezcla se agita durante 2-3 minutos, después de lo cual arena y la fibra se introducen y se mezclan durante 2-3 minutos hasta obtener una mezcla de hormigón reforzado con fibra que contiene, % en peso:
2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el tiempo total de preparación de la mezcla de concreto es de 12 a 15 minutos.
3. Un método para la fabricación de productos en moldes a partir de una mezcla de concreto reforzado con fibra preparado por el método de acuerdo con las reivindicaciones 1, 2, que consiste en la alimentación de la mezcla en moldes y posterior tratamiento térmico en una cámara de vapor, y una capa delgada inicialmente de se rocía agua sobre la superficie interna de trabajo del molde, después de llenar el molde con una mezcla, se rocía una fina capa de agua sobre su superficie y la forma se cubre con una paleta tecnológica.
4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la mezcla se alimenta a los moldes de manera secuencial, cubriendo el molde lleno desde arriba con un palet tecnológico, luego de instalar el palet tecnológico, se repite el proceso de fabricación de los productos muchas veces, colocando los siguiente formulario en la paleta tecnológica encima del anterior y llenarlo.
www.findpatent.ru
Hormigones de alta resistencia y alta resistencia con polvo de reacción de alto rendimiento y hormigones reforzados con fibra (opciones) - solicitud de patente 2012113330
Solicitante: Volodin Vladimir Mikhailovich (RU)
1. Hormigón pesado de polvo de reacción que contiene cemento Portland PC 500 D0 (gris o blanco), superplastificante a base de policarboxilato éter, microsílice con un contenido de sílice amorfa - vítrea de al menos 85-95%, caracterizado porque incluye adicionalmente arena de cuarzo molida (microcuarzo) o harina de piedra molida de rocas densas con una superficie específica (3-5) 103 cm2 / g, arena de cuarzo de grano fino de una distribución de tamaño de partícula estrecha de una fracción de 0,1-0,5 ÷ 0,16-0,63 mm , tiene un consumo específico de cemento por unidad de resistencia del concreto no mayor a 4.5 kg/MPa, tiene alta densidad con nueva receta y con nueva estructura estructural y topológica, con el siguiente contenido de componentes, % de la masa de seco componentes en la mezcla de concreto:
Microsílice - 3.2-6.8%;
Agua - W / T \u003d 0.95-0.12.
2. Hormigón reforzado con fibra de polvo de reacción que contiene cemento Portland PC 500 D0 (gris o blanco), superplastificante a base de policarboxilato éter, microsílice con un contenido de sílice vítrea amorfa de al menos 85-95%, caracterizado porque adicionalmente incluye arena de cuarzo molida (microcuarzo) o harina de piedra molida de rocas densas con una superficie específica (3-5) 103 cm2 / g, arena de cuarzo de grano fino de una composición granulométrica estrecha de la fracción 0.1-0.5 ÷ 0.16-0.63 mm , así como el contenido de fibra de cable de acero (diámetro 0,1-0,22 mm, longitud 6-15 mm), basalto y fibras de carbono, tiene un consumo específico de cemento por unidad de resistencia del hormigón no superior a 4,5 kg/MPa, y el consumo específico de fibra por unidad de crecimiento resistencia a la tracción en flexión, no supera los 9,0 kg/MPa tiene una alta densidad con una nueva formulación y con una nueva estructura estructural y topológica, y el concreto tiene un carácter dúctil (plástico) de destrucción con la siguiente contenido del componente nits, % de la masa de componentes secos en la mezcla de concreto:
Grado de cemento Portland (gris o blanco) no inferior a PC 500 D0 - 30,9-34%;
Superplastificante a base de éter de policarboxilato - 0,2-0,5%;
Microsílice - 3.2-6.8%;
arena de cuarzo molida (microcuarzo) o harina de piedra - 12.3-17.2%;
arena de cuarzo de grano fino - 53,4-41,5%;
Cordón de fibra de acero 1,5-5,0% por volumen de hormigón;
Fibra de basalto y fibras de carbono 0,2-3,0% por volumen de hormigón;
Agua - W / T \u003d 0.95-0.12.
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Artículos de construcción
El artículo describe las propiedades y capacidades de los concretos en polvo de alta resistencia, así como las áreas y tecnologías para su aplicación.
Altos índices de construcción de viviendas y edificios industriales con nuevas y singulares formas arquitectónicas y estructuras especialmente especiales especialmente cargadas (como puentes de grandes luces, rascacielos, plataformas petrolíferas en alta mar, tanques para almacenar gases y líquidos a presión, etc.) requerían el desarrollo de nuevos hormigones eficaces. Se ha observado un progreso significativo en esto especialmente desde finales de la década de 1980. Los hormigones modernos de alta calidad (VKB) clasifican una amplia gama de hormigones para diversos fines: hormigones de alta y ultrarresistencia [ver. Bornemann R., Fenling E. Ultrahochfester Beton-Entwicklung und Verhalten.// Leipziger Massivbauseminar, 2000, Bd. 10; Schmidt M. Bornemann R. Möglichkeiten und Crensen von Hochfestem Beton.// Proc. 14, Jbausil, 2000, Bd. 1], hormigones autocompactantes, hormigones de alta resistencia a la corrosión. Estos tipos de hormigón satisfacen altos requisitos en términos de resistencia a la compresión y a la tracción, resistencia al agrietamiento, resistencia al impacto, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia a las heladas.
Sin duda, la transición a nuevos tipos de hormigón se vio facilitada, en primer lugar, por los logros revolucionarios en el campo de la plastificación de mezclas de hormigón y mortero y, en segundo lugar, por la aparición de los aditivos puzolánicos más activos: microsílice, caolines deshidratados y cenizas finas. Las combinaciones de superplastificantes y especialmente hiperplastificantes respetuosos con el medio ambiente a base de policarboxilato, poliacrilato y poliglicol permiten obtener sistemas dispersos cemento-minerales superfluidos y mezclas de hormigón. Gracias a estos logros, el número de componentes en hormigones con aditivos químicos llegó a 6–8, la relación agua-cemento disminuyó a 0,24–0,28 manteniendo la plasticidad, caracterizada por un calado de cono de 4–10 cm harina (KM) o sin pero con la adición de MK en hormigones altamente maleables (Ultrahochfester Beton, Ultra hochleistung Beton) sobre hiperplastificantes, a diferencia del colado en empresas conjuntas tradicionales, fluidez perfecta mezclas de concreto combinado con baja sedimentación y autocompactación con remoción espontánea de aire.
La reología “alta” con una importante reducción de agua en las mezclas de concreto superplastificado es proporcionada por una matriz reológica fluida, la cual presenta diferentes niveles de escala de los elementos estructurales que la componen. En el hormigón de piedra triturada para piedra triturada, el mortero de cemento y arena sirve como matriz reológica en varios micro-mesoniveles. En las mezclas de hormigón plastificado para hormigones de alta resistencia para la piedra triturada como elemento macroestructural, la matriz reológica, cuya proporción debe ser mucho mayor que en los hormigones ordinarios, es una dispersión más compleja formada por arena, cemento, harina de piedra, microsílice y agua. A su vez, para la arena en las mezclas de hormigón convencionales, la matriz reológica a nivel micro es una pasta de cemento-agua, cuya proporción se puede aumentar para asegurar la fluidez aumentando la cantidad de cemento. Pero esto, por un lado, es antieconómico (especialmente para hormigones de las clases B10 - B30), por otro lado, paradójicamente, los superplastificantes son aditivos reductores de agua pobres para el cemento Portland, aunque todos fueron creados y se están creando para ello. . Prácticamente todos los superplastificantes, como hemos demostrado desde 1979, "funcionan" mucho mejor en muchos polvos minerales o en su mezcla con cemento [ver. Kalashnikov VI Fundamentos de la plastificación de sistemas minerales dispersos para la producción de materiales de construcción: Disertación en forma de informe científico para el grado de Doctor en Ciencias. tecnología Ciencias. - Voronezh, 1996] que sobre cemento puro. El cemento es un sistema de hidratación inestable en agua que forma partículas coloidales inmediatamente después del contacto con el agua y se espesa rápidamente. Y las partículas coloidales en agua son difíciles de dispersar con superplastificantes. Un ejemplo son las lechadas de arcilla que son difíciles de superfluidificar.
Por lo tanto, la conclusión sugiere: es necesario agregar harina de piedra al cemento, y aumentará no solo el efecto reológico de la empresa conjunta en la mezcla, sino también la proporción de la matriz reológica en sí. Como resultado, es posible reducir significativamente la cantidad de agua, aumentar la densidad y aumentar la resistencia del hormigón. La adición de polvo de piedra será prácticamente equivalente a un aumento de cemento (si los efectos de reducción de agua son significativamente mayores que con la adición de cemento).
Aquí es importante centrarse no en reemplazar parte del cemento con harina de piedra, sino en agregarlo (y una proporción significativa, 40–60%) al cemento Portland. Basado en la teoría poliestructural en 1985-2000. todos los trabajos de cambio de la poliestructura tenían como objetivo reemplazar el 30-50% del cemento Portland con cargas minerales para salvarlo en el hormigón [ver. Solomatov V.I., Vyrovoy V.N. et al. Materiales de construcción compuestos y estructuras de consumo reducido de material. - Kiev: Budivelnik, 1991; Aganin S.P. Hormigones de baja demanda de agua con relleno de cuarzo modificado: Resumen para el concurso de un relato. grado cand. tecnología Ciencias. -M, 1996; Fadel I. M. Tecnología separada intensiva de hormigón relleno de basalto: Resumen de la tesis. candó. tecnología Ciencias - M, 1993]. La estrategia de ahorro de cementos Portland en hormigones de la misma resistencia dará paso a la estrategia de ahorro de hormigones con una resistencia 2-3 veces superior no sólo a compresión, sino también a flexión y tensión axial e impacto. Ahorrar hormigón en estructuras más caladas dará una mayor efecto economico que ahorrar cemento.
Considerando las composiciones de matrices reológicas a diferentes niveles de escala, establecemos que para la arena en hormigones de alta resistencia, la matriz reológica a nivel micro es una mezcla compleja de cemento, harina, sílice, superplastificante y agua. A su vez, para hormigones de alta resistencia con microsílice para una mezcla de cemento y harina de piedra (dispersión equitativa) como elementos estructurales, aparece otra matriz reológica con un nivel de escala menor: una mezcla de microsílice, agua y superplastificante.
Para el hormigón triturado, estas escalas de los elementos estructurales de las matrices reológicas corresponden a las escalas de la granulometría óptima de los componentes secos del hormigón para obtener su alta densidad.
Así, la adición de harina de piedra cumple tanto una función estructural-reológica como de relleno de la matriz. Para los hormigones de alta resistencia, no es menos importante la función reactivo-química de la harina de piedra, que es desempeñada con mayor eficacia por la microsílice reactiva y el caolín microdeshidratado.
Los máximos efectos reológicos y reductores de agua debido a la adsorción de SP en la superficie de la fase sólida son genéticamente característicos de sistemas finamente dispersos con superficie alta sección.
Tabla 1.
Acción reológica y reductora de agua de SP en sistemas agua-minerales
La Tabla 1 muestra que en las lechadas de fundición de cemento Portland con SP, el efecto reductor de agua de este último es de 1,5 a 7,0 veces (¡sic!) mayor que en los polvos minerales. Para las rocas, este exceso puede llegar a 2 o 3 veces.
Así, la combinación de hiperplastificantes con microsílice, harina de piedra o ceniza permitió elevar el nivel de resistencia a la compresión a 130-150, y en algunos casos a 180-200 MPa o más. Sin embargo, un aumento significativo de la resistencia conduce a un aumento intensivo de la fragilidad y una disminución de la relación de Poisson a 0,14–0,17, lo que genera el riesgo de destrucción repentina de estructuras en situaciones de emergencia. Deshacerse de esta propiedad negativa del hormigón se lleva a cabo no tanto reforzando este último con refuerzo de varilla, sino combinando el refuerzo de varilla con la introducción de fibras de polímeros, vidrio y acero.
Los conceptos básicos de plastificación y reducción de agua de sistemas dispersos de minerales y cemento se formularon en la tesis doctoral de Kalashnikov V.I. [cm. Kalashnikov VI Fundamentos de la plastificación de sistemas minerales dispersos para la producción de materiales de construcción: Disertación en forma de informe científico para el grado de Doctor en Ciencias. tecnología Ciencias. - Voronezh, 1996] en 1996 sobre la base de trabajos realizados anteriormente en el período de 1979 a 1996. [Kalashnikov V. I., Ivanov I. A. Sobre el estado estructural-reológico de sistemas dispersos altamente concentrados extremadamente licuados. // Actas de las IV Jornadas Nacionales de Mecánica y Tecnología de Materiales Compuestos. - Sofía: BAN, 1985; Ivanov I. A., Kalashnikov V. I. Eficiencia de plastificación de composiciones minerales dispersas según la concentración de la fase sólida en ellas. // Reología de las mezclas de hormigón y sus tareas tecnológicas. Tez. informe del III Simposio de toda la Unión. - Riga. - IPR, 1979; Kalashnikov V. I., Ivanov I. A. Sobre la naturaleza de la plastificación de las composiciones minerales dispersas según la concentración de la fase sólida en ellas. // Mecánica y tecnología de materiales compuestos. Materiales del II Congreso Nacional. - Sofía: BAN, 1979; Kalashnikov VI Sobre la reacción de varias composiciones minerales a los superplastificantes de ácido naftalenosulfónico y el efecto de los álcalis instantáneos sobre ella. // Mecánica y tecnología de materiales compuestos. Materiales del III Congreso Nacional con la participación de representantes extranjeros. - Sofía: BAN, 1982; Kalashnikov VI Contabilización de cambios reológicos en mezclas de hormigón con superplastificantes. // Actas de la IX Conferencia de toda la Unión sobre hormigón y hormigón armado (Tashkent, 1983). - Penza. - 1983; Kalashnikov VI, Ivanov IA Peculiaridades de los cambios reológicos en las composiciones de cemento bajo la acción de plastificantes estabilizadores de iones. // Colección de obras "Mecánica tecnológica del hormigón". – Riga: RPI, 1984]. Estas son las perspectivas para el uso dirigido de la actividad reductora de agua más alta posible de la empresa conjunta en sistemas finamente dispersos, las características de los cambios reológicos cuantitativos y estructural-mecánicos en sistemas superplastificados, que consisten en su transición similar a una avalancha de sólido- estado a estado fluido con una adición superpequeña de agua. Estos son los criterios desarrollados para el esparcimiento gravitacional y recurso de flujo post-tixotrópico de sistemas plastificados altamente dispersos (bajo la acción de su propio peso) y nivelación espontánea de la superficie diurna. Este es el concepto avanzado de la concentración límite de sistemas de cemento con polvos finamente dispersos de rocas de origen sedimentario, magmático y metamórfico, selectivos en términos de altos niveles de reducción de agua a SP. Los resultados más importantes obtenidos en estos trabajos son la posibilidad de reducir entre 5 y 15 veces el consumo de agua en las dispersiones manteniendo la capacidad de esparcimiento gravitacional. Se demostró que al combinar polvos reológicamente activos con cemento, es posible mejorar el efecto de la empresa conjunta y obtener piezas coladas de alta densidad. Son estos principios los que se implementan en los concretos de polvo de reacción con un aumento en su densidad y resistencia (Reaktionspulver beton - RPB o Reactive Powder Concrete - RPC [ver Dolgopolov N. N., Sukhanov M. A., Efimov S. N. Un nuevo tipo de cemento: estructura de cemento piedra. // Materiales de construcción. - 1994. - Nº 115]). Otro resultado es un aumento de la acción reductora de la empresa conjunta con un aumento de la dispersión de los polvos [ver. Kalashnikov VI Fundamentos de la plastificación de sistemas minerales dispersos para la producción de materiales de construcción: Disertación en forma de informe científico para el grado de Doctor en Ciencias. tecnología Ciencias. – Vorónezh, 1996]. También se utiliza en hormigones de grano fino en polvo aumentando la proporción de componentes finamente dispersos mediante la adición de microsílice al cemento. Una novedad en la teoría y la práctica del hormigón en polvo fue el uso de arena fina con una fracción de 0,1 a 0,5 mm, lo que hizo que el hormigón fuera de grano fino, en contraste con la arena arenosa ordinaria con una fracción de 0 a 5 mm. Nuestro cálculo de la superficie específica media de la parte dispersa de hormigón en polvo (composición: cemento - 700 kg; arena fina fr. 0,125–0,63 mm - 950 kg; harina de basalto Ssp = 380 m2/kg - 350 kg; kg - 140 kg ) con su contenido del 49% del total de la mezcla con arena de grano fino de una fracción de 0,125–0,5 mm muestra que con una dispersión de MK Smk = 3000m2/kg, la superficie media de la parte de polvo es Svd = 1060m2/kg , y con Smk = 2000 m2 /kg - Svd = 785 m2 /kg. Es sobre componentes tan finamente dispersos que se fabrican hormigones de polvo de reacción de grano fino, en los que la concentración volumétrica de la fase sólida sin arena alcanza el 58–64%, y junto con la arena, el 76–77% y es ligeramente inferior a la concentración de la fase sólida en hormigón pesado superplastificado (Cv = 0, 80–0,85). Sin embargo, en el hormigón triturado, la concentración en volumen de la fase sólida menos la piedra triturada y la arena es mucho menor, lo que determina la alta densidad de la matriz dispersa.
La alta resistencia está garantizada por la presencia no solo de microsílice o caolín deshidratado, sino también de un polvo reactivo de roca molida. Según la literatura, se introducen principalmente cenizas volantes, bálticas, calizas o harinas de cuarzo. Se abrieron amplias oportunidades en la producción de concretos en polvo reactivos en la URSS y Rusia en relación con el desarrollo y la investigación de aglutinantes compuestos de baja demanda de agua por Yu.M. Bazhenov, Sh.T. Babaev y A. Komarom. A., Batrakov V. G., Dolgopolov N. N. Se demostró que la sustitución del cemento en el proceso de molienda de VNV con carbonato, granito, harina de cuarzo hasta en un 50% aumenta significativamente el efecto reductor de agua. La relación W / T, que garantiza la distribución gravitacional del hormigón de piedra triturada, se reduce al 13-15% en comparación con la introducción habitual de la empresa conjunta, la resistencia del hormigón en dicho VNV-50 alcanza los 90-100 MPa. En esencia, a base de VNV, microsílice, arena fina y refuerzo disperso, se pueden obtener hormigones en polvo modernos.
Los hormigones en polvo reforzados por dispersión son muy efectivos no solo para estructuras portantes con refuerzo combinado con refuerzo pretensado, sino también para la producción de paredes muy delgadas, incluidos detalles arquitectónicos espaciales.
Según los últimos datos, es posible el refuerzo textil de las estructuras. Fue el desarrollo de la producción de fibra textil de marcos tridimensionales (tela) hechos de polímero de alta resistencia e hilos resistentes a los álcalis en países extranjeros desarrollados lo que motivó el desarrollo hace más de 10 años en Francia y Canadá de la reacción -hormigones en polvo con joint venture sin grandes áridos con árido extrafino de cuarzo relleno de polvos de piedra y microsílice. Las mezclas de hormigón de tales mezclas de grano fino se extienden bajo la acción de su propio peso, llenando la estructura de malla completamente densa del marco tejido y todas las interfaces en forma de filigrana.
La reología "alta" de las mezclas de concreto en polvo (PBS) proporciona un contenido de agua del 10 al 12% de la masa de los componentes secos, el límite elástico? 0 = 5 a 15 Pa, es decir solo 5-10 veces mayor que en pinturas al óleo. Con este valor de ?0, se puede determinar usando el método miniareométrico desarrollado por nosotros en 1995. El bajo límite de fluencia está garantizado por el espesor óptimo de la capa intermedia de la matriz reológica. A partir de la consideración de la estructura topológica del PBS, el espesor promedio de la capa intermedia X está determinado por la fórmula:
donde está el diámetro promedio de las partículas de arena; es la concentración en volumen.
Para la siguiente composición, con W/T = 0,103, el espesor de la capa intermedia será de 0,056 mm. De Larrard y Sedran encontraron que para arenas más finas (d = 0,125–0,4 mm) el espesor varía de 48 a 88 µm.
Un aumento en la capa intermedia de partículas reduce la viscosidad y el esfuerzo cortante final y aumenta la fluidez. La fluidez se puede aumentar agregando agua e introduciendo SP. V vista general el efecto del agua y SP sobre el cambio en la viscosidad, el esfuerzo cortante último y el límite elástico es ambiguo (Fig. 1).
El superplastificante reduce la viscosidad en mucha menor medida que la adición de agua, mientras que la reducción del límite elástico debida a SP es mucho mayor que la debida a la influencia del agua.
Arroz. 1. Efecto de SP y agua sobre la viscosidad, el límite elástico y el límite elástico
Las principales propiedades de los sistemas de llenado final superplastificados son que la viscosidad puede ser bastante alta y el sistema puede fluir lentamente si el límite elástico es bajo. Para los sistemas convencionales sin SP, la viscosidad puede ser baja, pero el aumento del límite elástico evita que se extiendan, porque no tienen un recurso de flujo post-tixotrópico [ver. Kalashnikov VI, Ivanov IA Peculiaridades de los cambios reológicos en las composiciones de cemento bajo la acción de plastificantes estabilizadores de iones. // Colección de obras "Mecánica tecnológica del hormigón". – Riga: RPI, 1984].
Las propiedades reológicas dependen del tipo y dosificación de la empresa conjunta. La influencia de tres tipos de empresas conjuntas se muestra en la fig. 2. La empresa conjunta más eficaz es Woerment 794.
Arroz. 2 Influencia del tipo y dosis de SP sobre: 1 - Woerment 794; 2 - S-3; 3 – Derretir F 10
Al mismo tiempo, no fue el SP S-3 doméstico el que resultó ser menos selectivo, sino el SP extranjero basado en la melamina Melment F10.
La capacidad de esparcimiento de las mezclas de concreto en polvo es extremadamente importante en la formación de productos de concreto con marcos de rejilla volumétrica tejida colocados en un molde.
Dichos marcos voluminosos de tela calada en forma de T, viga I, canal y otras configuraciones permiten un refuerzo rápido, que consiste en instalar y fijar el marco en un molde, seguido de verter hormigón de suspensión, que penetra fácilmente a través las celdas del marco con un tamaño de 2–5 mm (Fig. 3) . Los marcos de tela pueden aumentar radicalmente la resistencia al agrietamiento del concreto bajo la influencia de fluctuaciones alternas de temperatura y reducir significativamente la deformación.
La mezcla de concreto no solo debe verterse fácilmente a nivel local a través del marco de malla, sino que también debe extenderse al llenar el encofrado por penetración "inversa" a través del marco con un aumento en el volumen de la mezcla en el encofrado. Para evaluar la fluidez, se usaron mezclas de polvo de la misma composición en términos del contenido de componentes secos, y la capacidad de esparcimiento del cono (para la mesa vibratoria) se reguló por la cantidad de SP y (parcialmente) agua. El esparcimiento se bloqueó con un anillo de malla de 175 mm de diámetro.
Arroz. 3 Muestra de andamio de tela
Arroz. 4 Chorritos de la mezcla con esparcimiento libre y bloqueado
La malla tenía una dimensión clara de 2,8 × 2,8 mm con un diámetro de alambre de 0,3 × 0,3 mm (Fig. 4). Se prepararon mezclas de control con fusiones de 25,0; 26,5; 28,2 y 29,8 cm Como resultado de los experimentos, se encontró que con un aumento en la fluidez de la mezcla, la relación de los diámetros de dc libre y flujo bloqueado db disminuye. En la fig. 5 muestra el cambio en dc/dbotdc.
Arroz. 5 Cambiar dc/db desde dc de distribución libre
Como se desprende de la figura, la diferencia en la mezcla se extiende dc y db desaparece en la fluidez caracterizada por una extensión libre de 29,8 cm A dc.= 28,2, la dispersión a través de la malla disminuye en un 5%. Una mezcla con una extensión de 25 cm experimenta una desaceleración particularmente grande durante la distribución a través de la malla.
En este sentido, cuando se usan marcos de malla con un tamaño de celda de 3 a 3 mm, es necesario usar mezclas con una extensión de al menos 28 a 30 cm.
Las propiedades físicas y técnicas del concreto en polvo reforzado disperso, reforzado en un 1% en volumen con fibras de acero con un diámetro de 0,15 mm y una longitud de 6 mm, se presentan en la tabla 2
Tabla 2.
Propiedades físicas y técnicas del concreto en polvo sobre un ligante de baja demanda de agua utilizando SP S-3 doméstico
Según datos extranjeros, con un refuerzo del 3%, la resistencia a la compresión alcanza 180–200 MPa, y con tensión axial, 8–10 MPa. La resistencia al impacto aumenta más de diez veces.
Las posibilidades del hormigón en polvo están lejos de agotarse, dada la eficacia del tratamiento hidrotermal y su influencia en el aumento de la proporción de tobermorita y, en consecuencia, de xonotlita.
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Hormigón de reacción en polvo
Última actualización enciclopedias: 17/12/2017 - 17:30
El hormigón en polvo reactivo es un hormigón elaborado a partir de materiales reactivos finamente triturados con un tamaño de grano de 0,2 a 300 micras y se caracteriza por una alta resistencia (más de 120 MPa) y una alta resistencia al agua.
[GOST 25192-2012. Hormigón. Clasificación y especificaciones generales]
Concreto en polvo reactivo hormigón en polvo reactivo-RPC] - un material compuesto con alta resistencia a la compresión de 200-800 MPa, flexión >45 MPa, que incluye una cantidad significativa de componentes minerales altamente dispersos - arena de cuarzo, microsílice, superplastificante, así como fibra de acero con bajo W / T (~0.2), usando tratamiento de calor y humedad de los productos a una temperatura de 90-200°C.
[Usherov-Marshak A.V. Ciencia concreta: un léxico. M.: Materiales de Construcción RIF.- 2009. - 112 p.]
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Resumen de disertación sobre este tema ""
como un manuscrito
POLVO DE REACCIÓN DE GRANO FINO HORMIGÓN REFORZADO CON DISPERSIVO A PARTIR DE ROCA
Especialidad 23.05.05 - Materiales y productos de construcción
El trabajo se llevó a cabo en el departamento "Tecnologías de hormigón, cerámica y aglomerantes" en la institución educativa estatal de educación superior educación vocacional"Penza Universidad Estatal arquitectura y construcción” y en el Instituto de Materiales de Construcción y Construcciones de la Universidad Técnica de Munich.
Consejero científico -
Doctora en Ciencias Técnicas, Profesora Valentina Serafimovna Demyanova
Oponentes oficiales:
Honorable Trabajador de la Ciencia de la Federación Rusa, Miembro Correspondiente de la RAASN, Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor Vladimir Pavlovich Selyaev
Doctor en Ciencias Técnicas, Profesor Oleg Vyacheslavovich Tarakanov
Organización líder - JSC "Penzastroy", Penza
La defensa tendrá lugar el 7 de julio de 2006 a las 4:00 p. m. en una reunión del consejo de disertación D 212.184.01 en la institución educativa estatal de educación profesional superior "Universidad Estatal de Arquitectura y Construcción de Penza" en la dirección: 440028, Penza, c. G. Titova, 28, edificio 1, sala de conferencias.
La disertación se encuentra en la biblioteca del Estado. institución educativa educación profesional superior "Universidad Estatal de Arquitectura y Construcción de Penza"
Secretario Académico del Consejo de Disertación
V. A. Judiakov
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRABAJO
Con un aumento significativo en la resistencia del concreto bajo compresión uniaxial, la resistencia al agrietamiento inevitablemente disminuye y aumenta el riesgo de fractura frágil de las estructuras. El refuerzo disperso del concreto con fibra elimina estas propiedades negativas, lo que permite producir concreto de clases superiores a 80-100 con una resistencia de 150-200 MPa, que tiene una nueva cualidad: la naturaleza viscosa de la destrucción.
El análisis de trabajos científicos en el campo de los hormigones reforzados por dispersión y su producción en la práctica doméstica muestra que la orientación principal no persigue los objetivos de utilizar matrices de alta resistencia en tales hormigones. La clase de hormigón armado disperso en términos de resistencia a la compresión sigue siendo extremadamente baja y se limita a B30-B50. Esto no permite asegurar una buena adherencia de la fibra a la matriz, para aprovechar completamente la fibra de acero incluso con baja resistencia a la tracción. Además, en teoría, se están desarrollando productos de hormigón con fibras dispuestas libremente con un grado de refuerzo volumétrico del 59% y, en la práctica, se producen productos de hormigón. Las fibras expuestas a vibraciones se desprenden con material de alta contracción "graso" no plastificado morteros cemento-arena composición de cemento-arena - 14-I: 2.0 a W / C = 0.4, que es extremadamente derrochador y repite el nivel de trabajo en 1974. Logros científicos significativos en el campo de la creación de VNV superplastificado, mezclas microdispersas con microsílice, con polvos reactivos de rocas de alta resistencia, permitió aumentar el efecto reductor de agua al 60% utilizando superplastificantes de composición oligomérica e hiperplastificantes de composición polimérica. Estos logros no se convirtieron en la base para la creación de concreto reforzado de alta resistencia reforzado disperso o concretos en polvo de grano fino a partir de mezclas coladas autocompactantes. Mientras tanto, los países avanzados están desarrollando activamente nuevas generaciones de concretos de polvo de reacción reforzados con fibras dispersas. Se utilizan mezclas de hormigón en polvo
para verter moldes con marcos volumétricos tejidos de malla fina colocados en ellos y su combinación con refuerzo de varilla.
Revelar los requisitos teóricos y las motivaciones para la creación de hormigones en polvo de grano fino multicomponente con una matriz muy densa y de alta resistencia obtenida por colada con un contenido de agua ultra bajo, proporcionando la producción de hormigones con un carácter dúctil durante la destrucción y alta resistencia a la tracción. fuerza en la flexión;
Revelar la topología estructural de ligantes compuestos y composiciones de grano fino con refuerzo disperso, obtener modelos matemáticos de su estructura para estimar las distancias entre las partículas de relleno y los centros geométricos de las fibras de refuerzo;
Optimizar las composiciones de mezclas de hormigón armado disperso de grano fino con fibra c1 = 0,1 mm y I = 6 mm con un contenido mínimo suficiente para aumentar la extensibilidad del hormigón, la tecnología de preparación y establecer el efecto de la receta sobre su fluidez , densidad, contenido de aire, resistencia y otras propiedades físicas y técnicas de los hormigones.
Novedad científica del trabajo.
1. Comprobada científicamente y confirmada experimentalmente la posibilidad de obtener hormigones en polvo de cemento de grano fino de alta resistencia, incluso dispersos-reforzados, elaborados a partir de mezclas de hormigón sin cascajo con fracciones finas de arena de cuarzo, con polvos de roca reactiva y microsílice, con una importante aumento en la eficiencia de los superplastificantes hasta el contenido de agua en la mezcla autocompactante fundida hasta 10-11% (correspondiente sin mezcla semiseca de empresa conjunta para prensar) en peso de componentes secos.
4. Predicho teóricamente y probado experimentalmente predominantemente a través del mecanismo de difusión de la solución-ion de endurecimiento de los aglutinantes de cemento compuestos, que aumenta con un aumento en el contenido del relleno o un aumento significativo en su dispersión en comparación con la dispersión del cemento.
5. Se han estudiado los procesos de formación de estructuras de hormigones en polvo de grano fino. Se ha demostrado que los hormigones en polvo elaborados a partir de mezclas de hormigón autocompactante colado superplastificado son mucho más densos, su cinética de crecimiento de resistencia es más intensa y la resistencia media es significativamente superior a la de los hormigones sin SP, prensados al mismo contenido de agua bajo un presión de 40-50 MPa. Se han desarrollado criterios para evaluar la actividad química reactiva de los polvos.
6. Composiciones optimizadas de mezclas de hormigón armado disperso de grano fino con fibra de acero delgada con un diámetro de 0,15 y una longitud de 6 mm,
la tecnología de su preparación, el orden de introducción de los componentes y la duración de la mezcla; Se ha establecido la influencia de la composición sobre la fluidez, la densidad, el contenido de aire de las mezclas de hormigón y la resistencia a la compresión de los hormigones.
La trascendencia práctica del trabajo radica en el desarrollo de nuevas mezclas coladas de hormigón en polvo de grano fino con fibra para la colada de moldes de productos y estructuras, tanto sin como con varillas de refuerzo combinadas. Con el uso de mezclas de concreto de alta densidad, es posible producir estructuras de concreto reforzado dobladas o comprimidas altamente resistentes a la fisuración con un patrón de fractura dúctil bajo la acción de cargas últimas.
Se obtuvo una matriz compuesta de alta densidad y alta resistencia con una resistencia a la compresión de 120-150 MPa para aumentar la adherencia al metal con el fin de utilizar una fibra delgada y corta de alta resistencia con un diámetro de 0,04-0,15 mm y una longitud de 6-9 mm, lo que permite reducir su consumo y resistencia al flujo mezclas de hormigón para la tecnología de fundición para la fabricación de productos de filigrana de paredes delgadas con alta resistencia a la tracción en la flexión.
Aprobación de obra. Las principales disposiciones y resultados del trabajo de tesis se presentaron e informaron en el International and All-Russian
Conferencias científicas y técnicas rusas: "Ciencia joven para el nuevo milenio" (Naberezhnye Chelny, 1996), "Cuestiones de planificación y desarrollo urbano" (Penza, 1996, 1997, 1999), " Temas contemporaneos ciencia de los materiales de construcción" (Penza, 1998), " edificio moderno"(1998), Congresos científicos y técnicos internacionales" Materiales de construcción compuestos. Teoría y práctica "(Penza, 2002, 2003, 2004, 2005), "Recursos y ahorro de energía como motivación para la creatividad en el proceso de construcción arquitectónica" (Moscú-Kazan, 2003), "Cuestiones reales de construcción" (Saransk, 2004) , "Nuevas tecnologías intensivas en ciencia para el ahorro de energía y recursos en la producción de materiales de construcción" (Penza, 2005), conferencia científica y práctica de toda Rusia "Planificación urbana, reconstrucción y apoyo de ingeniería para el desarrollo sostenible de las ciudades en la región del Volga " (Tolyatti, 2004), Lecturas académicas de la RAASN "Logros, problemas y direcciones prometedoras para el desarrollo de la teoría y la práctica de la ciencia de los materiales de construcción" (Kazan, 2006).
Publicaciones. Con base en los resultados de la investigación, se publicaron 27 artículos (3 artículos en revistas según la lista HAC).
En la introducción, se fundamenta la relevancia de la dirección de investigación elegida, se formulan el propósito y los objetivos de la investigación y se muestra su importancia científica y práctica.
En el primer capítulo, dedicado a una revisión analítica de la literatura, se realiza un análisis de la experiencia extranjera y nacional en el uso de hormigones de alta calidad y hormigones reforzados con fibra. Se muestra que, en la práctica extranjera, se comenzó a producir hormigón de alta resistencia con una resistencia de hasta 120-140 MPa, principalmente después de 1990. En los últimos seis años, se identificaron amplias perspectivas para aumentar la resistencia del hormigón de alta resistencia. hormigones de 130150 MPa y pasarlos a la categoría de hormigones de especial resistencia con una resistencia de 210250 MPa, gracias al tratamiento térmico del hormigón elaborado a lo largo de los años, que ha alcanzado una resistencia de 60-70 MPa.
Existe una tendencia a dividir los hormigones especialmente de alta resistencia según la "granulometría del árido en 2 tipos: piedra de grano fino con una granulometría máxima de hasta 8-16 mm y hormigones de grano fino con granos de hasta 0,5-1,0 mm Ambos contienen necesariamente microsílice o caolín microdeshidratado, polvos de rocas fuertes, y para dar ductilidad al hormigón, resistencia al impacto, resistencia a la fisuración - fibra de varios materiales. Un grupo especial incluye los hormigones en polvo de grano fino (Reaktionspulver beton-RPB o Reactive Powder Concrete) con una granulometría máxima de 0,3-0,6 mm. Se muestra que tales hormigones con una resistencia a la compresión axial de 200-250 MPa con un coeficiente de refuerzo de un máximo de 3-3,5% en volumen tienen una resistencia a la tracción en flexión de hasta 50 MPa. Tales propiedades son proporcionadas, en primer lugar, por la selección de una matriz de alta densidad y alta resistencia, que permite aumentar la adherencia a la fibra y aprovechar al máximo su alta resistencia a la tracción.
Se analiza el estado de la investigación y la experiencia en la producción de hormigón reforzado con fibras en Rusia. A diferencia de los desarrollos extranjeros, la investigación rusa no se centra en el uso de hormigón reforzado con fibra con una matriz de alta resistencia, sino en aumentar el porcentaje de refuerzo hasta un 5-9% por volumen en hormigones de tres o cuatro componentes de baja resistencia. clases B30-B50 para aumentar la resistencia a la tracción en flexión hasta 17-28 MPa. Todo esto es una repetición de la experiencia extranjera de 1970-1976, es decir, aquellos años en los que no se usaban superplastificantes efectivos y microsílice, y el hormigón reforzado con fibra era principalmente de tres componentes (arenoso). Se recomienda fabricar hormigones reforzados con fibras con un consumo de cemento Portland de 700-1400 kg/m3, arena - 560-1400 kg/m3, fibras - 390-1360 kg/m3, que es un derroche extremo y no tiene en cuenta el avances en el desarrollo de hormigones de alta calidad.
Se realiza un análisis de la evolución del desarrollo de hormigones multicomponentes en diversas etapas revolucionarias en la aparición de componentes especiales determinantes funcionales: fibras, superplastificantes, microsílice. Se demuestra que los hormigones de seis y siete componentes son la base de una matriz de alta resistencia para el aprovechamiento eficaz de la función principal de la fibra. Son estos hormigones los que se vuelven polifuncionales.
Se formulan las principales motivaciones para la aparición de hormigones de polvo de reacción de alta resistencia y especialmente de alta resistencia, la posibilidad de obtener valores "récord" de reducción de agua en las mezclas de hormigón, y su especial estado reológico. Requisitos formulados para polvos y
su prevalencia como residuo tecnogénico de la industria minera.
Con base en el análisis, se formulan el propósito y los objetivos de la investigación.
El segundo capítulo presenta las características de los materiales utilizados y describe los métodos de investigación Se utilizaron materias primas de producción alemana y rusa: cementos CEM 1 42.5 R HS Werk Geseke, Werk Bernburg CEM 1 42.5 R, Weisenau CEM 1 42.5, Volsky PC500 DO , Starooskolsky PTS 500 A; arena Sursky clasificado fr. 0.14-0.63, Balasheisky (Syzran) clasificado fr. 0,1-0,5 mm, arena de Halle fr. 0,125-0,5" mm; microsílice: Eikern Microsilica 940 con contenido de SiO2 > 98,0 %, Silia Staub RW Fuller con contenido de Si02 > 94,7 %, BS-100 (asociación de soda) con ZYu2 > 98,3 %, Chelyabinsk EMK con contenido de SiO; = 84 -90%, fibra de producción alemana y rusa con d = 0,15 mm, 7 = 6 mm con una resistencia a la tracción de 1700-3100 MPa; polvos de rocas de origen sedimentario y volcánico; super e hiperplastificantes a base de naftaleno, melamina y policarboxilato .
Para la preparación de las mezclas de hormigón se utilizó una mezcladora de alta velocidad de Eirich y una mezcladora turbulenta Kaf. TBKiV, modernos dispositivos y equipos de producción alemana y nacional. El análisis de difracción de rayos X se llevó a cabo en un analizador Seifert, el análisis microscópico electrónico en un microscopio Philips ESEM.
El tercer capítulo trata de la estructura topológica de los cementos mixtos y en polvo, incluidos los reforzados dispersos. La topología estructural de los aglutinantes compuestos, en la que la fracción de volumen de los rellenos excede la fracción del aglutinante principal, predetermina el mecanismo y la velocidad de los procesos de reacción. Para calcular las distancias medias entre las partículas de arena en el hormigón en polvo (o entre las partículas de cemento Portland en los ligantes altamente cargados), se adoptó una celda cúbica elemental con tamaño de cara A y volumen A3, igual al volumen del compuesto.
Teniendo en cuenta la concentración de volumen de cemento C4V, el tamaño de partícula promedio del cemento<1ц, объёмной концентрации песка С„, и среднего размера частиц песка d„, получено:
para la distancia de centro a centro entre las partículas de cemento en un aglomerante compuesto:
Ats \u003d ^-3 / i- / b-Su \u003d 0.806 - ^-3 / 1 / ^ "(1)
para la distancia entre las partículas de arena en el hormigón en polvo:
Z / tg / 6 - St \u003d 0.806 ap-schust (2)
Tomando la fracción volumétrica de arena con una fracción de 0,14-0,63 mm en una mezcla de hormigón en polvo de grano fino igual a 350-370 litros (caudal másico de arena 950-1000 kg), la distancia media mínima entre los centros geométricos de la se obtuvieron partículas, iguales a 428-434 micras. La distancia mínima entre las superficies de las partículas es de 43-55 micras, y con un tamaño de arena de 0,1-0,5 mm - 37-44 micras. Con empaque hexagonal de partículas, esta distancia aumenta por el coeficiente K = 0,74/0,52 = 1,42.
Así, durante el flujo de la mezcla de concreto en polvo, el tamaño de la brecha, en la que se coloca la matriz reológica de una suspensión de cemento, harina de piedra y microsílice, variará de 43-55 micras a 61-78 micras, con una disminución en la fracción de arena a 0,1 -0,5 mm la capa intermedia de matriz variará de 37-44 micras a 52-62 micras.
Topología de fibras de fibra dispersa con longitud / y diámetro c? determina las propiedades reológicas de las mezclas de hormigón con fibra, su fluidez, la distancia media entre los centros geométricos de las fibras, determina la resistencia a la tracción del hormigón armado. Las distancias promedio calculadas se utilizan en documentos reglamentarios, en muchos artículos científicos sobre refuerzo disperso. Se muestra que estas fórmulas son inconsistentes y los cálculos basados en ellas difieren significativamente.
De la consideración de una celda cúbica (Fig. 1) con una longitud de cara / con fibras colocadas en ella
fibras con un diámetro b/, con un contenido total de fibra-11 rizo / V, se determina el número de fibras en el borde
P = y distancia o =
teniendo en cuenta el volumen de todas las fibras Vn = fE.iL. /. dg y coeficiente-Fig. 14
factor de refuerzo /l = (100-l s11 s) / 4 ■ I1, se determina la "distancia" promedio:
5 \u003d (/ - th?) / 0.113 ■ l / uc -1 (3)
Los cálculos 5 se realizaron según las fórmulas de Romuapdi I.R. y Mendel I.A. y según la fórmula de Mak Kee. Los valores de distancia se presentan en la Tabla 1. Como se puede ver en la Tabla 1, la fórmula Mek Ki no se puede aplicar. Por lo tanto, la distancia 5 con un aumento en el volumen de la celda de 0,216 cm3 (/ = 6 mm) a 1000 m3 (/ = 10000 mm) aumenta
se funde 15-30 veces en el mismo q, lo que priva a esta fórmula de significado geométrico y físico.La fórmula de Romuapdi se puede utilizar teniendo en cuenta el coeficiente 0,64. :
Así, la fórmula (3) obtenida a partir de construcciones geométricas estrictas es una realidad objetiva, lo cual se verifica en la Fig. 1. El procesamiento de los resultados de estudios propios y extranjeros utilizando esta fórmula permitió identificar opciones para un refuerzo ineficiente, esencialmente antieconómico y un refuerzo óptimo.
tabla 1
Los valores de las distancias 8 entre los centros geométricos de las fibras dispersas, calculados según varias fórmulas_
Diámetro, s), mm B mm en varios q y / según las fórmulas
1=6 mm 1=6 mm Para todos / = 0-*"
c-0.5 c-1.0 c-3.0 c=0.5 i-1.0 c-3.0 11=0.5 ¡1=1.0 c=3.0 (1-0.5 (1-1.0 ts-3.0 (»=0.5 ts=1.0 (1*3.0
0,01 0,127 0,089 0,051 0,092 0,065 0,037 0,194 0,138 0,079 1,38 1,36 1,39 0,65 0,64 0,64
0,04 0,49 0,37 0,21 0,37 0,26 0,15 0,78 0,55 0,32 1,32 1,40 1,40 0,62 0,67 0,65
0,15 2,64 1,66 0,55 1,38 0,98 0,56 2,93 2,07 1,20 1,91 1,69 0,98 0,90 0,80 0,46
0,30 9,66 4,69 0,86 1,91 1,13 5,85 4,14 2,39 2,45 0,76 1,13 0,36
0,50 15,70 1,96 3,25 1,88 6,90 3,96 1,04 0,49
0,80 4,05 5,21 3,00 6,37 1,40 0,67
1,00 11,90 3,76 7,96
/= 10mm /= 10mm
0,01 0,0127 0,089 0,051 0,118 0,083 0,048 Valores de distancia sin cambios 1,07 1,07 1,06 0,65 0,67 0,72
0,04 0,53 0,37 0,21 0,44 0,33 0,19 1,20 1,12 1,10 0,68 0,67 0,65
0,15 2,28 1,51 0,82 1,67 1,25 0,72 1,36 1,21 1,14 0,78 0,73 0,68
0,30 5,84 3,51 1,76 3,35 2,51 1,45 1,74 1,40 1,21 1,70 1,13 0,74
0,50 15,93 7,60 2,43 5,58 4,19 2,41 2,85 1,81 1,01 1,63 2,27 0,61
0,80 23,00 3,77 6,70 3,86 3,43 0,98 2,01 0,59
1,00 9,47 4,83 1,96 1,18
1= 10000 mm 1= 10000 mm
0,01 0,125 0,089 0,053 3,73 0,033 0,64
0,04 0,501 0,354 0,215 14,90 0,034 0,64
0,15 1,88 1,33 0,81 37,40 0,050 0,64
0,30 3,84 2,66 1,61 56,00 0,068 0,66
0,50 6,28 4,43 2,68 112.SO 0,056 0,65
0,80 10,02 7,09 4,29 186,80 0,053 0,64
1.00 12.53 8.86 5.37 373.6С 0.033 0.64
El cuarto capítulo está dedicado al estudio del estado reológico de los sistemas dispersos superplastificados, mezclas de concreto en polvo (PBS) y la metodología para evaluarlo.
El PBS debe tener una alta fluidez, lo que garantiza un esparcimiento completo de la mezcla en los moldes hasta formar una superficie horizontal con liberación de aire ocluido y mezclas autocompactantes. Dado que la mezcla de concreto en polvo para la producción de concreto reforzado con fibra debe tener refuerzo disperso, el flujo de dicha mezcla debe ser ligeramente inferior al flujo de la mezcla sin fibra.
La mezcla de hormigón destinada a verter moldes con un marco tejido tridimensional de malla fina de varias filas con un tamaño de malla de 2-5 mm en el claro debe verterse fácilmente en el fondo del molde a través del marco, esparcirse a lo largo del molde, proporcionándole la formación de una superficie horizontal después del llenado.
Para distinguir entre los sistemas dispersos comparados por reología, se han desarrollado métodos simples para evaluar el esfuerzo cortante y el rendimiento máximos.
Se considera el esquema de fuerzas que actúan sobre un hidrómetro en una suspensión superplastificada. Si el líquido tiene un límite elástico t0, el hidrómetro no está completamente sumergido en él. Para mn se obtiene la siguiente ecuación:
donde ¿/ es el diámetro del cilindro; m es la masa del cilindro; p es la densidad de la suspensión; ^-aceleración de la gravedad.
Se muestra la simplicidad de la derivación de las ecuaciones para determinar r0 en equilibrio líquido en un capilar (tubería), en el espacio entre dos placas, en una pared vertical.
Se ha establecido la invariancia de los métodos para determinar m0 para suspensiones de cemento, basalto, calcedonia, PBS. Un conjunto de métodos determinaron el valor óptimo de t0 para PBS, igual a 5-8 Pa, que debe esparcirse bien cuando se vierte en moldes. Se muestra que el método de precisión más simple para determinar m es el hidrométrico.
Se revela la condición de esparcimiento de la mezcla de concreto en polvo y autonivelación de su superficie, bajo la cual se alisan todas las irregularidades de la superficie de una forma semiesférica. Sin tener en cuenta las fuerzas de tensión superficial, con un ángulo de humectación cero de gotas en la superficie del líquido a granel, t0 debe ser:
Te donde d es el diámetro de las irregularidades hemisféricas. Se identifican las razones del límite elástico muy bajo y las buenas propiedades reotecnológicas del PBS, que consisten en la elección óptima del tamaño de grano de arena de 0,14-0,6 mm o 0,1-0,5 mm, y su cantidad. Esto mejora la reología de la mezcla en comparación con los hormigones arenosos de grano fino, en los que los granos gruesos de arena están separados por finas capas de cemento, que aumentan significativamente la g y la viscosidad de la mezcla. Se reveló la influencia del tipo y dosis de varias clases de SP en tn (Fig. 4), donde 1-Woerment 794; 2-ES S-3; 3-Melsión FIO. La capacidad de extensión de las mezclas en polvo se determinó mediante el cono de una mesa vibratoria montada sobre vidrio. Se encontró que la extensión del cono debe estar dentro de 25-30 cm La capacidad de extensión disminuye con un aumento en el contenido de aire arrastrado, la proporción del cual puede llegar a 4-5% en volumen. Como resultado de la mezcla turbulenta, los poros resultantes tienen un tamaño predominante de 0,51,2 mm y, a r0 = 5–7 Pa y una dispersión de 2730 cm, pueden eliminarse hasta un contenido residual de 2,5–3,0 %. Cuando se utilizan mezcladores al vacío, el contenido de poros de aire se reduce a 0,8-1,2%. Se revela la influencia del obstáculo de la malla en el cambio de esparcimiento de la mezcla de concreto en polvo. Al bloquear el esparcimiento de mezclas con un anillo de malla de 175 mm de diámetro con una malla de diámetro claro de 2,8x2,8 mm, se encontró que el grado de reducción en el esparcimiento El aumento del límite elástico aumenta significativamente a medida que aumenta el límite elástico ya medida que la dispersión de control disminuye por debajo de 26,5 cm. Cambio en la relación de los diámetros de la c1c libre y bloqueada dis- flota desde Ls, se ilustra en la fig. 5. Para mezclas de concreto en polvo vertidas en moldes con marcos tejidos, la extensión debe ser de al menos 27-28 cm. La influencia del tipo de fibra en la disminución de la dispersión de mezcla reforzada. ¿с, cm Para los tres tipos usados ^ fibras con factor geométrico igual a: 40 (si), 15 mm; 1=6mm; //=1%), 50 (¿/= 0,3 mm; /=15 mm; zigzag c = 1%), 150 (s1- 0,04 mm; /= 6 mm - microfibra con revestimiento de vidrio c - 0,7%) y los valores de la dispersión de control s1n sobre el cambio en la dispersión de la mezcla s1a reforzada se muestran en la Tabla. 2. La disminución más fuerte en la fluidez se encontró en mezclas con microfibra con d = 40 µm, a pesar del menor porcentaje de refuerzo n por volumen. Con un aumento en el grado de refuerzo, la fluidez disminuye aún más. Con una relación de refuerzo //=2.0% fibra con<1 = 0,15 мм, расплыв смеси понизился до 18 см при контрольном расплыве 29,8 см с увеличением содержания воздуха до 5,3 %. Для восстановления расплыва до контрольного необходимо было увеличить В/Т с 0,104 до 0,12 или снизить содержание воздуха до 0,8-1%. El quinto capítulo está dedicado al estudio de la actividad reactiva de las rocas y al estudio de las propiedades de las mezclas de polvos de reacción y los hormigones. Se estudió la reactividad de las rocas (Gp): arena cuarzosa, areniscas silíceas, modificaciones polimórficas 5/02 - sílex, calcedonia, gravas de origen sedimentario y volcánico - diabasa y basalto en bajo cemento (C:Gp = 1:9-4 :4), mezcla enriquecida con cemento Tabla 2 Control. difuminar<1т см с/,/г/^лри различных 1/(1 25,0 1,28 1,35 1,70 28,2 1,12 1,14 1,35 29,8 1,08 1,11 1D2 syakh (Ts: Gp). Se utilizaron polvos de roca gruesa con Syd = 100–160 m2/kg y polvos finos con Syo = 900–1100 m2/kg. Se ha establecido que los mejores indicadores comparativos de resistencia que caracterizan la actividad reactiva de las rocas se obtuvieron sobre mezclas compuestas bajas en cemento con la composición C:Gp = 1:9.5 cuando se utilizan rocas finamente dispersas después de 28 días y en largos períodos de endurecimiento por 1.0 -1.5 años. Se obtuvieron valores de alta resistencia de 43-45 MPa en varias rocas: grava molida, arenisca, basalto, diabasa. Sin embargo, para hormigones en polvo de alta resistencia, es necesario utilizar únicamente polvos de rocas de alta resistencia. El análisis de difracción de rayos X estableció la composición de fases de algunas rocas, tanto puras como muestras de una mezcla de cemento con ellas. No se encontró la formación de nuevas formaciones minerales conjuntas en la mayoría de las mezclas con tan bajo contenido de cemento, se identifica claramente la presencia de CjS, tobermorita, portlandita. Las micrografías de la sustancia intermedia muestran claramente la fase de tipo gel de los hidrosilicatos de calcio de tipo tobermorita. Los principios fundamentales para seleccionar la composición del RPM consistieron en elegir la relación entre los volúmenes reales de la matriz cementante y el volumen de arena, que proporcione las mejores propiedades reológicas de la mezcla y la máxima resistencia del hormigón. En base a la capa intermedia x = 0,05-0,06 mm previamente establecida entre partículas de arena de diámetro medio dcp, el volumen de la matriz, de acuerdo con la celda cúbica y la fórmula (2), será: vM=(dcp+x?-7t-d3/6 = A3-x-d3/6 (6) Tomando la intercapa * = 0.05 mm y dcp = 0.30 mm, se obtiene la relación Vu ¡Vp = 2 y los volúmenes de matriz y arena por 1 m3 de la mezcla serán iguales a 666 ly 334 l, respectivamente. Tomando constante la masa de arena y variando la relación de cemento, harina de basalto, MK, agua y SP, se determinó la fluidez de la mezcla y la resistencia del concreto. Posteriormente, se cambió el tamaño de las partículas de arena, el tamaño de la capa intermedia y se hicieron variaciones similares en la composición de los componentes de la matriz. La superficie específica de la harina de basalto se aproximó a la del cemento, en base a las condiciones de relleno de vacíos en la arena con partículas de cemento y basalto con sus tamaños predominantes. 15-50 micras. Los huecos entre las partículas de basalto y cemento se llenaron con partículas de MK con tamaños de 0,1-1 μm Se ha desarrollado un procedimiento racional para la preparación de RPBS con una secuencia estrictamente regulada de introducción de componentes, duración de la homogeneización, "reposo" de la mezcla y homogeneización final para una distribución uniforme de partículas de AF y refuerzo disperso en la mezcla. . La optimización final de la composición de RPBS se llevó a cabo a un contenido constante de la cantidad de arena con variación del contenido de todos los demás componentes. En total se realizaron 22 composiciones, 12 muestras cada una, 3 de ellas se realizaron sobre cementos domésticos con la sustitución del policarboxilato HP por SP S-3. En todas las mezclas, se determinaron esparcimientos, densidades, contenido de aire incorporado, y en el concreto - resistencia a la compresión después de 2,7 y 28 días de endurecimiento normal, resistencia a la tracción en flexión y rajadura. Se encontró que la dispersión varió de 21 a 30 cm, el contenido de aire incorporado fue de 2 a 5% y para mezclas evacuadas - de 0,8 a 1,2%, la densidad de la mezcla varió de 2390-2420 kg/m3. Se reveló que durante los primeros minutos después del vertido, es decir, después de 1020 min, la mayor parte del aire arrastrado se elimina de la mezcla y el volumen de la mezcla disminuye. Para una mejor eliminación del aire, es necesario cubrir el hormigón con una película que evite la formación rápida de una costra densa en su superficie. En la fig. 6, 7, 8, 9 se muestra el efecto del tipo de joint venture y su dosificación sobre el flujo de la mezcla y la resistencia del concreto a los 7 y 28 días de edad. Los mejores resultados se obtuvieron cuando se utilizó HP Woerment 794 en dosis de 1,3-1,35% err de la masa de cemento y MA. Se reveló que con la cantidad óptima de MK = 18-20%, la fluidez de la mezcla y la resistencia del concreto son máximas. Los patrones establecidos se conservan a la edad de 28 días. FM794 FM787 C-3 La empresa conjunta nacional tiene una capacidad reductora más baja, especialmente cuando se utilizan grados MK extra puros BS - 100 y BS - 120 y Cuando se utiliza VNV compuesto especialmente hecho con un consumo similar de materias primas, fresado a corto plazo con C-3 Figura 7 121-137 MPa. Se reveló la influencia de la dosificación de HP sobre la fluidez del RPBS (Fig. 7) y la resistencia del concreto después de 7 días (Fig. 8) y 28 días (Fig. 9). [GSCHTSNIKYAYUO [GSCHTS+MK)] 100 Arroz. 8 figura 9 La dependencia generalizada del cambio de los factores estudiados, obtenida por el método de planificación matemática de experimentos, con posterior procesamiento de datos mediante el programa "Gradiente", se aproxima como: D = 100,48 - 2,36 l, + 2,30 - 21,15 - 8,51 x\ donde x, es la relación de MK / C; xs - la relación [GP / (MC + C)] -100. Además, con base en la esencia del curso de procesos físicos y químicos y el uso de una metodología paso a paso, fue posible reducir significativamente la cantidad de factores variables en la composición del modelo matemático sin deteriorar su calidad estimada. . El sexto capítulo presenta los resultados del estudio de algunas de las propiedades físicas y técnicas del concreto y su evaluación económica. Se presentan los resultados de ensayos estáticos de prismas de hormigón armado y no armado en polvo. Se ha establecido que el módulo de elasticidad, dependiendo de la resistencia, varía entre (440-^470)-102 MPa, la relación de Poisson del hormigón no armado es 0.17-0.19, y para el hormigón armado disperso es 0.310. 33, que caracteriza el comportamiento de carácter viscoso del hormigón bajo carga en comparación con la fractura frágil del hormigón no reforzado. La resistencia del hormigón durante la división aumenta en 1,8 veces. La contracción del aire de las muestras para RPB no reforzado es de 0,60,7 mm/m, para disperso-reforzado disminuye entre 1,3 y 1,5 veces. La absorción de agua del hormigón en 72 horas no supera el 2,5-3,0%. Las pruebas de resistencia a las heladas del hormigón en polvo según el método acelerado mostraron que después de 400 ciclos de congelación-descongelación alterna, el coeficiente de resistencia a las heladas fue de 0,96-0,98. Todos los ensayos realizados indican que las propiedades operativas del hormigón en polvo son elevadas. Han demostrado su eficacia en pilares de sección pequeña de balcones en lugar de acero, en losas de balcones y logias en la construcción de viviendas en Múnich. A pesar de que el hormigón reforzado con dispersión es 1,5-1,6 veces más caro que el hormigón ordinario de los grados 500-600, una serie de productos y estructuras fabricados con él son un 30-50% más baratos debido a una reducción significativa en el volumen de hormigón. La aprobación de la producción en la fabricación de dinteles, cabezas de pilotes, pozos de registro de hormigón armado disperso en LLC Penza Concrete Concrete Plant y la base de producción de productos de hormigón armado en CJSC Energoservice confirmaron la alta eficiencia del uso de dicho hormigón. PRINCIPALES CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 1. El análisis de la composición y las propiedades del hormigón armado por dispersión producido en Rusia indica que no cumplen plenamente los requisitos técnicos y económicos debido a la baja resistencia a la compresión del hormigón (M 400-600). En tales hormigones de tres, cuatro y raramente cinco componentes, no solo se infrautiliza el refuerzo disperso de alta resistencia, sino también el de resistencia ordinaria. 2. Con base en ideas teóricas sobre la posibilidad de lograr los máximos efectos reductores de agua de los superplastificantes en sistemas dispersos que no contienen agregados de grano grueso, alta reactividad de microsílice y polvos de roca, que en conjunto mejoran el efecto reológico de la empresa conjunta, el creación de una matriz de hormigón de polvo de reacción de grano fino de alta resistencia de siete componentes para refuerzo disperso delgado y relativamente corto c1 = 0,15-0,20 μm y / = 6 mm, que no forma "erizos" en la fabricación de hormigón y ligeramente reduce la fluidez de PBS. 4. Se revela la topología estructural de los ligantes mixtos y los hormigones dispersos reforzados y se dan sus modelos matemáticos de la estructura. Se ha establecido un mecanismo de difusión de iones a través del mortero para el endurecimiento de los aglutinantes rellenos con compuestos. Se sistematizan los métodos para calcular las distancias promedio entre las partículas de arena en PBS, los centros geométricos de las fibras en el concreto en polvo según varias fórmulas y para varios parámetros ¡1, 1, c1. Se muestra la objetividad de la fórmula del autor frente a las tradicionalmente utilizadas. La distancia y el espesor óptimos de la capa de lechada de cementación en PBS deben estar dentro de 37-44^43-55 con un consumo de arena de 950-1000 kg y sus fracciones de 0,1-0,5 y 0,140,63 mm, respectivamente. 5. Las propiedades reotecnológicas del PBS disperso reforzado y no reforzado se establecieron de acuerdo con los métodos desarrollados. Propagación óptima de PBS desde un cono con dimensiones t> = 100; r!= 70; A = 60 mm debe ser de 25-30 cm Se revelaron los coeficientes de disminución del esparcimiento en función de los parámetros geométricos de la fibra y la disminución del flujo de PBS al bloquearlo con una cerca de malla. Se muestra que para verter PBS en moldes con marcos tejidos de malla de volumen, la extensión debe ser de al menos 28-30 cm. 6. Se ha desarrollado una técnica para evaluar la actividad química reactiva de polvos de roca en mezclas bajas en cemento (C:P -1:10) en muestras prensadas bajo presión de moldeo por extrusión. Se encontró que con la misma actividad, estimada por la fuerza después de 28 días y durante mucho tiempo saltos de endurecimiento (1-1.5 años), cuando se usa en RPBS, se debe dar preferencia a los polvos de rocas de alta resistencia: basalto, diabasa, dacita, cuarzo. 7. Se han estudiado los procesos de formación de estructuras de hormigones en polvo. Se ha establecido que las mezclas fundidas emiten hasta un 40-50 % de aire arrastrado en los primeros 10-20 minutos después del vertido y requieren un recubrimiento con una película que evite la formación de una costra densa. Las mezclas comienzan a fraguar activamente ~ 7-10 horas después del vertido y ganan fuerza después de 1 día 30-40 MPa, después de 2 días - 50-60 MPa. 8. Se formulan los principales principios experimentales y teóricos para seleccionar la composición del hormigón con una resistencia de 130-150 MPa. La arena de cuarzo para garantizar una alta fluidez del PBS debe ser una fracción de grano fino de 0,14-0,63 o 0,1-0,5 mm con una densidad aparente de 1400-1500 kg/m3 a un caudal de 950-1000 kg/m3. El espesor de la capa intermedia de la suspensión de harina de cemento y MF entre granos de arena debe estar entre 43-55 y 37-44 micras, respectivamente, con un contenido de agua y SP que aseguren la dispersión de mezclas de 25-30 cm. La dispersión de PC y harina de piedra debe ser aproximadamente la misma, el contenido de MK 15-20%, el contenido de harina de piedra 40-55% en peso de cemento. Al variar el contenido de estos factores, se selecciona la composición óptima de acuerdo con el flujo requerido de la mezcla y la resistencia máxima a la compresión a los 2, 7 y 28 días. 9. Se optimizaron las composiciones de hormigones reforzados dispersos de grano fino con una resistencia a la compresión de 130-150 MPa utilizando fibras de acero con una relación de refuerzo de /4=1%. Se han identificado parámetros tecnológicos óptimos: la mezcla debe realizarse en mezcladores de alta velocidad de un diseño especial, preferiblemente al vacío; la secuencia de carga de los componentes y los modos de mezcla, "reposo", están estrictamente regulados. 10. Se estudió la influencia de la composición sobre la fluidez, la densidad, el contenido de aire del PBS disperso-reforzado, sobre la resistencia a la compresión del hormigón. Se reveló que la capacidad de esparcimiento de las mezclas, así como la resistencia del hormigón, dependen de una serie de factores tecnológicos y de prescripción. Durante la optimización, se establecieron dependencias matemáticas de fluidez, fuerza en los factores individuales más significativos. 11. Se han estudiado algunas propiedades físicas y técnicas de los hormigones reforzados con dispersión. Se muestra que los hormigones con una resistencia a la compresión de 120-150 MPa tienen un módulo elástico de (44-47)-103 MPa, relación de Poisson - 0,31-0,34 (0,17-0,19 sin refuerzo). Disminución de la contracción por aire el hormigón armado duro es 1,3-1,5 veces menor que el del hormigón no reforzado. La alta resistencia a las heladas, la baja absorción de agua y la contracción por aire dan testimonio de las propiedades de alto rendimiento de estos hormigones. LAS PRINCIPALES DISPOSICIONES Y RESULTADOS DEL TRABAJO DE TESIS SE EXPONEN EN LAS SIGUIENTES PUBLICACIONES 1. Kalashnikov, S-V. Desarrollo de un algoritmo y software para el procesamiento de dependencias exponenciales asintóticas [Texto] / C.B. Kaláshnikov, D.V. Kvasov, R. I. Avdeev // Actas de la 29ª Conferencia Científica y Técnica. - Penza: Editorial del Estado de Penza. arquitecto universitario. y edificación, 1996. - S. 60-61. 2. Kalashnikov, S. B. Análisis de dependencias cinéticas y asintóticas mediante el método de iteraciones cíclicas [Texto] / A.N. Bobryshev, C. B. Kalashnikov, VN Kozomazov, R.I. Avdeev // Vestnik RAASN. Departamento de Ciencias de la Construcción, 1999. - Edición. 2.- S. 58-62. 3. Kalashnikov, S. B. Algunos aspectos metodológicos y tecnológicos de la obtención de cargas ultrafinas [Texto] / E.Yu. Selivanova, C.B. Kalashnikov N Materiales de construcción compuestos. Teoría y práctica: Sáb. científico Actas de la Internacional Congreso científico y técnico. - Penza: PSNTP, 2002. - S. 307-309. 4. Kalashnikov, S. B. Sobre el tema de evaluar la función de bloqueo de un superplastificante en la cinética de endurecimiento del cemento [Texto] / B.C. Demyanova, A.S. Mishin, Yu.S. Kuznetsov, C. B. Kalashnikov N Materiales de construcción compuestos. Teoría y práctica: Sat, científico. Actas de la Internacional Congreso científico y técnico. - Penza: PDNTP, 2003. - S. 54-60. 5. Kalashnikov, S. B. Evaluación de la función de bloqueo del superplastificante sobre la cinética de endurecimiento del cemento [Texto] / V.I. Kalashnikov, BC Demyanova, C.B. Kalashnikov, IE Ilyina // Actas de la reunión anual de la RAASN "Ahorro de recursos y energía como motivación para la creatividad en el proceso arquitectónico y de construcción". - Moscú-Kazan, 2003. - S. 476-481. 6. Kalashnikov, S. B. Ideas modernas sobre la autodestrucción de la piedra de cemento superdensa y el hormigón con bajo contenido de pelo [Texto] / V.I. Kalashnikov, BC Demyanova, C.B. Kalashnikov // Boletín. Ser. Sucursal regional del Volga de la RAASN, - 2003. Emisión. 6.- S. 108-110. 7. Kalashnikov, S. B. Estabilización de mezclas de hormigón a partir de la delaminación por aditivos poliméricos [Texto] / V.I. Kalashnikov, BC Demyanova, N.M.Duboshina, C.V. Kalashnikov // Masas de plástico. - 2003. - Nº 4. - S. 38-39. 8. Kalashnikov, S. B. Características de los procesos de hidratación y endurecimiento de la piedra de cemento con aditivos modificadores [Texto] / V.I. Kalashnikov, BC Demyanova, I.E. Ilyina, C. B. Kalashnikov // Izvestia Vúzov. Construcción, - Novosibirsk: 2003. - No. 6 - S. 26-29. 9. Kalashnikov, S. B. Sobre el tema de la evaluación de la resistencia a la contracción y al agrietamiento por contracción del concreto de cemento modificado con rellenos ultrafinos [Texto] / B.C. Demyanova, Yu.S. Kuznetsov, IO.M. Bazhenov, E.Yu. Minenko, C. B. Kalashnikov // Materiales de construcción compuestos. Teoría y práctica: Sáb. científico Actas de la Internacional Congreso científico y técnico. - Penza: PSNTP, 2004. - S. 10-13. 10. Kalashnikov, S. B. Actividad reactiva de rocas de silicita en composiciones de cemento [Texto] / B.C. Demyanova, C.B. Kalashnikov, I. A. Eliseev, E.V. Podrezova, V.N. Shindin, V.Ya. Marusentsev // Materiales de construcción compuestos. Teoría y práctica: Sáb. científico Actas de la Internacional Congreso científico y técnico. - Penza: PDNTP, 2004. - S. 81-85. 11. Kalashnikov, S. B. Sobre la teoría del endurecimiento de los cementos compuestos [Texto] / C.V. Kaláshnikov, V. I. Kalashnikov // Actas de la conferencia científica y técnica internacional "Cuestiones reales de la construcción". - Saransk, 2004. -S. 119-124. 12. Kalashnikov, S. B. Actividad de reacción de rocas trituradas en composiciones de cemento [Texto] / V.I. Kalashnikov, BC Demyanova, Yu.S. Kuznetsov, C.V. Kalashnikov // Izvestia. TulGU. Serie "Materiales de construcción, estructuras e instalaciones". - Tula. -2004. - Asunto. 7. - S. 26-34. 13. Kalashnikov, S. B. Sobre la teoría de la hidratación de cementos compuestos y ligantes de escorias [Texto] / V.I. Kalashnikov, Yu.S. Kuznetsov, V. L. Jvastunov, C.B. Kaláshnikov y Vestnik. Serie de ciencias de la construcción. - Bélgorod: - 2005. - Nº 9-S. 216-221. 14. Kalashnikov, S. B. El multicomponente como factor de aseguramiento de las propiedades polifuncionales del hormigón [Texto] / Yu.M. Bazhenov, B.C. Demyanova, C.B. Kaláshnikov, G. V. Lukyanenko. VN Grinkov // Nuevas tecnologías intensivas en ciencia que ahorran energía y recursos en la producción de materiales de construcción: sáb. artículos de inter-dunar. Congreso científico y técnico. - Penza: PSNTP, 2005. - S. 4-8. 15. Kalashnikov, S. B. Resistencia al impacto del hormigón armado por dispersión de alta resistencia [Texto] / B.C. Demyanova, C.B. Kalashnikov, G. N. Kazina, V. M. Trostyansky // Nuevas tecnologías intensivas en ciencia que ahorran energía y recursos en la producción de materiales de construcción: sáb. artículos de la internacional Congreso científico y técnico. - Penza: PSNTP, 2005. - S. 18-22. 16. Kalashnikov, S. B. Topología de ligantes mixtos con cargas y el mecanismo de su endurecimiento [Texto] / Jurgen Schubert, C.B. Kalashnikov // Nuevas tecnologías intensivas en ciencia que ahorran energía y recursos en la producción de materiales de construcción: sáb. artículos de la internacional Congreso científico y técnico. - Penza: PDNTP, 2005. - S. 208-214. 17. Kalashnikov, S. B. Hormigón reforzado con dispersión de polvo de grano fino [Texto] I V.I. Kalashnikov, S. B. Kalashnikov // Logros. Problemas y perspectivas de dirección del desarrollo. Teoría y práctica de la ciencia de los materiales de construcción. Décimas lecturas académicas de la RAASN. - Kazan: Editorial del Estado de Kazan. arq.-constructor. un-ta, 2006. - S. 193-196. 18. Kalashnikov, S. B. Hormigón multicomponente reforzado por dispersión con mejores prestaciones [Texto] / B.C. Demyanova, C.B. Kalashnikov, G. N. Kazina, V. M. Trostyansky // Logros. Problemas y perspectivas de dirección del desarrollo. Teoría y práctica de la ciencia de los materiales de construcción. Décimas lecturas académicas de la RAASN. - Kazan: Editorial del Estado de Kazan. arq.-constructor. un-ta, 2006.-p. 161-163. Kalashnikov Serguéi Vladímirovich POLVO DE REACCIÓN DE GRANO FINO HORMIGÓN REFORZADO CON DISPERSIVO A PARTIR DE ROCA 23.05.05 - Materiales y productos de construcción Resumen de la disertación para el grado de candidato de ciencias técnicas Firmado para impresión 5.06.06 Formato 60x84/16. Papel compensado. Impresión risográfica. Uf. edición yo una . Circulación 100 ejemplares. N.° de pedido 114 _ Editorial PGUAS. Impreso en la imprenta operativa de PGUAS. 440028. Penza, c. G. Titov, 28. 4 INTRODUCCIÓN. CAPÍTULO 1 OPINIONES MODERNAS Y BÁSICAS PRINCIPIOS DE OBTENCIÓN DE HORMIGÓN EN POLVO DE ALTA CALIDAD. 1.1 Experiencia extranjera y nacional en el uso de hormigón de alta calidad y hormigón reforzado con fibra. 1.2 El carácter multicomponente del hormigón como factor de garantía de las propiedades funcionales. 1.3 Motivación para el surgimiento de hormigones en polvo de reacción de alta y extra alta resistencia y hormigones reforzados con fibras. 1.4 La alta reactividad de los polvos dispersos es la base para obtener hormigones de alta calidad. CONCLUSIONES DEL CAPITULO 1. CAPÍTULO 2 MATERIALES INICIALES, MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS. 2.1 Características de las materias primas. 2.2 Métodos, instrumentos y equipos de investigación. 2.2.1 Tecnología de preparación de materias primas y evaluación de su actividad reactiva. 2.2.2 Tecnología para la fabricación de mezclas de concreto en polvo y me Tody de sus pruebas. 2.2.3 Métodos de investigación. Dispositivos y equipos. CAPÍTULO 3 TOPOLOGÍA DE SISTEMAS DISPERSIVOS, DISPERSIVAMENTE HORMIGÓN EN POLVO ARMADO Y EL MECANISMO DE SU ENDURECIMIENTO. 3.1 Topología de los ligantes compuestos y mecanismo de su endurecimiento. 3.1.1 Análisis estructural y topológico de ligantes compuestos. 59 P 3.1.2 El mecanismo de hidratación y endurecimiento de los ligantes compuestos - como resultado de la topología estructural de las composiciones. 3.1.3 Topología de los hormigones de grano fino reforzados y dispersos. CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO 3. CAPITULO 4 ESTADO REOLÓGICO DE LOS SISTEMAS DISPERSIVOS SUPERPLASTIFICADOS, MEZCLAS DE HORMIGÓN EN POLVO Y METODOLOGÍA DE SU EVALUACIÓN. 4.1 Desarrollo de una metodología para evaluar el esfuerzo cortante último y la fluidez de sistemas dispersos y mezclas de concreto en polvo de grano fino. 4.2 Determinación experimental de las propiedades reológicas de sistemas dispersos y mezclas de polvos de grano fino. CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO 4. CAPITULO 5 EVALUACIÓN DE LA ACTIVIDAD REACTIVA DE ROCAS E INVESTIGACIÓN DE LA REACCIÓN DE MEZCLAS EN POLVO Y HORMIGÓN. 5.1 Reactividad de rocas mezcladas con cemento.-■. 5.2 Principios para la selección de la composición del hormigón armado con dispersión de polvo, teniendo en cuenta los requisitos de los materiales. 5.3 Receta para hormigón armado con dispersión de polvo de grano fino. 5.4 Preparación de la mezcla de concreto. 5.5 Influencia de las composiciones de las mezclas de hormigón en polvo sobre sus propiedades y resistencia axial a la compresión. 5.5.1 Influencia del tipo de superplastificantes sobre la capacidad de esparcimiento de la mezcla de hormigón y la resistencia del hormigón. 5.5.2 Influencia de la dosis de superplastificante. 5.5.3 Influencia de la dosificación de microsílice. 5.5.4 Influencia de la proporción de basalto y arena en la resistencia. CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO 5. CAPÍTULO 6 PROPIEDADES FÍSICAS Y TÉCNICAS DEL CONCRETO Y SUS EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA. 6.1 Características cinéticas de la formación de la fuerza de RPB y fibro-RPB. 6.2 Propiedades deformativas de la fibra-RPB. 6.3 Cambios volumétricos en el hormigón en polvo. 6.4 Absorción de agua de hormigones en polvo reforzados con dispersión. 6.5 Estudio de factibilidad e implementación productiva del RPM. Relevancia del tema. Cada año en la práctica mundial de producción de hormigón y hormigón armado, la producción de hormigones de alta calidad, alta y extra alta resistencia está aumentando rápidamente, y este progreso se ha convertido en una realidad objetiva, debido a importantes ahorros en material y energía. recursos. Con un aumento significativo en la resistencia a la compresión del hormigón, la resistencia al agrietamiento inevitablemente disminuye y aumenta el riesgo de fractura frágil de las estructuras. El refuerzo disperso del concreto con fibra elimina estas propiedades negativas, lo que hace posible producir concreto de clases superiores a 80-100 con una resistencia de 150-200 MPa, que tiene una nueva cualidad: un patrón de fractura dúctil. El análisis de trabajos científicos en el campo de los hormigones reforzados por dispersión y su producción en la práctica doméstica muestra que la orientación principal no persigue los objetivos de utilizar matrices de alta resistencia en tales hormigones. La clase de hormigón armado por dispersión en términos de resistencia a la compresión sigue siendo extremadamente baja y se limita a B30-B50. Esto no permite asegurar una buena adherencia de la fibra a la matriz, para aprovechar completamente la fibra de acero incluso con baja resistencia a la tracción. Además, en teoría, se están desarrollando productos de hormigón con fibras dispuestas libremente con un grado de refuerzo volumétrico del 5-9% y, en la práctica, se producen productos de hormigón; se vierten bajo la influencia de la vibración con morteros de cemento y arena altamente contraíbles "grasos" no plastificados de la composición: cemento-arena -1: 0.4 + 1: 2.0 a W / C = 0.4, que es extremadamente derrochador y repite el nivel de trabajo en 1974 Los logros científicos significativos en el campo de la creación de VNV superplastificado, mezclas microdispersas con microsílice, con polvos reactivos de rocas de alta resistencia, permitieron aumentar el efecto reductor de agua al 60% utilizando superplastificantes de composición oligomérica e hiperplastificantes de poliméricos. composición. Estos logros no se convirtieron en la base para la creación de hormigón armado de alta resistencia o de hormigón en polvo de grano fino a partir de mezclas coladas autocompactantes. Mientras tanto, los países avanzados están desarrollando activamente nuevas generaciones de hormigones de polvo de reacción reforzados con fibras dispersas, marcos de malla fina tridimensionales que fluyen tejidos, su combinación con varilla o varilla con refuerzo disperso. Todo esto determina la relevancia de crear concreto reforzado disperso de polvo de reacción de grano fino de alta resistencia grados 1000-1500, que son altamente económicos no solo en la construcción de edificios y estructuras únicos responsables, sino también para productos de uso general y estructuras El trabajo de tesis se realizó de acuerdo con los programas del Instituto de Materiales y Estructuras de Construcción de la Universidad Técnica de Munich (Alemania) y el trabajo de iniciativa del Departamento de TBKiV PGUAS y el programa científico y técnico del Ministerio de Educación de Rusia "Investigación científica de la educación superior en áreas prioritarias de la ciencia y la tecnología" en el marco del subprograma "Arquitectura y construcción" 2000-2004 Propósito y objetivos del estudio. El propósito del trabajo de tesis es desarrollar composiciones de concretos de polvo de reacción de grano fino de alta resistencia, incluidos los concretos reforzados dispersos, utilizando rocas trituradas. Para lograr este objetivo, fue necesario resolver un conjunto de las siguientes tareas: Revelar los requisitos teóricos y las motivaciones para la creación de hormigones en polvo de grano fino multicomponente con una matriz muy densa y de alta resistencia obtenida por colada con un contenido de agua ultra bajo, proporcionando la producción de hormigones con un carácter dúctil durante la destrucción y alta resistencia a la tracción. fuerza en la flexión; Revelar la topología estructural de aglomerantes compuestos y composiciones de grano fino con refuerzo disperso, obtener modelos matemáticos de su estructura para estimar las distancias entre las partículas de relleno grueso y entre los centros geométricos de las fibras de refuerzo; Desarrollar una metodología para evaluar las propiedades reológicas de sistemas dispersos en agua, composiciones reforzadas con dispersión de polvo de grano fino; investigar sus propiedades reológicas; Revelar el mecanismo de endurecimiento de ligantes mixtos, estudiar los procesos de formación de estructuras; Establecer la fluidez necesaria de las mezclas de concreto en polvo de grano fino multicomponente, que asegure el llenado de moldes con una mezcla de baja viscosidad y ultra bajo límite elástico; Para optimizar las composiciones de mezclas de hormigón armado disperso de grano fino con fibra d = 0,1 mm y / = 6 mm con un contenido mínimo suficiente para aumentar la extensibilidad del hormigón, la tecnología de preparación y establecer el efecto de la receta sobre su fluidez, densidad, contenido de aire, resistencia y otras propiedades físicas y técnicas de los hormigones. Novedad científica del trabajo. 1. Comprobada científicamente y confirmada experimentalmente la posibilidad de obtener hormigones en polvo de cemento de grano fino de alta resistencia, incluso dispersos-reforzados, elaborados a partir de mezclas de hormigón sin cascajo con fracciones finas de arena de cuarzo, con polvos de roca reactiva y microsílice, con una importante aumentar la eficacia de los superplastificantes al contenido de agua en la mezcla colada autocompactante hasta un 10-11% (correspondiente a mezcla semiseca para prensado sin joint venture) de la masa de componentes secos. 2. Se han desarrollado fundamentos teóricos de métodos para determinar el límite elástico de sistemas dispersos similares a líquidos superplastificados y se han propuesto métodos para evaluar la capacidad de esparcimiento de mezclas de concreto en polvo con esparcimiento libre y bloqueado con una cerca de malla. 3. Se reveló la estructura topológica de los ligantes compuestos y los concretos en polvo, incluidos los reforzados dispersos. Se obtienen modelos matemáticos de su estructura, que determinan las distancias entre partículas gruesas y entre los centros geométricos de fibras en el cuerpo de hormigón. 4. Teóricamente predicho y experimentalmente probado predominantemente a través del mecanismo de difusión de solución de iones de endurecimiento de los aglutinantes de cemento compuestos, que aumenta con el aumento del contenido del relleno o un aumento significativo en su dispersión en comparación con la dispersión del cemento. 5. Se han estudiado los procesos de formación de estructuras de hormigones en polvo de grano fino. Se muestra que los hormigones en polvo fabricados con mezclas de hormigón autocompactante colado superplastificado son mucho más densos, la cinética de aumento de su resistencia es más intensa y la resistencia estándar es significativamente mayor que los hormigones sin SP, prensados al mismo contenido de agua bajo presión. de 40-50 MPa. Se han desarrollado criterios para evaluar la actividad química reactiva de los polvos. 6. Se han optimizado las composiciones de las mezclas de hormigón armado disperso de grano fino con fibra fina de acero de 0,15 de diámetro y 6 mm de largo, la tecnología de su preparación, la secuencia de introducción de los componentes y la duración de la mezcla; Se ha establecido la influencia de la composición sobre la fluidez, la densidad, el contenido de aire de las mezclas de hormigón y la resistencia a la compresión del hormigón. 7. Se han estudiado algunas propiedades físicas y técnicas de los hormigones en polvo de refuerzo disperso y las principales regularidades de la influencia de diversos factores de prescripción sobre los mismos. La importancia práctica del trabajo radica en el desarrollo de nuevas mezclas coladas de hormigón en polvo de grano fino con fibra para moldes de vertido de productos y estructuras, tanto sin como con varillas de refuerzo combinadas o sin fibra para moldes de vertido con tejido fino volumétrico prefabricado. marcos de malla. Con el uso de mezclas de concreto de alta densidad, es posible producir estructuras de concreto reforzado dobladas o comprimidas altamente resistentes a la fisuración con un patrón de fractura dúctil bajo la acción de cargas últimas. Se obtuvo una matriz compuesta de alta densidad y alta resistencia con una resistencia a la compresión de 120-150 MPa para aumentar la adherencia al metal con el fin de utilizar una fibra delgada y corta de alta resistencia de 0 0.040.15 mm y una longitud de 6-9 mm, lo que permite reducir su consumo y resistencia al flujo de mezclas de concreto para tecnologías de fundición para la fabricación de productos de filigrana de paredes delgadas con alta resistencia a la tracción en la flexión. Nuevos tipos de hormigones reforzados con dispersión de polvo de grano fino amplían la gama de productos y estructuras de alta resistencia para diversos tipos de construcción. Se ha ampliado la base de materia prima de rellenos naturales de cribas de trituración de piedra, separación magnética seca y húmeda durante la extracción y enriquecimiento de minerales y minerales no metálicos. La eficiencia económica de los hormigones desarrollados consiste en una reducción significativa del consumo de material al reducir el coste de las mezclas de hormigón para la fabricación de productos y estructuras de alta resistencia. Aplicación de los resultados de la investigación. Las composiciones desarrolladas han pasado las pruebas de producción en Penza Concrete Concrete Plant LLC y en la base de producción de hormigón prefabricado de Energoservice CJSC y se utilizan en Munich en la fabricación de soportes para balcones, losas y otros productos en la construcción de viviendas. Aprobación de obra. Las principales disposiciones y resultados del trabajo de tesis se presentaron e informaron en las conferencias científicas y técnicas internacionales y de toda Rusia: "Ciencia joven: el nuevo milenio" (Naberezhnye Chelny, 1996), "Cuestiones de planificación y desarrollo urbano" (Penza , 1996, 1997, 1999 d), “Problemas modernos de la ciencia de los materiales de construcción” (Penza, 1998), “Construcción moderna” (1998), Conferencias científicas y técnicas internacionales “Materiales de construcción compuestos. Teoría y práctica” (Penza, 2002, 2003, 2004, 2005), “Recursos y ahorro de energía como motivación para la creatividad en el proceso de construcción arquitectónica” (Moscú-Kazan, 2003), “Problemas actuales de la construcción” (Saransk, 2004), “Nueva energía y ahorro de recursos tecnologías de alta tecnología en la producción de materiales de construcción "(Penza, 2005), la conferencia científica y práctica de toda Rusia "Planificación urbana, reconstrucción y apoyo de ingeniería para el desarrollo sostenible de las ciudades en la región del Volga" (Tolyatti, 2004), Lecturas académicas de la RAASN "Logros, problemas y desarrollo de direcciones prometedoras de la teoría y la práctica de la ciencia de los materiales de construcción" (Kazan, 2006). Publicaciones. Con base en los resultados de la investigación, se publicaron 27 artículos (2 artículos en revistas según la lista HAC). Estructura y alcance del trabajo. El trabajo de disertación consta de una introducción, 6 capítulos, principales conclusiones, aplicaciones y una lista de bibliografía utilizada de 160 títulos, presentados en 175 páginas de texto mecanografiado, contiene 64 figuras, 33 tablas. 1. El análisis de la composición y las propiedades del hormigón armado disperso producido en Rusia indica que no cumplen completamente con los requisitos técnicos y económicos debido a la baja resistencia a la compresión del hormigón (M 400-600). En tales hormigones de tres, cuatro y rara vez cinco componentes, no solo se infrautiliza el refuerzo disperso de alta resistencia, sino también el de resistencia ordinaria. 2. Basado en ideas teóricas sobre la posibilidad de lograr los máximos efectos reductores de agua de los superplastificantes en sistemas dispersos que no contienen agregados de grano grueso, alta reactividad del humo de sílice y polvos de roca, que en conjunto mejoran el efecto reológico de la empresa conjunta, la creación de una matriz de concreto de polvo de reacción de grano fino de alta resistencia de siete componentes para refuerzo disperso delgado y relativamente corto d = 0.15-0.20 μm y / = 6 mm, que no forma "erizos" en la fabricación de concreto y reduce ligeramente la fluidez de PBS. 3. Se muestra que el principal criterio para la obtención de PBS de alta densidad es la alta fluidez de una mezcla cementante muy densa de cemento, MK, polvo de roca y agua, proporcionada por la adición de SP. En este sentido, se ha desarrollado una metodología para evaluar las propiedades reológicas de sistemas dispersos y PBS. Se ha establecido que se garantiza una alta fluidez de PBS con un esfuerzo cortante límite de 5 a 10 Pa y un contenido de agua de 10 a 11 % de la masa de los componentes secos. 4. Se revela la topología estructural de los ligantes mixtos y los hormigones dispersos reforzados y se dan sus modelos matemáticos de la estructura. Se ha establecido un mecanismo de difusión de iones a través del mortero para el endurecimiento de los aglutinantes rellenos con compuestos. Los métodos para calcular las distancias promedio entre las partículas de arena en PBS, los centros geométricos de la fibra en el concreto en polvo se sistematizan de acuerdo con varias fórmulas y para varios parámetros //, /, d. Se muestra la objetividad de la fórmula del autor frente a las tradicionalmente utilizadas. La distancia y el espesor óptimos de la capa de lechada de cementación en PBS deben estar entre 37-44 + 43-55 micras con un consumo de arena de 950-1000 kg y sus fracciones de 0,1-0,5 y 0,14-0,63 mm, respectivamente. 5. Las propiedades reotecnológicas del PBS disperso reforzado y no reforzado se establecieron de acuerdo con los métodos desarrollados. Propagación óptima de PBS desde un cono con dimensiones D = 100; d=70; h = 60 mm debe ser de 25-30 cm Se revelaron los coeficientes de disminución del esparcimiento en función de los parámetros geométricos de la fibra y la disminución del flujo de PBS al bloquearlo con una cerca de malla. Se muestra que para verter PBS en moldes con marcos tejidos de malla de volumen, la extensión debe ser de al menos 28-30 cm. 6. Se ha desarrollado una técnica para evaluar la actividad química reactiva de polvos de roca en mezclas bajas en cemento (C:P - 1:10) en muestras prensadas bajo presión de moldeo por extrusión. Se ha establecido que con la misma actividad, estimada por resistencia después de 28 días y durante saltos largos de endurecimiento (1-1,5 años), cuando se usa en RPBS se debe dar preferencia a los polvos de rocas de alta resistencia: basalto, diabasa, dacita, cuarzo. 7. Se han estudiado los procesos de formación de estructuras de hormigones en polvo. Se ha establecido que las mezclas fundidas emiten hasta un 40-50 % de aire arrastrado en los primeros 10-20 minutos después del vertido y requieren un recubrimiento con una película que evite la formación de una costra densa. Las mezclas comienzan a fraguar activamente 7-10 horas después del vertido y ganan fuerza después de 1 día 30-40 MPa, después de 2 días - 50-60 MPa. 8. Se formulan los principales principios experimentales y teóricos para seleccionar la composición del hormigón con una resistencia de 130-150 MPa. La arena de cuarzo para garantizar una alta fluidez de PBS debe ser una fracción de grano fino 0,14-0,63 o 0,1-0,5 mm con una densidad aparente de 1400-1500 kg/m3 a un caudal de 950-1000 kg/m3. El espesor de la intercapa de suspensión de harina de cemento y MF entre granos de arena debe estar en el rango de 43-55 y 37-44 micras, respectivamente, con el contenido de agua y SP, proporcionando la dispersión de mezclas de 2530 cm La dispersión de PC y harina de piedra debe ser aproximadamente la misma, el contenido de MK 15-20%, el contenido de harina de piedra es 40-55% en peso de cemento. Al variar el contenido de estos factores, se selecciona la composición óptima de acuerdo con el flujo requerido de la mezcla y la resistencia máxima a la compresión a los 2,7 y 28 días. 9. Las composiciones de hormigones reforzados dispersos de grano fino con una resistencia a la compresión de 130-150 MPa se optimizaron utilizando fibras de acero con un coeficiente de refuerzo // = 1%. Se han identificado parámetros tecnológicos óptimos: la mezcla debe realizarse en mezcladores de alta velocidad de un diseño especial, preferiblemente al vacío; la secuencia de carga de los componentes y los modos de mezcla, "reposo", están estrictamente regulados. 10. Se estudió la influencia de la composición sobre la fluidez, la densidad, el contenido de aire del PBS disperso-reforzado, sobre la resistencia a la compresión del hormigón. Se reveló que la capacidad de esparcimiento de las mezclas, así como la resistencia del hormigón, dependen de una serie de factores tecnológicos y de prescripción. Durante la optimización, se establecieron dependencias matemáticas de fluidez, fuerza en los factores individuales más significativos. 11. Se han estudiado algunas propiedades físicas y técnicas de los hormigones armados dispersos. Se muestra que los hormigones con una resistencia a la compresión de 120l 150 MPa tienen un módulo de elasticidad (44-47) -10 MPa, relación de Poisson -0,31-0,34 (0,17-0,19 - para no reforzado). La contracción por aire del hormigón reforzado con dispersión es 1,3-1,5 veces menor que la del hormigón no reforzado. La alta resistencia a las heladas, la baja absorción de agua y la contracción por aire dan testimonio de las propiedades de alto rendimiento de estos hormigones. 12. La aprobación de la producción y el estudio de viabilidad indican la necesidad de organizar la producción y la introducción generalizada de hormigón armado de dispersión de polvo de reacción de grano fino en la construcción. 1. Aganin S.P. Hormigones de baja demanda de agua con relleno de cuarzo modificado. paso. Doctorado, M, 1996, 17 p. 2. Antropova V.A., Drobyshevsky V.A. Propiedades del hormigón con fibras de acero modificadas // Hormigón y hormigón armado. Nº 3.2002. C.3-5 3. Ajverdov I.N. 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Conclusión tesis sobre "Hormigones reforzados dispersos de polvo de reacción de grano fino utilizando rocas"
Bibliografía Kalashnikov, Sergey Vladimirovich, disertación sobre el tema Materiales y productos de construcción.
